CN102672920A - 塑胶制品自动挤料压缩设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种塑胶制品自动挤料压缩设备，带堆料腔的模具、向堆料腔内注入填料的挤料装置、将堆料腔内填料压缩至模腔内并在模具冷却过程中向堆料腔持续加压的压缩装置，堆料腔与模具模腔连通，堆料腔容积大于模具模腔容积。通过在模具上设置与模腔连通的堆料腔，先将高温的填料通过挤料装置注入堆料腔内，再将模具移至压缩装置下方，通过压缩装置向堆料腔内持续加压，模具在冷却过程中，堆料腔内的填料能够持续向模腔补料，以填补因模腔内填料收缩时产生的空隙，使得成型后的产品能够符合设计要求，提高了产品合格率，提高了塑胶制品的成型效率，同时简化了模具设计和模具制造的工作量。

Description

塑胶制品自动挤料压缩设备

【技术领域】

本发明涉及模具制造技术，更具体地说，涉及一种塑胶制品挤料压缩设备。 

【背景技术】

塑胶产品通常通过注塑工艺加工成型获得，具体地，通常是先利用喷料装置通过浇口和浇道向模具的模腔内注料，温度大概为400℃，等注料完成后再封闭浇口对模具进行冷却，冷却至60℃以下，再脱模。由于模具在冷却过程中，内部填料会产生一定的收缩，使得填料整体体积变小，造成成型产品的尺寸变小；对于复杂模腔或者存在较厚腔体的模腔而言，更容易产生尺寸变小的问题，甚至容易出现缩孔现象，使得产品合格率大幅降低。 

现有技术中出现了一种加压注料的方式，即在注料时增加一定压力，使得填料能够充分流动到模腔的各个位置；这种方式只能克服缩孔的问题，但在冷却过程中同样存在填料收缩，同样会造成成型产品尺寸变小的问题，产品合格率降低。实际加工中，需要通过加大模腔的设计尺寸才能得到合格产品；而对于结构复杂、厚度不一的产品而言，则无法通过简单计算获得产品各个位置的收缩程度，经过多次修模后才能得到合格的产品，加大了模具设计和模具制造的工作量。 

【发明内容】

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中塑胶产品在成型时存在尺寸变小、产品合格率低的缺陷，提供一种塑胶制品挤料压缩设备，能够在模具冷却过程中持续向模腔内补料，以克服因填料收缩产生的尺寸变小的问题。 

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种塑胶制品挤料压缩设备，包括带堆料腔的模具、向堆料腔内注入填料的挤料装置、将堆料腔内填料压缩至模腔内并在模具冷却过程中向堆料腔持续加压的压缩装置，所述堆料 腔与模具模腔连通，所述堆料腔容积大于模具模腔容积。 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，所述压缩装置包括可密封所述堆料腔的压料头、驱动压料头升降的压料驱动机构(液压缸)。 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，所述挤料装置包括能够对填料进行保温的保温料筒、向保温料筒喷入填料的熔料机构、设置在保温料筒下方的出料管、将保温料筒内填料从出料管挤出的挤料活塞、驱动所述挤料活塞滑动的挤料驱动机构。 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，还包括设置在所述压料头和出料管之间的滑轨、滑动设置在所述滑轨上且可的模具座、驱动所述模具座沿所述滑轨滑动的模具驱动机构，所述模具定位设置在所述模具座上，所述滑轨上设有以下两个工位： 

挤料工位：所述模具驱动机构驱动所述模具座滑动至出料管下方，使得所述模具的堆料腔位于所述出料管的正下方； 

压缩工位：所述模具驱动机构驱动所述模具座滑动至压料头下方，使得所述模具的堆料腔位于所述压料头的正下方。 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，所述滑轨下方设有收集容器；所述滑轨上还设有脱模工位：所述模具驱动机构驱动所述模具座滑动至收集容器上方，使得所述模具的分模面位于所述收集容器正上方 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，所述模具的公模/母模固定在模具座上，所述模具的母模/公模沿分模方向滑动设置在模具座上，所述模具座上还设有脱模机构，所述脱模机构包括驱动所述模具的母模/公模滑动的脱模驱动机构、一端定位在所述模具的公模/母模上而另一端定位在所述模具座上的顶杆。 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，所述脱模机构还包括设置在所述模具座和模具之间的调节板，所述模具母模/公模固定在所述调节板上，所述模具座上设有平行于所述滑轨的横向滑道，所述调节板滑动设置在所述横向滑道上且由所述脱模驱动机构驱动，所述调节板和模具座之间设有垂直所述滑轨方向且与所述模具相配合的纵向滑槽。 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，所述滑轨上还设有模具压紧机构，所述模具压紧机构包括所述滑轨端部设置的将所述模具座定位在压缩工位的定位挡块、所述模具的母模/公模侧面设置的定位压块、所述滑轨侧面设置的与所述定位压块相配合的压板组、驱动所述压板组与所述定位压块配合的压紧驱动机构。 

