CN102702615A - 一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料及其制造方法，包括如下组份：按重量份数，均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～10份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份；本高光泽聚丙烯材料具有优良的光泽性、高弯曲强度和高抗蠕变性能，应用于全塑料坐便器底座材料生产或类似要求产品生产，具有优异的承载坐便器耐荷重性。

Description

一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，还涉及该高光泽聚丙烯材料的制造方法。
背景技术
坐便器包括坐便器底座、底座固定座、底座上盖、座圈固定座、座圈、座盖、水箱、补水圈、排污虹吸管、冲水管、分水座和坐便器内胆；底座固定座安装在坐便器底座的底部，用于将所述坐便器底座固定在地面上，坐便器内胆固定安装在所述坐便器底座内，所述底座上盖上设有水箱安装座，水箱安装在水箱安装座内。
目前制造坐便器的主要材料是陶瓷和亚克力，陶瓷的生产工艺是制成陶坯后经高温烧结成型，生产工艺复杂，陶坯制作过程中的石膏模具的损耗，陶坯干燥和烧结过程的变形，致使产品成型后的一致性差，且成品率低，成品率最高也只有60％左右；陶瓷制成的坐便器缺点在于重量大、运输不便、容易损坏，损坏后只能丢弃，无法修复再利用，造成资源浪费；此外，陶瓷的表面装饰色彩单一，难以满足人们追求产品多姿多彩的需求，且生产过程产生的排放物造成环境严重污染；亚克力坐便器生产工艺是用亚克力板材经真空热成型毛坯，然后再用不饱和树脂材料、玻璃钢工艺在进行整体组装和表面修饰，其内部要填充石粉混合物用来支撑和固定管道，产品成型后不能再回收利用，由于玻璃钢工艺要采用玻璃纤维，势必会造成环境污染，同时生产过程中需要大量的手工作业，机械化程度低，其产品也存在一致性差的特点。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种制作坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，该材料具有优良的光泽性和高弯曲强度、高抗蠕变性能。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，包括如下组份：按重量份数，均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～10份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份。
作为一种优选的技术方案，所述聚酯为PBT或PET。
作为一种优选的技术方案，所述抗氧剂为抗氧剂1010和抗氧剂168复配体系、抗氧剂1010和抗氧剂DLTP复配体系或者抗氧剂CA和抗氧剂DSTP复配体系。
作为一种优选的技术方案，所述相容剂为PP-g-MAH相容剂或PP-g-GMA相容剂。
作为一种优选的技术方案，所述成核剂为有机酸盐类或二亚苄基山梨醇衍生物(DBS)。
由于采用了上述技术方案，一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，包括如下组份：按重量份数，均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～10份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份；本高光泽聚丙烯材料具有优良的光泽性、高弯曲强度和高抗蠕变性能，应用于全塑料坐便器底座材料生产或类似要求产品生产，具有优异的承载坐便器耐荷重性。
本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种高光泽聚丙烯材料的制造方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种高光泽聚丙烯材料的制造方法，包括如下步骤：
步骤一：将硫酸钡放入高混机，在100℃以上温度下干燥30分钟，放料后保温存放；
步骤二：将硅微粉放入高混机，在100℃以上温度下干燥30分钟，放料后保温存放；
步骤三：将聚酯在135℃～150℃温度下干燥120～150分钟，放料密封存放；
步骤四：按重量份数称取均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～1 0份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份；
步骤五：将各称取物放入高混机，控制混料温度不超过85℃，混合5～7min即可；
步骤六：将混合物料放入双螺杆造粒机内，在200～235℃加热温度、420～460rad/min主机转速、50～65rad/min喂料转速和-0.05～-0.07MPa真空度条件下，挤出造粒成坐便器底座用高光泽聚丙烯合金材料。
利用上述方法，可以制造出具有优良的光泽性、高弯曲强度和高抗蠕变性能的高光泽聚丙烯材料，应用于全塑料坐便器底座材料生产或类似要求产品生产，具有优异的承载坐便器耐荷重性。
具体实施方式
下面详细描述根据本发明的示例性实施例。
一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，包括如下组份：按重量份数，均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～10份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份。
其中，所述聚酯为PBT或PET；所述抗氧剂为抗氧剂1010和抗氧剂168复配体系、抗氧剂1010和抗氧剂DLTP复配体系或者抗氧剂CA和抗氧剂DSTP复配体系；所述相容剂为PP-g-MAH相容剂或PP-g-GMA相容剂；所述成核剂为有机酸盐类或二亚苄基山梨醇衍生物(DBS)。
名词解释-封端剂：
聚酯、聚醚、聚酰胺等线型高分子的两端存在羧基、羟基或氨基等官能团，这些官能团在适宜的条件下仍能起反应，加入少量单官能团的物质，将端基的官能团反应掉，称为端基封闭。能起封端作用的单官能团物质称为封端剂。
一种高光泽聚丙烯材料的制造方法，包括如下步骤：
步骤一：将硫酸钡放入高混机，在100℃以上温度下干燥30分钟，放料后保温存放；
步骤二：将硅微粉放入高混机，在100℃以上温度下干燥30分钟，放料后保温存放；
步骤三：将聚酯在135℃～150℃温度下干燥120～150分钟，放料密封存放；
步骤四：按重量份数称取均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～10份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份；
步骤五：将各称取物放入高混机，控制混料温度不超过85℃，混合5～7min即可；
步骤六：将混合物料放入双螺杆造粒机内，在200～235℃加热温度、420～460rad/min主机转速、50～65rad/min喂料转速和-0.05～-0.07MPa真空度条件下，挤出造粒成坐便器底座用高光泽聚丙烯合金材料。
在高光泽方面，由于聚丙烯结晶规整度高，晶粒粗大，因而光泽度较低，要提高光泽度，一方面要从加快聚丙烯结晶速度考虑，加快聚丙烯结晶速度，让聚丙烯结晶细微化来实现；另一方面分子量分布相对窄的聚丙烯光泽度相对提高；三方面可以通过外加材料协助提高聚丙烯光泽度。因此，采用成核剂来促进成核速度，确保结晶细化，降温母料用来裂解长链聚丙烯，从而达到分子量变窄的目的，具有光泽性的硫酸钡和表面光亮剂的加入，辅助增加了聚丙烯材料的光泽性，封端剂的加入在一定程度上使材料表面光滑度增加，也在一定程度上提高了聚丙烯材料的光泽度。
在耐荷重性方面，耐荷重性的关键在于制成座便器底座的材料具有能够支撑荷重的弯曲强度，具有高模量的聚酯的加入，根据高分子材料的共混原理，有效提高聚丙烯的弯曲强度，同时相容剂的加入，使聚酯和聚丙烯有效结合成一个整体，封端剂的加入，在封堵聚酯端基提高聚酯抗水解性能的同时，也将聚酯通过羧基端基化学反应融入聚丙烯，从而形成高效合金材料，具有高硬度的硅微粉的加入，使共混体系构成高弯曲强度的合金材料。
高光泽聚丙烯合金材料的拉伸强度≥23MPa，简支梁无缺口冲击强度≥14KJ/M2，弯曲强度≥40MPa、热变形温度≥125℃、光泽度光泽度≥70Gs(60°)。利用高光泽聚丙烯合金材料制得的坐便器底座耐荷重≥500公斤。
采用不同的原料配比，可以生产出具有不同性能指标的高光泽聚丙烯合金材料，下面举例说明。
1、原料配比：均聚PP100份、共聚PP28份、PBT17份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6份、相容剂3份、抗氧剂0.5份、分散剂0.3份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份、钛白粉1份、颜料微量。
性能指标：拉伸强度30MPa，简支梁无缺口冲击强度16KJ/M2，弯曲强度48.5MPa、热变形温度145℃。光泽度73Gs(60°)。
2、原料配比：均聚PP100份、共聚PP25份、PET17份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6份、相容剂3份、抗氧剂0.5份、分散剂0.3份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份、钛白粉1份、颜料微量。
性能指标：拉伸强度28MPa，简支梁无缺口冲击强度16KJ/M2，弯曲强度44MPa、热变形温度141℃。光泽度75Gs(60°)。
3、原料配比：均聚PP100份、共聚PP 30份、PBT15份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉8份、增韧改性剂7份、相容剂3份、抗氧剂0.5份、分散剂0.35份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份、钛白粉1份、颜料微量。
性能指标：拉伸强度27MPa，简支梁无缺口冲击强度19KJ/M2，弯曲强度43MPa、热变形温度130℃。光泽度71Gs(60°)。
当然，也可以利用上述高光泽聚丙烯材料制造坐便器的底座固定座、底座上盖、座圈固定座、座圈、座盖、水箱、补水圈、排污虹吸管、冲水管和分水座。利用高光泽聚丙烯材料制造的坐便器不但使坐便器整体变得轻便，而且环保并可再生利用，为人们提供了一种舒适、可靠的坐便器；具有结构合理、安装方便、节水性好、可再生环保的优点。
本发明的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (6)

