CN1026930C - 阴极射线管屏幕荧光粉粒子的表面处理和方法 - Google Patents

Abstract

制造阴极射线管(10)发光显示屏(22)的过程中对于荧光粉粒子进行表面处理的一种方法，包括下列步骤：将适量的聚合物偶合剂溶解在适当的溶剂中以形成混合料；表面处理该荧光粉粒子，即将它们加到该混合料中以便在其上形成偶合剂涂层；然后对经表面处理过的荧光粉粒子进行干燥。用得出的干荧光粉粒子制造显示屏。该偶合剂在电子照相法制造显示屏的过程中起控制荧光粉粒子摩擦电荷特性的作用。

Description

本发明涉及用电子照相术制造阴极射线管（CRT）的显示屏幕，特别是涉及一种用聚合物对干荧光粉粒子进行表面处理或涂敷干荧光粉粒子以控制荧光粉粒子的摩擦生电特性的方法。

一般荫罩式CRT包括：一抽了真空的外壳，外壳内有一个包含一系列按轮转次序排列放射出三种不同颜色的荧光象素的显示屏幕;产生三束会聚到屏幕的电子束的装置;和一选色构件或荫罩，该构件包括一精确配置在屏幕和电子束发生装置之间的多孔薄金属板。多孔金属板荫罩着屏幕，发射出的电子束各部分，由于其会聚角度不同，因而可以有选择地激励着具希望发射的颜色的荧光屏象素。各荧光屏象素周围环绕有吸光材料的点阵。

在先有技术的一种在CRT显示面板上形成一系列荧光屏象素的方法中，面板的内表面系涂以由光敏粘结剂和适宜发射出三种放射颜色中的一种颜色的光的荧光粉粒子组成的浆液。然后将浆液加以干燥使其形成涂层，再从光源将光场通过荫罩上的小孔投射到干燥的涂层上，从而使荫罩起一个照相原版的作用。接着对经曝光的涂层进行显影，使其形成发射出第一颜色的荧光屏象素。形成发射出第二和第三颜色的荧光屏象素时，采用同一个荫罩重复上述过程，但每次曝光时，重新安置光源的位置。光源的各位置大致处在其中一个电子束激励着 相应的发出颜色的荧光屏象素的会聚角。有关这个叫做湿法刻工艺更全面的说明可参看1953年1月20日授权给H.B.Law的美国专利2，625，734。

上述湿法工艺的缺点在于满足不了下一代文娱器材在清晰度方面的更高要求，甚至满足不了各种监视设备、工作站和要求彩色字母数字文本的各种用途在清晰度方面的更高要求。此外，湿法光刻工艺（包括点阵处理），其主处理工序达182个之多，管道工程庞大，需用净水，要求对荧光废料进行处理和回收且对荧光材料进行曝光和干燥所需的耗电量很大。

1969年10月28日授权给H.G.Lange的美国专利3，475，169公开了一种电子照相法荫蔽彩色阴极射线管的工艺。该工艺是将CRT面板的内表面涂以可挥发的导电材料，再覆以一层可挥发的光电导材料。然后将该光电导层均匀充电，通过荫罩进行局部曝光，以形成电荷潜象，再用高分子量载体液体进行显影。载体液体处于悬浮状态，其中含有一定量的能放射出既定颜色的荧光粉粒子，这些粒子有选择地淀积在光电导层经适当充电的各部位，由此形成潜象。对三种放出颜色的荧光粉（即屏幕的绿、蓝和红色部位）个个重复充电、曝光和淀积的工序。1984年5月15日授权给H.G.Olieslagers等人的美国专利4，448，866介绍了对电子照相荫蔽法的一种改进。在该专利中，据说通过在各淀积工序之后将淀积出来的荧光粉粒子图形各毗邻部分之间的光电导层的各部分均匀曝光，可以提高荧光粉粒子的粘结能力，从而减少残留下来的任何电荷或使该电荷放电，并可以使光电导体在其后的淀积工序再充电得更均匀。鉴于后两个专利公开了主要系湿法的电子照相法，因此，上述有关美国专利2，625，734的湿法光刻工艺的许多缺点也存在于电子照相法。

