CN105629531B - 吐胶喷头及封框胶的涂布方法 - Google Patents

吐胶喷头及封框胶的涂布方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种吐胶喷头及封框胶的涂布方法。本发明的吐胶喷头，喷头本体的一端面上设有并列的第一出胶口、及第二出胶口，所述第一出胶口与第二出胶口之间由一条隔板间隔开，使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板的延伸方向行进并同时通过所述第一出胶口与第二出胶口进行吐胶，能够在隔板所对区域的两侧同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段，从而用于显示面板的制程中，能够提高胶上切割工艺的良率；本发明的封框胶的涂布方法，利用特殊设计的涂胶喷头，在两基板单元之间的封框胶上对应切割线形成相应的沟槽，从而使胶上切割制程易于进行，避免因切割不佳对封框胶造成伤害，并减小封框胶对切断裂片的影响，提升胶上切割工艺的良率。

Description

吐胶喷头及封框胶的涂布方法
技术领域
本发明涉及显示面板的制造领域，尤其涉及一种吐胶喷头及封框胶的涂布方法。
背景技术
液晶显示装置(LCD，Liquid Crystal Display)具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用。现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示装置，其包括液晶显示面板及背光模组(backlight module)。通常液晶显示面板由彩膜基板(CFSubstrate，Color Filter Substrate)、薄膜晶体管阵列基板(TFT Array Substrate，ThinFilm Transistor Array Substrate)、夹于彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板之间的液晶(LC，Liquid Crystal)及密封框胶(Sealant)组成；其成型工艺一般包括：前段阵列(Array)制程(薄膜、黄光、蚀刻及剥膜)、中段成盒(Cell)制程(TFT基板与CF基板贴合)及后段模组组装制程(驱动IC与印刷电路板压合)；其中，前段Array制程主要是形成TFT基板，以便于控制液晶分子的运动；中段Cell制程主要是在TFT基板与CF基板之间添加液晶；后段模组组装制程主要是驱动IC压合与印刷电路板的整合，进而驱动液晶分子转动，显示图像。
在CF基板与TFT基板之间添加液晶的制程，称为液晶滴下制程(ODF，One DropFilling)，其主要包括：密封框胶涂布、液晶注入、真空组立及固化等几个制程。CF基板和TFT基板间通过Sealant进行粘连和封闭，当前LCD中所使用的Sealant，通常是由亚克力(Acrylic)或者环氧(Epoxy)系树脂构成主体，同时添加光起始剂(Photo initiator)及热硬化剂(hardener)等成分，以实现通过UV光照射结合加热而最终固化的目的。
在液晶显示面板的制造中，数个TFT基板排布于一个整面的大板上，同样，与该数个TFT基板对应的数个CF基板排布于另一个整面的大板上。在TFT基板和CF基板对盒以形成液晶显示面板之前，要在其中一个大板上的数个基板单元(TFT基板或CF基板)的显示区(Active Area，AA)外围涂覆封框胶，以使TFT基板和CF基板粘结在一起。现有TFT-LCD行业成盒工艺中，封框胶采用涂布工艺，即采用涂胶机的吐胶喷头沿工件的边框涂布封框胶。
随着技术的进步，出于对观赏性等方面的考虑，各厂商将手机、电视等装置上的显示面板的画面面积设计的越来越大，即显示面板的边框越来越小，窄边框(Narrow frame)已经得到的非常广泛的应用。如图1所示，同时为了提高玻璃基板的利用率，使利益最大化，也会缩短大板上的各个基板单元110间的距离，这使得相邻基板单元110的封框胶120可能会有交叠涂布，从而在后续切割工艺分割基板单元110时，必须在框胶上进行切割裂片，这称作Cut On Seal(胶上切割)工艺。一般的Cut On Seal工艺在切割完后，封框胶可能仍连在一起，导致基板单元分离不易，甚至造成报废，从而造成不必要的损失。
发明内容
本发明的目的在于提供一种吐胶喷头，喷头本体的一端面上设有并列的第一出胶口、及第二出胶口，能够同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段，从而能够用于提高胶上切割工艺的良率。