在本发明所述弯管接头模芯自动装拆装置中，所述压板组包括两块转动连接在一起的压板，其中一块压板的活动端转动连接在滑轨的侧面而另一块压板的活动端由所述压紧驱动机构驱动。 

采用上述技术方案，具有以下有益效果：通过在模具上设置与模腔连通的堆料腔，先将高温的填料通过挤料装置注入堆料腔内，再将模具移至压缩装置下方，通过压缩装置向堆料腔内持续加压，模具在冷却过程中，堆料腔内的填料能够持续向模腔补料，以填补因模腔内填料收缩时产生的空隙，使得成型后的产品能够符合设计需求，提高了产品合格率，同时简化了模具设计和模具制造的工作量。 

本发明解决其技术问题所采用的另一技术方案是：构造一种塑胶制品挤料压缩设备，包括多个机位和挤料装置，每个机位包括带堆料腔的模具、将对应模具堆料腔内填料压缩至模腔内并在模具冷却过程中向堆料腔持续加压的压缩装置、设置在所述挤料装置和压缩装置之间的滑轨、驱动所述模具沿滑轨滑动的模具驱动机构，所述模具堆料腔与模腔连通，所述堆料腔容积大于模具模腔容积；所述挤料装置下方设有旋转工作台，所述旋转工作台上设有对接滑轨，所述旋转滑轨转动不同角度可与多个机位中任一机位的滑轨对接。 

采用该技术方案，具有以下有益效果：同样由于设有挤料装置、每个机位设有带堆料腔的模具、压缩装置，对于每个机位而言，通过压缩装置向堆料腔内持续加压，模具在冷却过程中，堆料腔内的填料能够持续向模腔补料，从而提高了产品合格率，同时简化了模具设计和模具制造的工作量。另外，由于设有多个机位，每个机位包括滑轨、模具驱动机构，使得模具能够沿滑轨滑动；同时由于还包括设有对接滑轨的旋转工作台，使得每个机位上的模具均能滑至挤料装置下方进行挤料操作，这样一个机位处在挤料操作时，其他机位可进行 脱模操作或者由压缩装置进行冷却压缩操作，进而能够同时对多个模具进行操作，大幅提高了生产效率。 

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。 

【附图说明】

图1是本发明所述塑胶制品自动挤料压缩设备优选实施例处于挤料工位时的立体图； 

图2是本发明所述塑胶制品自动挤料压缩设备优选实施例处于压缩工位时的立体图； 

图3是本发明所述塑胶制品自动挤料压缩设备优选实施例处于脱模工位时的立体图； 

图4是本发明所述塑胶制品自动挤料压缩设备优选实施例中保温料筒的剖视图； 

图5是本发明所述塑胶制品自动挤料压缩设备优选实施例中模具的安装立体图； 

图5a是图5的立体图； 

图5b是图5的爆炸图； 

图6是本发明所述塑胶制品自动挤料压缩设备优选实施例中脱模机构的结构示意图； 

图7是本发明所述塑胶制品自动挤料压缩设备另一实施例的立体图。 

【具体实施方式】

如图1、2、3所示，在本发明所述塑胶制品挤料压缩设备的优选实施例中，包括带堆料腔101的模具100、向堆料腔101内注入填料的挤料装置200、将堆料腔101内填料压缩至模腔102内并在模具冷却过程中向堆料腔101持续加压的压缩装置300，所述堆料腔101与模具模腔102连通，所述堆料腔101容积大于模具模腔102容积。 

其中，压缩装置300包括压料头310和压料驱动机构320，压料头310可覆盖在模具堆料腔101并密封住堆料腔101。具体地，可设置压料驱动机构320 为液压缸，压料头310设置在液压缸的活塞杆末端，液压缸能够通过活塞杆带动压料头310升降。由于堆料腔101与模腔102连通，当压料头310下降时，能够插入模具堆料腔101内，并将堆料腔101内的填料压入模具模腔102内。由于堆料腔101容积大于模腔102容积，挤料装置200注入堆料腔101的填料的总体积要大于模腔102的容积。这样，在冷却之前，当填料充满模腔102时，堆料腔101内仍有一定量的填料并带有压力；而在冷却过程中，压料驱动机构320驱动压料头310持续压紧在堆料腔101内，使得堆料腔101内的填料始终带有压力，能够不断向模腔102内补料，以填充因填料收缩带来的空隙。 