P.Datta等人于1988年12月21日申请的美国专利申请287，356和287，357分别介绍了一种经改进的CRT屏幕组件制造工艺，该工艺采用摩擦生电的干粉屏幕结构材料和其上有偶合剂的表面处理载体粒料来控制所加电荷的极性和大小。本申请人们确定，只要CRT显示屏可用电子照相法用未经处理的荧光粉粒子制造，荧光粉粒子的表面处理就可以增加荧光粉粒子上的摩擦产生的电荷，从而可以提高附到各载体粒料上的荧光粉粒子量。这样可以提高干法电子照相工艺的效率，并使用表面处理过的荧光粉制造的荧光屏的重量增加1至8倍。

本发明在制造CRT的发光显示屏过程中用以控制荧光粉粒子的摩擦电荷特性的干荧光粉粒子表面处理的方法包括下列步骤：将适量的聚合物溶解在适当的溶剂中以制成混合料;对荧光粉粒子进行表面处理，即往混合料中加荧光粉粒子，以便在其上形成聚合物涂层;然后将表面经过处理的荧光粉粒子进行干燥。用所得出的表面经处理的干荧光粉粒子制造荧光屏。该聚合物在用电子照相法制造荧光屏的过程中对荧光粉粒子的摩擦电荷的特性起控制作用。

附图中：

图1是按本发明制造的彩色阴极射线管的平面图，一部分画成轴向剖面;

图2是图1所示阴极射线管屏幕组件的剖面;

图3a至3e示出了制造图1所示的阴极射线管的各种步骤。从图1可以看到CRT    10有一玻壳11，玻壳11包括一矩形面板12和一由矩形玻锥15连接着的管颈14。玻锥15有一内导电涂层（图中未示出）它接触阳极按钮16，并延伸至管颈14中。面板12包括一显示面板或衬底18和一周边凸缘或侧壁20，侧壁20由玻璃料21密封到玻锥15。面板18内表面上装有三色荧光屏22屏幕22，如图2所示，最好是包括有多个荧光象素的条形屏，该多个荧光屏象素分别包含有按轮转的次序按三色条组或三色组排列且沿通常系垂直于产生电子束所在的平面的方向延伸的发红光、发绿光和发蓝光的荧光条R、G和R。在本实施例的正常显示位置，各荧光条沿垂直方向延伸。各荧光条最好由吸光的点阵材料23分隔开，这是本技术领域所周知的。不然，屏幕也可以是点式屏。屏幕22上覆盖有薄导电层24，该导电层最好是铝质的，它使加到屏幕上的电位均匀，且对从各荧光屏象素通过面板18发射出来的光起反射作用。屏幕22和覆盖在上面的铝层24构成了荧光屏组件。

再参看图1。多孔彩色选择电极或荫罩25按一般的方式以预定的间距以可拆卸方式装配到屏幕组件上。电子枪26（在图1中用虚线示意表示）装在管颈14内部中心，其作用是产生三电子束28，并将该电子束沿会聚路径通过荫罩25中的各小孔传 送到屏幕22上。电子枪26可以例如包括1986年10月28日授权给Morrell等人的美国专利4，620，133中所示的那种双电位式电子枪或任何其它合适的电子枪。

管10是准备与外偏转磁轭配用的，例如象配置在玻锥至管颈的会合区处的磁轭30。处于受激励状态时，磁轭30使三个电子束28受磁场的作用，该磁场促使电子束在屏幕22的整个矩形光栅范围内水平和垂直扫描。图1中大致在磁轭30的中心处以P-P线示出了初始偏转平面（处于0偏转情况）。为简明起见，图中没有示出电子束偏转路径在偏转区内的实际弯曲部分。

屏幕22是用图3a至3e所示的新型电子照相法制造的，上述美国专利申请287，356中即介绍了这种方法。开始时，用碱溶液清洗板面12，用水冲洗，用经缓冲的氢氟酸刻蚀，再用水冲洗，这是本技术领域所周知的。然后将显示面板18的内表面覆以导电材料层32，该层即形成覆盖在其上的光电导层34的电极。导电层32上涂有光电导层34，该层包含可挥发的有机聚合物材料、适当的光电导颜料和溶剂。美国专利申请287，356中介绍了形成导电层32的配方和方法。