本发明的目的还在于提供一种封框胶的涂布方法，利用上述涂胶喷头的设计，使所得到的两基板单元之间的封框胶上对应切割线形成沟槽，从而使胶上切割制程易于进行，减小封框胶对切断裂片的影响，提升胶上切割工艺的良率。
为实现上述目的，本发明提供一种吐胶喷头，包括喷头本体，所述喷头本体的一端面上设有并列的第一出胶口、及第二出胶口，所述第一出胶口与第二出胶口之间由一条隔板间隔开；
使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板的延伸方向行进并同时通过所述第一出胶口与第二出胶口进行吐胶，从而在隔板所对区域的两侧同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段。
所述喷头本体为下端收紧的形状，所述第一出胶口、及第二出胶口设于所述喷头本体的下端面上；所述隔板两侧的第一出胶口、第二出胶口的宽度相同。
所述隔板包括相连接的第一挡板与第二挡板；所述第一挡板、第二挡板靠近所述喷头本体的一侧相连接，远离所述喷头本体的一侧分别向所述第一出胶口、第二出胶口倾斜。
本发明还提供一种封框胶的涂布方法，包括以下步骤：
步骤1、提供一整块基板，所述整块基板上沿第一方向排列有多行的多个基板单元，每一行内的多个基板单元沿垂直于第一方向的第二方向设置，相邻两基板单元之间预采用切割工艺进行分离，切割线设置于两基板单元之间；
步骤2、提供吐胶喷头，所述吐胶喷头包括喷头本体，所述喷头本体的一端面上设有并列的第一出胶口、及第二出胶口，所述第一出胶口与第二出胶口之间由一条隔板间隔开；
使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板的延伸方向行进并同时通过所述第一出胶口与第二出胶口进行吐胶，从而在隔板所对区域的两侧同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段；
步骤3、利用相应尺寸的吐胶喷头在整块基板的每一行内的相邻两基板单元之间沿第一方向进行涂胶，涂胶时，所述吐胶喷头上的隔板对应的置于切割线上，且所述隔板的延伸方向与第一方向平行，得到沿第一方向延伸的分别位于相邻两基板单元上的第一胶段、第二胶段，该第一胶段、第二胶段之间具有沟槽，所述沟槽位于切割线上。
所述步骤1中，所提供的整块基板用于制作液晶显示面板，所述整块基板上涂覆有配向膜。
可选的，所述基板单元为TFT基板，所述步骤3中，所得到的第一胶段、第二胶段位于所述TFT基板的显示区域外。
可选的，所述基板单元为CF基板，所述步骤3中，所得到的第一胶段、第二胶段位于所述CF基板的显示区域外。
所述喷头本体为下端收紧的形状，所述第一出胶口、及第二出胶口设于所述喷头本体的下端面上；所述隔板两侧的第一出胶口、第二出胶口的宽度相同，所述步骤3中得到的第一胶段、第二胶段的宽度相同。
所述隔板包括相连接的第一挡板与第二挡板；所述第一挡板、第二挡板靠近所述喷头本体的一侧相连接，远离所述喷头本体的一侧分别向所述第一出胶口、第二出胶口倾斜。
所述封框胶的涂布方法还包括步骤4、利用相应尺寸的吐胶喷头在整块基板的相邻两行内的相邻两基板单元之间沿第二方向进行涂胶，涂胶时，所述吐胶喷头上的隔板对应的置于切割线上，且所述隔板的延伸方向与第二方向平行。
本发明的有益效果：本发明提供的一种吐胶喷头，喷头本体的一端面上设有并列的第一出胶口、及第二出胶口，所述第一出胶口与第二出胶口之间由一条隔板间隔开，使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板的延伸方向行进并同时通过所述第一出胶口与第二出胶口进行吐胶，能够在隔板所对区域的两侧能够同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段，从而用于显示面板的制程中，能够提高胶上切割工艺的良率；本发明提供的一种封框胶的涂布方法，利用特殊设计的涂胶喷头，在两基板单元之间的封框胶上对应切割线形成相应的沟槽，从而使胶上切割制程易于进行，避免因切割不佳对封框胶造成伤害，并减小封框胶对切断裂片的影响，提升胶上切割工艺的良率。
附图说明
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图中，
图1为现有的一种液晶显示面板的封框胶的涂布方法的示意图；
图2为本发明的吐胶喷头的剖面示意图；
图3-4为本发明的封框胶的涂布方法的步骤3的示意图；
图5为图3中沿C-C’方向的剖面示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
请参阅图2，本发明提供一种吐胶喷头，包括喷头本体50，所述喷头本体50的一端面上设有并列的第一出胶口51、及第二出胶口52，所述第一出胶口51与第二出胶口52之间由一条隔板53间隔开；