挤料装置200包括能够对填料进行保温的保温料筒210、向保温料筒210喷入填料的熔料机构220、设置在保温料筒210下方的出料管211、将保温料筒210内填料从出料管211挤出的挤料活塞212、驱动所述挤料活塞212滑动的挤料驱动机构213。其中熔料机构220主要是将原料加热，形成可流动的填料后喷入保温料筒210内，如挤塑机、注塑机等，也可以是单独制作的熔料设备。保温料筒210包括一个承料器，该承料器外壁面缠绕用来加热和保温胶料的电阻丝或陶瓷加热元件或PTC加热元件，该承料器为一个圆筒，其下部为收缩筒结构；可在熔料机构220喷嘴和保温料筒210侧壁设置连通管。保温料筒210对填料保温可保证填料具有流动性，这样一次加热原料后可对多个模具100进行注料。挤料驱动机构213驱动挤料活塞212滑动时能够将保温料桶内的填料从出料管211挤出，出料管211与模具堆料腔101的入口处相匹配，当出料管211位于堆料腔101正上方时，从出料管211挤出的填料能够自动流入堆料腔101内；当保温料筒210内填料用完时，可通过挤料驱动机构213驱动挤料活塞212上升，再有熔料机构220向保温料筒210内注入新的填料。如图4所示，在本优选实施例中，挤料驱动机构213可以是设置在保温料筒210外的液压缸，液压缸的活塞杆与保温料桶内的挤料活塞212连接，以驱动挤料活塞212升降。最好在出料管211上设置出料开关214，以控制出料的时间和出料的量，使得模具堆料腔101内能够被注入足够量的填料，以保证在压缩时填料能够充满整个模腔102，而在冷却时能够向模腔102补料。出料开关214的精确控制，能够节省原料，避免产生浪费。 

为了方便模具100在挤料后进入压缩的工位，优选在压料头310和出料管211之间设置滑轨10，滑轨10上设有模具座110，模具100定位设置在模具座110上，模具座110由模具驱动机构120驱动，使得模具座110能够沿滑轨10滑动，实现模具100从挤料工位到压缩工位之间的移动。其中，当模具100处于挤料工位时，模具驱动机构120驱动模具座110滑动至出料管211下方，使得模具堆料腔101位于出料管211的正下方，以便挤料装置200向堆料腔101内注入填料；当模具100处于压缩工位时，模具驱动机构120驱动模具座110带动模具100滑动至压料头310下方，使得模具堆料腔101位于压料头310的正下方，以便压料头310压入堆料腔101内。 

在本优选实施例中，滑轨10下方设有收集容器20，滑轨10上还设有脱模工位。当模具100位于脱模工位时，模具驱动机构120驱动模具座110滑动至收集容器20上方，使得模具100的分模面位于收集容器20的正上方，这样当模具100脱模时，成型产品就能自动落入收集容器20内。 

如图5a、5b所示，在本优选实施例中，模具座110下方设有与滑轨10相配合的滑槽(图中未示出)，以便模具座110沿滑轨10滑动。模具100包括公模103和母模104，公模103(或母模104)固定在模具座110上，而母模104(或公模103)沿分模方向滑动设置在模具座110上；具体地，可在模具座110和模具母模104(或公模103)之间设置相互滑动配合的滑轨和滑槽。模具座110上设有脱模机构130，脱模机构130包括驱动母模104(或公模103)滑动的脱模驱动机构131和顶杆132，顶杆132的一端定位设置在公模103(或母模104)上而另一端定位设置在模具座110上，这样就能将公模103(或母模104)固定在模具座110上。具体地，脱模驱动机构131可以是固定在模具座110上的液压缸，母模104(或公模103)固定在液压缸的活塞杆端部；当液压缸工作时，能够带动母模104(或公模103)朝向/远离公模103(或母模104)，从而实现合模/脱模。 