覆盖着导电层32的光电导层34是在黑暗的环境中用一般的正电晕放电器36（在图3b中示意表示出来）进行充电的，该放电器横贯光电导层34移动，并在+200至+700伏的范围（最好是在+200至+400伏的范围）内充电。将荫罩插入面板12中，再将充有正电荷的光电导体用来自配置在一般三合一曝光室（图3c中用透镜40表示）中的氙闪光灯38的光通过荫罩进行曝光。每次曝光之后，将灯移到另一个位置，以重复来自电子枪的电子束的入射角。为对光电导体上以后准备淀积发光荧光料而构成屏面的部位进行放电，需要从灯的三个不同位置进行三次曝光。曝光工序之后，将荫罩25从面板12拆除，并将面板移到第一显影器42（图3d）中。显影器42中装有经适当制备的吸光黑点阵屏幕结构材料组成的干粉粒子和经表面处理的绝缘载体粒料（图中未示出），该绝缘载体粒料的直径约100至300微米，它如本说明书所述的那样，赋予黑点阵材料的粒子以摩擦电荷。

适用的黑点阵材料通常含有在450℃的管子处理温度下性能稳定的黑颜料。适宜制造点阵材料的黑颜料包括铁锰氧化物、铁钴氧化物、锌铁氧化物和绝缘的碳黑。黑点阵材料是通过熔融混炼该颜料、一种聚合物和一种控制着加到点阵材料的摩擦电荷大小的适当电荷控制剂而制备的。将该材料辗磨到平均粒度约5微米的程度。

黑点阵材料和经表面处理的载体粒料是在显影器中进行混合的，采用重量百分数大约为1至2的黑点阵材料。这些材料系混合得使细碎的点阵粒子与经表面处理过的载体粒料接触，并为该粒料充电成带有例如负电荷。带负电的点阵粒子被拆斥离开显影器，并被吸引到光电导层34带正电荷的未曝光部位，从而直接使该部位显影。然后用红外线进行照射，通过将点阵材料的聚合物成分熔化或热焊到光电导层上形成图2和3e所示的点阵23，将点阵材料固定下来。

敷设三种放出颜色的干荧光屏结构材料的第一种材料时，再次将含点阵23的光电导层34均匀充电到大约200至400伏的正电位。将荫罩25再插入面板12中，再用来自曝光室内第一位置的可见光对光电导层34对应于有待淀积发绿光的荧光材料的有选择的各位置进行曝光，使该经曝光的部位局部放电。第一照光位置大致处在正对着绿色荧光剂的电子束的会聚角。将荫罩25从面板12上卸除，并将面板移到装有适当制备好的发绿光荧光屏结构材料的干荧光粉粒子和经表面处理的载体粒料的第二显影器42中。荧光粒子是用本说明书所述的适当电荷控制材料进行表面处理或表面涂覆的。在第二显影器42中将1，000克经表面处理过的载体粒料与15至25克经表面处理过的荧光粒子进行混合。将载体粒料进行处理使其往荧光粒子上赋予例如正电荷。在叫做逆显影的过程中，带正电荷发绿光的荧光粒子被排挤离开显影器，为光电导层34和点阵23带正电荷的部位所排斥，然后淀积在光电导层经放电和曝光的部位。经淀积发绿光的荧光粒子通过用红外线进行照射，对经表面处理过的荧光剂进行曝光，固定到光电导层上，借助红外线将荧光剂熔化或热粘结到光电导层上。

对荧光屏结构材料发蓝光和红光的干荧光粉粒子重复上述充电、曝光、显影和固定工序。先后从曝光室内大致分别相当于正对着蓝荧光剂和红荧光剂的电子束的会聚角的第二和第三位置进行曝光，以便使光电导层34带正电荷的各部位局部放电。 按上述比例将摩擦而带正电的干粉状粒子与经表面处理过的载体粒料进行混合，它们经先后为第三和第四显影器42所排挤后，又为原先淀积了的屏幕结构材料的正电荷部分所排斥，并淀积在光电导层34的放电部位上，分别形成发蓝光和发红光的荧光屏象素。