使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板53的延伸方向行进并同时通过所述第一出胶口51与第二出胶口52进行吐胶，从而在隔板53所对区域的两侧同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段。
具体的，所述喷头本体50为下端收紧的形状，所述第一出胶口51、及第二出胶口52设于所述喷头本体50的下端面上。
具体的，通过调节第一出胶口51、第二出胶口52的宽度可控制所形成的两条胶段的宽度，通过调整隔板53的宽度可控制所形成的两条胶段之间沟槽的宽度；优选的，所述隔板53两侧的第一出胶口51、第二出胶口52的宽度相同。
具体的，所述隔板53包括相连接的第一挡板531与第二挡板532；所述第一挡板531、第二挡板532靠近所述喷头本体50的一侧相连接，远离所述喷头本体50的一侧分别向所述第一出胶口51、第二出胶口52倾斜，从而使得第一挡板531与第二挡板532之间形成具有一定角度的倒V形，以便于涂胶时同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段。
基于上述吐胶喷头，请参阅3-5，并结合图2，本发明还提供一种封框胶的涂布方法，包括以下步骤：
步骤1、提供一整块基板10，所述整块基板10上沿第一方向DY排列有多行的多个基板单元11，每一行内的多个基板单元11沿垂直于第一方向DY的第二方向DX设置，相邻两基板单元11之间预采用切割工艺进行分离，切割线设置于两基板单元11之间；
步骤2、提供吐胶喷头，所述吐胶喷头包括喷头本体50，所述喷头本体50的一端面上设有并列的第一出胶口51、及第二出胶口52，所述第一出胶口51与第二出胶口52之间由一条隔板53间隔开；
使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板53的延伸方向行进并吐胶，所述第一出胶口51、及第二出胶口52用作吐胶的出口，同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段；
步骤3、如图3-4所示，利用相应尺寸的吐胶喷头在整块基板10的每一行内的相邻两基板单元之间沿第一方向DY进行涂胶，涂胶时，所述吐胶喷头上的隔板53对应的置于切割线上，且所述隔板53的延伸方向与第一方向DY平行，得到沿第一方向DY延伸的分别位于相邻两基板单元11上的第一胶段41、第二胶段42，该第一胶段41、第二胶段42之间具有沟槽43，所述沟槽43位于切割线上。
由于切割线处有沟槽43，这使得后续切割后，两基板单元11胶连在一起的机会变得非常小，从而能够大大降低因封框胶粘连而造成裂片时破片发生几率；优选的，如图5所示，第一胶段41、第二胶段42之间被沟槽43间隔开，即第一胶段41、第二胶段42之间不相连。
具体的，所述步骤1中，所提供的整块基板10用于制作液晶显示面板，所述整块基板10上涂覆有配向膜20；所述基板单元11为TFT基板，所述步骤3中，所得到的第一胶段41、第二胶段42位于所述TFT基板的显示区域外；或者，所述基板单元41为CF基板，所述步骤3中，所得到的第一胶段41、第二胶段42位于所述CF基板的显示区域外。
具体的，所述喷头本体50为下端收紧的形状，所述第一出胶口51、及第二出胶口52设于所述喷头本体50的下端面上；所述隔板53两侧的第一出胶口51、第二出胶口52的宽度相同，则所述步骤3中得到第一胶段41、第二胶段42的宽度相同。
具体的，所述隔板53包括相连接的第一挡板531与第二挡板532；所述第一挡板531、第二挡板532靠近所述喷头本体50的一侧相连接，远离所述喷头本体50的一侧分别向所述第一出胶口51、第二出胶口52倾斜，从而使得第一挡板531与第二挡板532之间形成具有一定角度的倒V形，以便于涂胶时同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段。
若整块基板上的相邻两行内的相邻两基板单元11之间也采用胶上切割方式进行切割，采用尺寸合适的吐胶喷头同样可进行如步骤3所述的封框胶的涂布，则还包括步骤4、利用相应尺寸的吐胶喷头在整块基板1的相邻两行内的相邻两基板单元11之间沿第二方向DX进行涂胶，涂胶时，所述吐胶喷头上的隔板53对应的置于切割线上，且所述隔板53的延伸方向与第二方向DX平行。