为了方便调整模具100相对于模具座110在垂直于滑轨10方向上的位置，优选设置脱模机构130还包括设置在模具座110和模具100之间的调节板140。调节板140和模具座110之间设有垂直于滑轨10方向的纵向滑槽141，该纵向 滑槽141与模具100相配合，从而可以调节模具100在纵向滑槽141内相对于调节板140在垂直滑轨10方向上的位置，使得模具堆料腔101能够对准压料头310。具体地，可在模具座110上设置平行滑轨10的横向滑道142，调节板140滑动设置在该横向滑道142上，并由脱模驱动机构131驱动，而模具母模104(或公模103)固定设置在调节板140上，模具公模103(或母模104)固定设置在模具座110上；当脱模驱动机构131驱动调节板140沿横向滑道142滑行时，调节板140可带动母模104(或公模103)相对于模具座110滑动，即相对于公模103(或母模104)滑动，从而实现合模/脱模。 

为了在冷却压缩时保证模具100能够可靠合模，不会因压缩装置300施加的压力而造成合模不严密的问题，如图6所示，优选在滑轨10上设置模具压紧机构150。模具压紧机构150包括定位挡块151、定位压块152、压板组153和压紧驱动机构154，其中定位挡块151固定设置在滑轨10端部，用于将模具座110定位在压缩工位；定位压块152设置在母模104(或公模103)侧面，也可以设置在调节板140的侧面；压板组153设置在滑轨10侧面，用来与定位压块152相配合，压紧驱动机构154用来驱动压板组153和定位压块152相配合。模具驱动机构120先驱动模具座110滑动到定位挡块151处，即压缩工位处；压紧驱动机构154驱动压板组153向定位挡块151方向推定位压块152，使得定位压块152具有朝向定位挡块151的压紧力，从而使得母模104(或公模103)和固定在模具座110上的公模103(或母模104)可靠合模。具体地，可设置压板组153包括转动连接在一起的两块压板153a、153b，其中第一压板153a的活动端转动连接设置在滑轨10侧面，而第二压板153b的活动端由压紧驱动机构154驱动；可在滑轨10侧面设置导向滑槽153c，将第二压板153b的活动端的连接轴滑动设置在导向滑槽内，使得该压板153b的活动端只能沿导向滑槽滑动；当压紧驱动机构154驱动第二块压板153b活动端滑动时，第一压板153a被第二压板153b抬起，从而挤压定位压块152，使得定位压块152朝向定位挡块151压紧。 

工作时，模具驱动机构120先驱动模具座110滑至滑轨10的挤料工位，使得模具堆料腔101位于出料管211正下方；熔料机构220向保温桶喷入填料， 挤料驱动机构213驱动挤料活塞212将保温料筒210内的填料从出料管211挤出至堆料腔101内；可通过出料开关214控制挤出填料的量，以保证挤出填料的体积大于模腔102容积。挤料完成后，挤料驱动机构213停止驱动挤料活塞212移动，模具驱动机构120驱动模具座110滑至滑轨10的压缩工位，使得模具堆料腔101位于压料头310正下方；此时压料驱动机构320驱动压料头310压入堆料腔101内，将堆料腔101内的填料压入模腔102内，并保持压紧状态；同时压紧驱动机构154驱动压板组153压紧定位压块152，使得模具100可靠合模；再对模具100进行冷却，在冷却过程中，压料头310持续压紧在堆料腔101内，实时向模腔102内补料；而压紧驱动机构154始终推动压板组153压紧在定位压块152上。冷却完成后，压紧驱动机构154和压料驱动机构320复位，模具驱动机构120驱动模具座110滑动至滑轨10的脱模工位，使得模具100分模面位于收集容器20的正上方，脱模驱动机构131驱动母模104(或公模103)进行脱模，成型产品自动滑入收集容器20内，完成一次产品成型加工，此时脱模驱动机构131复位，使得模具100合模，模具驱动机构120再驱动模具座110滑至挤料工位，进行下一个产品的加工。 

如图7所示，在本发明所述塑胶制品挤料压缩设备的另一实施例中，包括挤料装置200和多个机位400，其中挤料装置200如上述优选实施例一样设置，而每个机位包括带堆料腔的模具100、将对应模具堆料腔内填料压缩至模腔内并在模具冷却过程中向堆料腔持续加压的压缩装置300、设置在挤料装置200和压缩装置300之间的滑轨10、驱动对应模具100沿滑轨10滑动的模具驱动机构120，其中每个模具堆料腔与其自身的模腔连通，且堆料腔容积大于模腔容积。每个机位中的压缩装置300、滑轨10和模具驱动机构120可以如上述优选实施例一样设置；模具100也可以设置在模具座110上，模具座110上也可设有脱模机构130，滑轨10侧面也可以设有模具压紧机构150。 

