CN104898316A - 薄型液晶面板的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种薄型液晶面板的制作方法，包括以下步骤：步骤1、提供第一复合基板(1)、及第二复合基板(2)；所述第一复合基板(1)和/或第二复合基板(2)分别由相叠加的数层基板结合而成；步骤2、对所述第一复合基板(1)进行彩膜制程，制成CF基板，对所述第二复合基板(2)进行阵列制程，制成TFT基板；步骤3、将所述第一复合基板(1)与第二复合基板(2)进行成盒制程；步骤4、分别将所述第一复合基板(1)、及第二复合基板(2)上位于外层的基板剥离，从而完成所述薄型液晶面板的制作。本发明的薄型液晶面板的制作方法，能够对液晶面板进行薄化，提高良率，降低生产成本，缩短生产周期。

Description

薄型液晶面板的制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种薄型液晶面板的制作方法。
背景技术
液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用，如：移动电话、个人数字助理(PDA)、数字相机、计算机屏幕或笔记本电脑屏幕等。
液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)包括壳体、设于壳体内的薄型液晶面板及设于壳体内的背光模组。通常薄型液晶面板由一彩色滤光片基板(Color Filter，CF)、一薄膜晶体管阵列基板(Thin Film Transistor ArraySubstrate，TFT Array Substrate)以及一填充于两基板间的液晶层(LiquidCrystal Layer)所构成。CF基板和TFT基板的相对内侧设有透明电极。液晶显示器通过电场对液晶分子的取向进行控制，改变光的偏振状态，并藉由偏光板实现光路的穿透与阻挡，达到显示的目的。
然而随着数字移动科技的普及和发展和移动网络的普及，电子设备逐渐向更加薄型化的趋势发展，这就对液晶显示器提出了厚度薄，重量轻等更高的要求。目前普遍采用对显示面板进行薄化的方法，来满足移动显示器的轻、薄的要求。传统的液晶面板的制作方法中一般采用酸蚀刻或抛光的方法来减小液晶面板的厚度。请参阅图1、图2，为一种现有的液晶面板的薄化技术，采用含有氢氟酸(HF)的药液对液晶面板的下基板200、上基板100进行蚀刻，来减少液晶面板的厚度，达到薄化的效果。然而该种方法成本较高，良率较低，生产周期也较长。
因此，有必要提供一种薄型液晶面板的制作方法，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种薄型液晶面板的制作方法，能够对液晶面板进行薄化，提高良率，降低生产成本，缩短生产周期。
为实现上述目的，本发明提供一种薄型液晶面板的制作方法，包括以下步骤：
步骤1、提供第一复合基板、及第二复合基板；
所述第一复合基板和/或第二复合基板分别由相叠加的数层基板结合而成；
步骤2、对所述第一复合基板进行彩膜制程，制成CF基板，对所述第二复合基板进行阵列制程，制成TFT基板；
步骤3、将所述第一复合基板与第二复合基板进行成盒制程；
步骤4、分别将所述第一复合基板和/或第二复合基板上位于外层的基板剥离，从而完成所述薄型液晶面板的制作。
所述第一复合基板和/或所述第二复合基板分别由相叠加的数层薄基板通过粘合胶粘合而成；
所述步骤4包括：
步骤41、将所述第一复合基板和/或所述第二复合基板上涂布有粘合胶的区域所对应的部分切割掉；
步骤42、分别将所述第一复合基板和/或所述第二复合基板上位于外层的薄基板剥离。
所述粘合胶为硅胶或氟硅胶。
所述第一复合基板和第二复合基板均由多层基板叠加而成，所述步骤1的制作方法包括：
步骤11、提供第一基板、第二基板、第三基板、及第四基板，在所述第一基板、及第三基板表面涂布粘合胶；
步骤12、将所述第二基板贴合于所述第一基板上涂布有粘合胶的表面，使所述第一基板与第二基板相粘结，制得第一复合基板；
步骤13、将所述第四基板贴合于所述第三基板上涂布有粘合胶的表面，使所述第三基板与第四基板相粘结，制得第二复合基板。
所述第一基板、第二基板、第三基板、及第四基板的大小、形状相同。
所述第一基板、及第三基板表面的粘合胶均涂布成网格状，包括相互平行的数条横向粘合胶、及与所述数条横向粘合胶相互垂直的数条纵向粘合胶，所述数条横向粘合胶和数条纵向粘合胶相互交错，围成数个子区域。