综上所述，本发明的吐胶喷头，喷头本体的一端面上设有并列的第一出胶口、及第二出胶口，所述第一出胶口与第二出胶口之间由一条隔板间隔开，使用时，该吐胶喷头的第一出胶口、及第二出胶口用作吐胶的出口，能够同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段，从而用于显示面板的制程中，能够提高胶上切割工艺的良率；本发明的封框胶的涂布方法，利用特殊设计的涂胶喷头，在两基板单元之间的封框胶上对应切割线形成相应的沟槽，从而使胶上切割制程易于进行，避免因切割不佳对封框胶造成伤害，并减小封框胶对切断裂片的影响，提升胶上切割工艺的良率。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种吐胶喷头，其特征在于，包括喷头本体(50)，所述喷头本体(50)的一端面上设有并列的第一出胶口(51)、及第二出胶口(52)，所述第一出胶口(51)与第二出胶口(52)之间由一条隔板(53)间隔开；
使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板(53)的延伸方向行进并同时通过所述第一出胶口(51)与第二出胶口(52)进行吐胶，从而在隔板(53)所对区域的两侧同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段；
所述隔板(53)包括相连接的第一挡板(531)与第二挡板(532)；所述第一挡板(531)、第二挡板(532)靠近所述喷头本体(50)的一侧相连接，远离所述喷头本体(50)的一侧分别向所述第一出胶口(51)、第二出胶口(52)倾斜。
2.如权利要求1所述的吐胶喷头，其特征在于，所述喷头本体(50)为下端收紧的形状，所述第一出胶口(51)、及第二出胶口(52)设于所述喷头本体(50)的下端面上；所述隔板(53)两侧的第一出胶口(51)、第二出胶口(52)的宽度相同。
3.一种封框胶的涂布方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、提供一整块基板(10)，所述整块基板(10)上沿第一方向(DY)排列有多行的多个基板单元(11)，每一行内的多个基板单元(11)沿垂直于第一方向(DY)的第二方向(DX)设置，相邻两基板单元(11)之间预采用切割工艺进行分离，切割线设置于两基板单元(11)之间；
步骤2、提供吐胶喷头，所述吐胶喷头包括喷头本体(50)，所述喷头本体(50)的一端面上设有并列的第一出胶口(51)、及第二出胶口(52)，所述第一出胶口(51)与第二出胶口(52)之间由一条隔板(53)间隔开；
使用时，所述吐胶喷头沿所述隔板(53)的延伸方向行进并同时通过所述第一出胶口(51)与第二出胶口(52)进行吐胶，从而在隔板(53)所对区域的两侧同时吐出两条相互平行的之间形成沟槽的胶段；
步骤3、利用相应尺寸的吐胶喷头在整块基板(10)的每一行内的相邻两基板单元(11)之间沿第一方向(DY)进行涂胶，涂胶时，所述吐胶喷头上的隔板(53)对应的置于切割线上，且所述隔板(53)的延伸方向与第一方向(DY)平行，得到沿第一方向(DY)延伸的分别位于相邻两基板单元(11)上的第一胶段(41)、第二胶段(42)，该第一胶段(41)、第二胶段(42)之间具有沟槽(43)，所述沟槽(43)位于切割线上。
4.如权利要求3所述的封框胶的涂布方法，其特征在于，所述步骤1中，所提供的整块基板(10)用于制作液晶显示面板，所述整块基板(10)上涂覆有配向膜(20)。
5.如权利要求4所述的封框胶的涂布方法，其特征在于，所述基板单元(11)为TFT基板，所述步骤3中，所得到的第一胶段(41)、第二胶段(42)位于所述TFT基板的显示区域外。
6.如权利要求4所述的封框胶的涂布方法，其特征在于，所述基板单元(11)为CF基板，所述步骤3中，所得到的第一胶段(41)、第二胶段(42)位于所述CF基板的显示区域外。
7.如权利要求3所述的封框胶的涂布方法，其特征在于，所述喷头本体(50)为下端收紧的形状，所述第一出胶口(51)、及第二出胶口(52)设于所述喷头本体(50)的下端面上；所述隔板(53)两侧的第一出胶口(51)、第二出胶口(52)的宽度相同，所述步骤3中得到的第一胶段(41)、第二胶段(42)的宽度相同。
8.如权利要求3所述的封框胶的涂布方法，其特征在于，所述隔板(53)包括相连接的第一挡板(531)与第二挡板(532)；所述第一挡板(531)、第二挡板(532)靠近所述喷头本体(50)的一侧相连接，远离所述喷头本体(50)的一侧分别向所述第一出胶口(51)、第二出胶口(52)倾斜。
9.如权利要求3所述的封框胶的涂布方法，其特征在于，还包括步骤4、利用相应尺寸的吐胶喷头在整块基板(1)的相邻两行内的相邻两基板单元(11)之间沿第二方向(DX)进行涂胶，涂胶时，所述吐胶喷头上的隔板(53)对应的置于切割线上，且所述隔板(53)的延伸方向与第二方向(DX)平行。
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