用适当的聚合物涂敷干荧光粉粒子，从而对其进行表面处理。涂敷混合料是通过将重量百分数大约0.5至5.0（最好是重量百分数大约1.0至2.0）的聚合物溶解在适当的溶剂中形成涂料混合料而制取的。将涂料混合料涂敷到荧光粉粒子上可采用旋转蒸发器和流化干燥器（实例1-12）、吸收法（实例13-15）或喷涂式干燥器（实例16-18）进行。将涂敷过的荧光粉粒子进行干燥，必要时将结块的部分粉碎，用400目的筛网过筛，然后必要时连同诸如商标名称为Cabosil的二氧化硅材料（可自美国伊利诺斯州，达斯哥拉布，卡博特有限公司购得）之类或与其等效的流动改性剂（flow-modifier）一起干磨。流动改性剂的浓度约为经表面处理过的荧光粉的0.1至2.0的重量百分数范围内。

实例1

用重量百分数为1的涂料混合料涂敷250克的蓝色荧光粉粒子（ZnS/Ag），该涂料混合料包含2.5克的聚酰胺（例如以Unirez1548商标名称出售的聚酰胺，这可自美国佐治亚洲，沙华纳市Union    Camp公司购得）或其等效品和500毫升的异丙醇。将荧光粉与涂层混合料在圆底烧瓶中混合，然后连通到旋转蒸发器中，在部分真空情况下加热到大约85℃的温度。异丙醇从混合料中蒸发掉，并用烧瓶收集到冷凝器中。从圆底烧瓶中卸下经表面处理的半干荧光粉，然后在流化床涂敷器中在大约70℃下干燥30分钟或一直干燥到溶剂蒸发掉为止。将干燥的荧光剂片料在带冷冻辅助设备的高剪切力磨机中在60℃下粉碎1至2分钟。然后用四个400目筛网过筛。这时按上述将聚合物表面处理过的荧光粉与流动改性剂一起干磨。

将3克经表面处理过的干聚酰胺粉料与大约150克的经氟硅烷表面处理过的载体粒料进行混合。经氟硅烷表面处理过的粒料经摩擦后产生负电荷，因而在经聚酰胺表面处理过的荧光粉粒子上感应出正电荷。按本说明书所述的方法测试用本工艺制造出来的荧光剂的电荷质量比和电子照相屏幕（EPS）特性（屏幕重量），其结果列于表1。

实例2

与实例1同，只是用聚（乙基恶唑啉）（即PEOX）代替聚酰胺，用甲醇代替异丙醇。干燥温度为65℃，测试结果列于表1。

实例3

与实例1同，只是用聚丁基甲基丙烯酸甲酯（即PBMA）代替聚酰胺，用四氢呋喃（THF）代替异丙醇。干燥温度为70℃。测试结果列于表1。

采用经氨基硅烷处理过的粒料重复上述测试，由于这种粒料摩擦后产生正电，因而在经表面处理过的荧光粉粒子上感应出负电荷。经PBMA处理过的荧光粉，其电荷质量比和屏幕重量列于表2。

实例4

与实例1同，只是用聚甲基丙烯酸异丁酯（MIBMA）代替聚酰胺，用四氢呋喃（THF）代替异丙醇。用经氟硅烷和氨基硅烷处理过的粒料充电的测试结果分别列于表1和2中。

实例5

与实例1同，只是用聚乙基吡啶（PVPY）代替聚酰胺，用氯仿代替异丙醇。干燥温度为85℃，测试结果列于表1。

实例6

与实例1同，只是用聚乙烯醇（PVA）代替聚酰胺，用容积百分数为10的异丙醇水溶液作为溶剂。干燥温度为100℃。经氟硅烷和氨基硅烷处理过的粒料的测试结果分别列于表1和2中。

实例7

与实例1同，只是用聚三氟甲基丙烯酸乙酯（PTFEMA）代替聚酰胺，用氟里昂代替异丙醇。干燥温度为45℃。测试结果列于表2。

实例8

与实例1同，只是用硝化纤维（NCL）代替聚酰胺，用甲醇代替异丙醇。测试结果列于表2。

实例9

按实例1所述用重量百分数为1的聚酰胺与异丙醇的涂料混合料涂敷250克的红芯荧光粉粒子（Y₂O₂S/EU）。按本说明书中所述测试经聚酰胺表面处理过的红色荧光粉，测试结果列于表1。