所述步骤3包括：
步骤31、在所述第一复合基板表面分别对应所述数个子区域的内部涂布数圈框胶；
步骤32、采用液晶滴下制程分别向所述数圈框胶的内部注入液晶；
步骤33、将所述第一复合基板与第二复合基板进行真空贴合；
步骤34、利用紫外光对所述框胶进行照射，使所述框胶固化，从而将所述第一复合基板与第二复合基板粘结在一起。
所述步骤4包括：
步骤41、将所述第一复合基板与第二复合基板上涂布有粘合胶的区域所对应的部分切割掉；
步骤42、分别将所述第一复合基板与第二复合基板上位于外层的第一基板、及第三基板剥离。
所述第一基板、第二基板、第三基板、及第四基板的厚度范围均为0.18mm～0.3mm。
所述步骤1中，所述基板为玻璃基板或塑料基板。
本发明的有益效果：本发明的薄型液晶面板的制作方法，通过将多层基板相叠加，结合成两个复合基板，然后对两个复合基板分别进行彩膜制程和阵列制程，制成TFT基板和CF基板，并将两个复合基板进行成盒制程后，对两个复合基板上位于外层的基板进行剥离，从而使液晶面板达到薄化效果，不仅可以对玻璃材质的基板进行薄化，也可以对非玻璃材质的基板进行薄化，避免了传统的薄化方法中采用酸液蚀刻基板时导致的蚀刻不均，有效提高了良率，降低了生产成本，缩短了生产周期。
附图说明
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图中，
图1为一种现有的液晶面板的薄化方法的示意图；
图2为图1的液晶面板经过薄化后制得的薄型液晶面板的剖面示意图；
图3为本发明的薄型液晶面板的制作方法的流程图；
图4为本发明的薄型液晶面板的制作方法的第一基板与第二基板的剖面示意图；
图5为图4的第一基板的俯视示意图；
图6为图4的第一基板涂布粘合胶后的俯视示意图；
图7为图6的第一基板沿A-A方向的剖面示意图；
图8为图6的第一基板沿B-B方向的剖面示意图；
图9为将第一基板与第二基板进行结合的示意图；
图10为本发明的薄型液晶面板的制作方法的第一复合基板的剖面示意图；
图11为本发明的薄型液晶面板的制作方法的第二复合基板的剖面示意图；
图12为图10的第一复合基板上涂布框胶后的俯视示意图；
图13为图12的第一复合基板沿C-C方向的剖面示意图；
图14为本发明的薄型液晶面板的制作方法的注入液晶的示意图；
图15为本发明的薄型液晶面板的制作方法的真空贴合的示意图；
图16为本发明的薄型液晶面板的制作方法的紫外光固化的示意图；
图17为本发明的薄型液晶面板的制作方法的切割粘合胶区域的示意图；
图18为图17切割掉粘合胶区域后的示意图；
图19为本发明的薄型液晶面板的制作方法的剥离位于最外层基板的示意图；
图20为图19剥离位于最外层基板后的示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
请参阅图3，本发明提供一种薄型液晶面板的制作方法，包括以下步骤：
步骤1、提供第一复合基板1和/或第二复合基板2。
所述第一复合基板1和/或第二复合基板2分别由相叠加的数层基板结合而成。
具体的，所述基板比传统基板更薄，可以是玻璃基板或塑料基板。
优选的，所述基板的厚度范围为0.18mm～0.3mm。
在本实施例中，所述第一复合基板1、及第二复合基板2分别采用两层基板叠加、结合形成。
具体地，所述第一复合基板1、及第二复合基板2的制作方法包括：
步骤11、如图4至图8所示，提供第一基板11、第二基板12、第三基板21、及第四基板22，在所述第一基板11、及第三基板21表面涂布粘合胶31。
具体的，所述第一基板11、第二基板12、第三基板21、及第四基板22的大小、形状相同。
优选的，所述第一基板11、第二基板12、第三基板21、及第四基板22的厚度范围均为0.18mm～0.3mm。
所述粘合胶31可以选择硅胶、耐高温的氟硅胶、或者其它种耐高温和腐蚀的胶。
如图6所示，所述第一基板11、及第三基板21表面的粘合胶31均涂布成网格状，包括相互平行的数条横向粘合胶311、及与所述数条横向粘合胶311相互垂直的数条纵向粘合胶312，所述数条横向粘合胶311和数条纵向粘合胶312相互交错，围成数个子区域4。将所述粘合胶31涂布成网格状，一方面可保证复合基板的各层基板间粘结牢固，另一方面可以方便后续步骤中对涂布有粘合胶31的区域进行切割。
优选的，如图7所示，所述横向粘合胶311与所述纵向粘合胶312具有相同的厚度。