1.一种制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，其特征在于，包括如下组份：按重量份数，均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～10份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.1 5份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份。
2.如权利要求1所述的制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，其特征在于，所述聚酯为PBT或PET。
3.如权利要求1所述的制造座便器底座的高光泽聚丙烯材料，其特征在于，所述抗氧剂为抗氧剂1010和抗氧剂168复配体系、抗氧剂1010和抗氧剂DLTP复配体系或者抗氧剂CA和抗氧剂DSTP复配体系。
4.如权利要求1所述的制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料，其特征在于，所述相容剂为PP-g-MAH相容剂或PP-g-GMA相容剂。
5.如权利要求1至4任一权利要求所述的制造座便器底座的高光泽聚丙烯材料，其特征在于，所述成核剂为有机酸盐类或二亚苄基山梨醇衍生物(DBS)。
6.权利要求1所述的制造坐便器底座的高光泽聚丙烯材料的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：将硫酸钡放入高混机，在100℃以上温度下干燥30分钟，放料后保温存放；
步骤二：将硅微粉放入高混机，在100℃以上温度下干燥30分钟，放料后保温存放；
步骤三：将聚酯在135℃～150℃温度下干燥120～150分钟，放料密封存放；
步骤四：按重量份数称取均聚PP100份、共聚PP25～30份、聚酯15～25份、成核剂1份、硫酸钡25份、硅微粉7份、增韧改性剂6～10份、相容剂3～5份、抗氧剂0.5～1份、分散剂0.3～0.5份、卤素吸收剂0.15份、降温母料0.2份、封端剂0.2份、表面光亮剂1份和钛白粉1份；
步骤五：将各称取物放入高混机，控制混料温度不超过85℃，混合5～7min即可；
步骤六：将混合物料放入双螺杆造粒机内，在200～235℃加热温度、420～460rad/min主机转速、50～65rad/min喂料转速和-0.05～-0.07MPa真空度条件下，挤出造粒成坐便器底座用高光泽聚丙烯合金材料。
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