实例10

与实例9同，只是用PEOX代替聚酰胺，用甲醇代替异丙醇。测试结果列于表1。

实例11

按实例1所述用1重量百分数的聚酰胺和异丙醇组成的涂料混合料涂敷250克的绿芯荧光粉粒子。按本说明书中所述测试经聚酰胺表面处理过的绿色荧光粉，其结果列于表1中。

实例12

与实例11同，只是用PEOX代替聚酰胺，用甲醇代替异丙醇。测试结果列于表1中。

实例13

将150克的蓝色（ZnS/Ag）荧光粉粒子悬浮在1升的去离子水中，并用购自美国宾夕法尼亚州利定市Premier    Mill公司的Premier分散器在105伏下进行分散5分钟。让荧光粉粒子沉淀下来然后加以泌除。将荧光粉粒子再次悬浮在1质的去离子水中，然后往荧光粉悬浮液中加新配制的明胶溶液。明胶溶液是这样制备的：将0.56克明胶在500毫升去离子水中泡胀，然后将溶液加热到38℃，使其成为清澈的溶液。将明胶-荧光粉混合料搅拌30分钟左右，然后使其沉淀，明胶液体泌除。将涂有明胶的荧光粉粒子清洗两次，然后再悬浮在1升的去离子水中。将0.25克的铝酸钴加到100毫升的去离子水中，以此来制备蓝颜料粒子的悬浮液。用超声波将该蓝颜料悬浮液在400瓦下分散3分钟。往涂明胶荧光粉粒子的悬浮液中加蓝颜料悬浮液，然后搅拌30分钟。让得出的混合料沉淀下来，经泌析、洗涤两次之后，用瓷漏斗过滤。将蓝色荧光粉在125℃下干燥，历时约6小时，然后在半充满有6毫米玻璃珠的1.5升缸式磨机中干磨30分钟，然后用400目筛网过筛。

将3克经蓝颜料明胶表面处理过的荧光粉粒子与大约150克经氟硅烷表面处理的载体粒料进行混合，该载体粒料经摩擦后产生负电荷，从而在涂明胶的荧光粉粒子上感应出正电荷。按本说明书中所述对按本工艺制造的荧光粉测试其电荷质量比和EPS特性（屏幕重量），其结果列于表1。

实例14

与实例13同，只是用红（YOS/EU）荧光粉粒子代替蓝荧光粉粒子，涂明胶的荧光粉不是用铝酸钴而是用氧化铁粒子作颜料上色。此外，得出的红色干荧光粉在干燥工序之后无需进行球磨。按本说明书所述进行测试，该涂明胶荧光粉的测试结果列于表1中。

实例15

将450克的绿色（ZnS/Cu，Al）荧光粉粒子在半充满有6毫米玻璃珠的1.5升缸式磨机中干磨30分钟，然后用400目筛网过筛。然后将荧光粉粒子悬浮在2升的去离子水中。新鲜的明胶溶液是这样制备的：将1.5克明胶在1.5升去离子水中泡胀，然后在38℃下加热该溶液，使其成为清澈的溶液。将明胶溶液加到荧光粉悬浮液中，并搅拌30分钟左右。然后让荧光粉沉淀，再将液体泌除。将涂明胶的荧光粉清洗两次，泌析之，然后在125℃下干燥6小时左右。用400目筛网过筛该涂明胶的绿色荧光干粉。按本说明书中所述进行测试，其结果列于表1中。

实例16

用例如可购自美国纽约，韦斯特伯里布，Brinkman公司的193型喷涂式干燥器将250克蓝色荧光粉粒子（ZnS/Ag）涂以重量百分数为1的聚酰胺或其等效品及四氢呋喃（THF）组成的涂料混合料。将干燥器的入口温度保持在70℃左右，出口温度调节在43℃至53℃左右，干燥速率取10毫升/分。将经表面处理过的涂聚合物荧光粉粒子用400目的筛网过筛。这种荧光粉干式喷涂法能生产出流动自如的经表面处理过的荧光材料，无需粉碎或干磨。