步骤12、如图9至图10所示，将所述第二基板12贴合于所述第一基板11上涂布有粘合胶31的表面，使所述第一基板11与第二基板12相粘结，制得第一复合基板1。
步骤13、如图11所示，将所述第四基板22贴合于所述第三基板21上涂布有粘合胶31的表面，使所述第三基板21与第四基板22相粘结，制得第二复合基板2。
步骤2、对所述第一复合基板1进行彩膜制程，制成CF基板，对所述第二复合基板2进行阵列制程，制成TFT基板。所述步骤2可以通过现有技术实现。
步骤3、将所述第一复合基板1与第二复合基板2进行成盒制程。
在本实施例中，成盒制程中采用液晶滴下制程(One Drop Filling，ODF)完成液晶的封装。所述步骤3包括：
步骤31、如图12至图13所示，在所述第一复合基板1表面分别对应所述数个子区域4的内部涂布数圈框胶32。所述框胶32起到粘结CF基板与TFT基板以及封装液晶的作用。具体的，所述框胶32为UV胶。
步骤32、如图14所示，采用液晶滴下制程分别向所述数圈框胶32的内部注入液晶。
步骤33、如图15所示，将所述第一复合基板1与第二复合基板2进行真空贴合。
步骤34、如图16所示，利用紫外光对所述框胶32进行照射，使所述框胶32固化，从而将所述第一复合基板1与第二复合基板2粘结在一起。所述步骤3可以通过现有技术实现。步骤4、分别将所述第一复合基板1和/或第二复合基板2上位于外层的基板剥离，从而完成所述薄型液晶面板的制作。
具体的，当所述第一复合基板(1)和/或所述第二复合基板(2)分别由相叠加的数层薄基板通过粘合胶(31)粘合而成时，所述步骤4包括：
步骤41、将所述第一复合基板1和/或所述第二复合基板2上涂布有粘合胶31的区域所对应的部分切割掉；
步骤42、分别将所述第一复合基板1和/或所述第二复合基板2上位于外层的薄基板剥离。
在本实施例中，所述第一复合基板1、及第二复合基板2分别采用两层基板叠加、结合形成，所以相应地，所述步骤4包括：
步骤41、如图17至图18所示，将所述第一复合基板1与第二复合基板2上涂布有粘合胶31的区域所对应的部分切割掉。切割时，需要对第一复合基板1与第二复合基板2分别进行横向和纵向的切割，以将涂布有粘合胶31的区域所对应的部分完全切割掉，只留下所述数个子区域4所对应的部分。
步骤42、如图19所示，分别将所述第一复合基板1与第二复合基板2上位于外层的第二基板12、及第三基板21剥离。由于所述第一基板11与第四基板22通过框胶32粘结在一起，因此，所述第一复合基板1与第二复合基板2上涂布有粘合胶31的区域所对应的部分被切割掉以后，所述第二基板12与第一基板11之间、第三基板21与第四基板22之间由于没有了粘合胶31的粘结，可以轻易地从所述第一基板11与第四基板22两侧剥离，而余下的部分即为本发明的薄型液晶面板的制作方法所制得的薄型液晶面板，具有较薄的厚度。
优选的，第一基板11和第三基板21表面涂覆的网格状的粘合胶31的尺寸和形状相同或相近，且在步骤3的成盒制程后，第一基板11和第三基板21表面涂覆的粘合胶31正对设置，以便于步骤4中的切割，避免增加切割次数造成切割难度或切割时间的增加，也可避免因增大切割宽度而增加成本。
可以理解的是，第一复合基板1与第二复合基板2并不限于本实施例中的两层叠加结构，还可以是两层以上的多层叠加结构，在此不作具体限定。
同样，可以理解的是，可以仅第一复合基板1或第二复合基板2采用本实施例中的两层或多层叠加结构，在此不作具体限定。
综上所述，本发明的薄型液晶面板的制作方法，通过将多层基板相叠加，结合成两个复合基板，然后对两个复合基板分别进行彩膜制程和阵列制程，制成TFT基板和CF基板，并将两个复合基板进行成盒制程后，对两个复合基板上位于外层的基板进行剥离，从而使液晶面板达到薄化效果，不仅可以对玻璃材质的基板进行薄化，也可以对非玻璃材质的基板进行薄化，避免了传统的薄化方法中采用酸液蚀刻基板时导致的蚀刻不均，有效提高了良率，降低了生产成本，缩短了生产周期。
而且，本实施例中采用网格状的粘合胶31来实现复合基板的制成，使得分离外层基板时只需在原有的液晶面板切割工序中直接切割掉涂覆有粘合胶31的区域即可，不需要额外增加制作工序或增加其他设备，不影响生产效率的同时还能有效控制成本。
此外，采用多层基板相叠加形成复合基板，能增大复合基板的强度，从而有效避免直接采用薄基板进行彩膜制程和阵列制程时容易出现的破损等现象，在薄化液晶面板的同时也不会影响其良率。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明后附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、提供第一复合基板(1)、及第二复合基板(2)；