其中，在挤料装置出料管211的正下方设有旋转工作台20，在旋转工作台20上设有对接滑轨21，对接滑轨21转动不同角度可与多个机位中任一机位的滑轨10对接。具体地，多个机位轴向分布在旋转工作台20的四周；当旋转工作台20上的对接滑轨21与任意一个机位的滑轨10对接时，滑轨10上的模具 100能够在模具驱动机构120的驱动下在该机位滑轨10和对接滑轨21之间滑动。这样，当其中一个机位的模具100处于挤料工位时，另一个机位的模具100可以处于脱模工位，而其他机位的模具100处于压缩工位；从而提高生产效率。 

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。 

Claims (10)

1.一种塑胶制品挤料压缩设备，其特征在于，包括带堆料腔的模具、向堆料腔内注入填料的挤料装置、将堆料腔内填料压缩至模腔内并在模具冷却过程中向堆料腔持续加压的压缩装置，所述堆料腔与模具模腔连通，所述堆料腔容积大于模具模腔容积。

2.根据权利要求1所述挤料压缩设备，其特征在于，所述压缩装置包括可密封所述堆料腔的压料头、驱动压料头升降的压料驱动机构。

3.根据权利要求2所述挤料压缩设备，其特征在于，所述挤料装置包括能够对填料进行保温的保温料筒、向保温料筒挤入填料的挤料设备、设置在保温料筒下方的出料管、将保温料筒内填料从出料管挤出的挤料活塞、驱动所述挤料活塞滑动的挤料驱动机构。

4.根据权利要求3所述挤料压缩设备，其特征在于，还包括设置在所述压料头和出料管之间的滑轨、滑动设置在所述滑轨上且可的模具座、驱动所述模具座沿所述滑轨滑动的模具驱动机构，所述模具定位设置在所述模具座上，所述滑轨上设有以下两个工位：

挤料工位：所述模具驱动机构驱动所述模具座滑动至出料管下方，使得所述模具的堆料腔位于所述出料管的正下方；

压缩工位：所述模具驱动机构驱动所述模具座滑动至压料头下方，使得所述模具的堆料腔位于所述压料头的正下方。

5.根据权利要求4所述挤料压缩设备，其特征在于，所述滑轨下方设有收集容器；所述滑轨上还设有脱模工位：所述模具驱动机构驱动所述模具座滑动至收集容器上方，使得所述模具的分模面位于所述收集容器正上方。

6.根据权利要求5所述挤料压缩设备，其特征在于，所述模具的公模/母模固定在模具座上，所述模具的母模/公模沿分模方向滑动设置在模具座上，所述模具座上还设有脱模机构，所述脱模机构包括驱动所述模具的母模/公模滑动的脱模驱动机构、一端定位在所述模具的公模/母模上而另一端定位在所述模具座上的顶杆。 

7.根据权利要求6所述挤料压缩设备，其特征在于，所述脱模机构还包括设置在所述模具座和模具之间的调节板，所述模具母模/公模固定在所述调节板上，所述模具座上设有平行于所述滑轨的横向滑道，所述调节板滑动设置在所述横向滑道上且由所述脱模驱动机构驱动，所述调节板和模具座之间设有垂直所述滑轨方向且与所述模具相配合的纵向滑槽。

8.根据权利要求6所述挤料压缩设备，其特征在于，所述滑轨上还设有模具压紧机构，所述模具压紧机构包括所述滑轨端部设置的将所述模具座定位在压缩工位的定位挡块、所述模具的母模/公模侧面设置的定位压块、所述滑轨侧面设置的与所述定位压块相配合的压板组、驱动所述压板组与所述定位压块配合的压紧驱动机构。

9.根据权利要求8所述挤料压缩设备，其特征在于，所述压板组包括两块转动连接在一起的压板，其中一块压板的活动端转动连接在滑轨的侧面而另一块压板的活动端由所述压紧驱动机构驱动。

10.一种塑胶制品挤料压缩设备，其特征在于，包括多个机位和挤料装置，每个机位包括带堆料腔的模具、将对应模具堆料腔内填料压缩至模腔内并在模具冷却过程中向堆料腔持续加压的压缩装置、设置在所述挤料装置和压缩装置之间的滑轨、驱动所述模具沿滑轨滑动的模具驱动机构，所述模具堆料腔与模腔连通，所述堆料腔容积大于模具模腔容积；所述挤料装置下方设有旋转工作台，所述旋转工作台上设有对接滑轨，所述旋转滑轨转动不同角度可与多个机位中任一机位的滑轨对接。 

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