将3克经聚酰胺表面处理过的干荧光粉粒子与约150克经氟硅烷表面处理过的载体粒料进行混合。氟硅烷处理过的粒料经摩擦后产生负电荷，因而在经聚酰胺处理过的荧光粉粒子上感应出正电荷。按本说明书中所述测试用喷涂式干燥器制造出来的荧光粉的电荷质量比和EPS特性（屏幕重量），其结果列于表1中。

实例17

与实例16同，只是用红荧光粉（Y₂O₂S/EU）代替蓝色荧光粉。测试结果列于表1中。

实例18

实例18与实例16同，只是用绿色荧光粉（ZnS/Cu，Al）代替蓝色荧光粉。测试结果列于表1中。

测试结果是用一个测试板（图中未示出）测定的，该测试板由一绝缘板组成，绝缘板的各主要表面层压有金属导体，中心配置有穿过绝缘板主要表面和导体的小孔。小孔的直径最好约2.54厘米。 一个横贯小孔约为50至100目的金属网连接到其中一个金属导体。涂TIC的玻璃板横贯小孔延伸且配置在另一金属导体上，使TIC涂层与金属导体接触。测定带正电的荧光粉粒子时，在与TIC涂层接触的导体接地的情况下，往连接到金属网的导体上加100至600伏的电位。网与玻璃之间的电位差约为10³伏/厘米。测试板安置在如实例1、3、13和16所述的装有经表面处理过的荧光粉粒子和载体粒料的显影器上方大约7.62厘米处。显影器的一端用适宜让细荧光粉粒子通过但不让载体粒料通过的网封闭着。一股空气流（流速约10⁴厘米/秒）将荧光粉粒子从载体粒料中分离出来，并将带电（例如带正电）的荧光粉粒子从显影器排斥到金属网和涂TIC的玻璃板上。用静电计测定涂TIC的板，并通过在测试前后称量玻璃板的重量来测定荧光粉粒子的质量。这些测定值的商即为摩擦所产生的平均的电荷对质量的比值。从测试板小孔的大小可以知道涂TIC玻璃板上的荧光粉淀积部位，该部位也受测试板小孔大小的控制。测试结果汇总在表1和2中。经表面处理过的玻璃珠包括一层氟硅烷，以便赋予荧光粉粒子正电荷;或包括氨基硅烷层，以便赋予荧光粉粒子负电荷。各受测试的彩色荧光粉都与一对照粉料进行对照。用作对照粉料的荧光粉，表面不经处理。测试结果表明，经表面处理的荧光粉，其电荷质量比未经处理的荧光粉的高得多，其屏幕重量则实质上比未经处理的荧光粉的大。

尽管这里是用经氨基硅烷处理过的载体粒料只对经表面处理过的蓝色荧光粉粒子进行测试以便在荧光粉粒子上感应出负电荷，但由经氨基硅烷处理过的载体粒料接触过的红色和绿色经表面处理过的荧光粉也可获得类似的结果。测试结果表明，对实例3、4和6的蓝色经表面处理过的荧光粉粒子来说，用经氨基硅烷处理过的粒料感应出的负电荷质量比大于用经氟硅烷处理过的载体粒料感应出的相应的正电荷质量比。实例3、4和6带正电样品的屏幕重量（表1）在2.1至4.0毫克/平方厘米的范围，而同样的一些样品，当带负电荷时（表2），其屏幕重量则在3.2至3.5毫克/平方厘米的范围。这表明，采用带正电荷或带负电荷的荧光粉都可以得出好结果，因而光导导层34可以使得带正电，也可以使得带负电，从而对电荷图象显影既可以用直接显影法，也可以用逆显影法。表面涂有涂层的荧光粉，其聚合物的选择以及载体粒料上表面涂料的选择取决于所希望采用的显影的类型和所要求的屏幕重量。用本说明书所介绍的经表面处理的荧光材料制造荧光屏都可以取得令人满意的结果，因而无论从材料成本和易于表面处理方面都可加以考虑。