所述第一复合基板(1)和/或第二复合基板(2)分别由相叠加的数层基板结合而成；
步骤2、对所述第一复合基板(1)进行彩膜制程，制成CF基板，对所述第二复合基板(2)进行阵列制程，制成TFT基板；
步骤3、将所述第一复合基板(1)与第二复合基板(2)进行成盒制程；
步骤4、分别将所述第一复合基板(1)和/或第二复合基板(2)上位于外层的基板剥离，从而完成所述薄型液晶面板的制作。
2.如权利要求1所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述第一复合基板(1)和/或所述第二复合基板(2)分别由相叠加的数层薄基板通过粘合胶(31)粘合而成；
所述步骤4包括：
步骤41、将所述第一复合基板(1)和/或所述第二复合基板(2)上涂布有粘合胶(31)的区域所对应的部分切割掉；
步骤42、分别将所述第一复合基板(1)和/或所述第二复合基板(2)上位于外层的薄基板剥离。
3.如权利要求2所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述粘合胶(31)为硅胶或氟硅胶。
4.如权利要求1所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述第一复合基板(1)和第二复合基板(2)均由多层基板叠加而成，所述步骤1包括：
步骤11、提供第一基板(11)、第二基板(12)、第三基板(21)、及第四基板(22)，在所述第一基板(11)、及第三基板(21)表面涂布粘合胶(31)；
步骤12、将所述第二基板(12)贴合于所述第一基板(11)上涂布有粘合胶(31)的表面，使所述第一基板(11)与第二基板(12)相粘结，制得第一复合基板(1)；
步骤13、将所述第四基板(22)贴合于所述第三基板(21)上涂布有粘合胶(31)的表面，使所述第三基板(21)与第四基板(22)相粘结，制得第二复合基板(2)。
5.如权利要求4所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述第一基板(11)、第二基板(12)、第三基板(21)、及第四基板(22)的大小、形状相同。
6.如权利要求5所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述第一基板(11)、及第三基板(21)表面的粘合胶(31)均涂布成网格状，包括相互平行的数条横向粘合胶(311)、及与所述数条横向粘合胶(311)相互垂直的数条纵向粘合胶(312)，所述数条横向粘合胶(311)和数条纵向粘合胶(312)相互交错，围成数个子区域(4)。
7.如权利要求6所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述步骤3包括：
步骤31、在所述第一复合基板(1)表面分别对应所述数个子区域(4)的内部涂布数圈框胶(32)；
步骤32、采用液晶滴下制程分别向所述数圈框胶(32)的内部注入液晶；
步骤33、将所述第一复合基板(1)与第二复合基板(2)进行真空贴合；
步骤34、利用紫外光对所述框胶(32)进行照射，使所述框胶(32)固化，从而将所述第一复合基板(1)与第二复合基板(2)粘结在一起。
8.如权利要求6所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述步骤4包括：
步骤41、将所述第一复合基板(1)与第二复合基板(2)上涂布有粘合胶(31)的区域所对应的部分切割掉；
步骤42、分别将所述第一复合基板(1)与第二复合基板(2)上位于外层的第一基板(12)、及第三基板(21)剥离。
9.如权利要求4所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述第一基板(11)、第二基板(12)、第三基板(21)、及第四基板(22)的厚度范围均为0.18mm～0.3mm。
10.如权利要求1所述的薄型液晶面板的制作方法，其特征在于，所述步骤1中，所述基板为玻璃基板或塑料基板。
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