表1

正电荷质量比    EPS-特性

荧光粉类型    聚合物    （微库仑/克质量）    屏幕重量

（毫克/平方厘米）

蓝色    无    2.2    0.8

实例1    聚酰胺    43    4.5

实例2    PEOX    45    4.6

实例3    PBMA    28    4.0

实例4    PIBMA    24    3.2

实例5    PVPY    49    3.0

实例6    PVA    20    2.1

实例13    明胶    38    3.3

实例16    聚酰胺    48    4.5

红色    无    0.9    1.0

实例9    聚酰胺    39    4.0

实例10    PEOX    42    4.2

实例14    明胶    35    3.0

实例17    聚酰胺    41    4.2

绿色    无    0.2    0.5

实例11    聚酰胺    35    4.0

实例12    PEOX    37    4.5

实例15    明胶    37    3.4

实例18    聚酰胺    40    3.8

表2

负电荷质量比    EPS-特性

荧光粉类型    聚合物    （微库仑/克质量）    屏幕重量

（毫克/平方厘米）

蓝色    无    1.5    0.8

实例3    PBMA    35    3.2

实例4    PIBMA    36    3.5

实例6    PVA    34    3.5

实例7    PTFEMA    45    4.2

实例8    NCL    44    4.0

Claims (6)

1、制造阴极射线管显示屏过程中用以对于荧光粉粒子进行表面处理以控制所述荧光粉粒子的摩擦电荷特性的一种方法，其特征在于，该方法包括下列步骤：

a)将适量选自由下列物质组成的料群的聚合物偶合剂溶解在适当溶剂中以形成涂料混合料；明胶、聚酰胺、聚(乙基恶唑啉)，聚丁基甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸异丁酯、聚乙基吡啶、聚乙烯醇、聚(三氟甲基丙烯酸乙酯)和硝化纤维；

b)对所述荧光粉粒子进行表面处理，即将所述粒子加到所述混合料中以便在其上形成所述偶合剂涂层；和

c)干燥所述表面经处理过的荧光粉粒子。

2、权利要求1的方法，其特征在于：所述适量的所述偶合剂在0.5至5.0重量百分数的范围内。

3、权利要求1的方法，其特征在于：所述适量的所述偶合剂在1.0至2.0重量百分数的范围内。

4、权利要求1的方法，其特征在于，所述聚酰胺系溶解在异丙醇中，所述聚（乙基恶唑啉）系溶解在甲醇中，所述聚丁基甲基丙烯酸甲酯溶解在四氢呋喃中，所述聚异丁基丙烯酸甲酯溶解在四氢呋喃中，所述聚乙烯基吡啶溶解在氯仿中，所述聚乙烯醇溶解在10溶积百分数的异丙醇水溶液中，所述聚（三氟乙基丙烯酸甲酯）溶解在氟里昂中，所述硝化纤维则溶解在甲醇中。

5、制造阴极射线管显示屏过程中用以对干荧光粉粒子进行表面处理以控制所述荧光粉粒子的摩擦电荷特性的一种方法，其特征在于它包括下列步骤：

a）制备所述荧光粉粒子的水悬浮液;

b）制备1至1.1重量百分数的明胶溶液;

c）将所述明胶溶液加热到大约38℃的温度;

d）将明胶溶液加到荧光粉粒子水悬浮液中，使其形成混合料;

e）将所述混合料搅拌30分钟左右，从而对所述荧光粉粒子进行表面处理;

f）使所述混合料沉淀，并进行泌析，以除去所述经明胶处理过的荧光粉粒子;

g）洗涤所述经明胶处理过的荧光粉粒子;和

h）在高温下干燥所述经明胶处理过的荧光粉粒子。

6、权利要求5所述的方法，其特征在于，在步骤f之后，按下述步骤将经明胶处理过的荧光粉粒子染上颜料，然后洗涤和干燥;

（ⅰ）将所述经明胶处理过的荧光粉粒子在去离子水中再配成悬浮液;

（ⅱ）制备0.25重量百分数的颜料水悬浮液;其中所述颜料选自自由铝酸钴和氧化铁组成的原料群;

（ⅲ）将所述颜料水悬浮液加到所述经明胶处理过的荧光粉粒子悬浮液中以形成混合料;

（ⅳ）将所述混合料混合;

（ⅴ）令所述混合料沉淀，并泌析之，以除去染上了颜料经明胶处理过的荧光粉粒子;

（ⅵ）洗涤所述染上了颜料的粒子;和

（ⅶ）在高温下干燥所述染上了颜料的粒子。

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