CN102672842A - 一种树脂颗粒的制造设备及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种树脂颗粒的制造设备及其制备方法。树脂颗粒的制造设备包括树脂溶液喷淋装置、冷却槽装置、分水槽装置、转盘刀装置和振动床装置，冷却槽装置位于树脂溶液喷淋装置的下方，冷却槽装置的一端与分水槽装置相连，分水槽装置包括并排设置的条形分水槽，相邻的分水槽之间设置有第一隔板，分水槽的底部设置有分水孔，分水槽与水平面成夹角α，夹角α为5°-30°；转盘刀装置包括转动辊、设置在转动辊上的支撑圆盘和设置在支撑圆盘上的切粒刀，切粒刀为条形，转动辊的中心轴位于支撑圆盘的圆心上且转动辊垂直于支撑圆盘，切粒刀垂直于支撑圆盘的切线。该设备能使冷却液和软质树脂瞬间分离、能制备均匀颗粒、成本节约。

Description

一种树脂颗粒的制造设备及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种树脂颗粒的制造设备及其制备方法。

背景技术

制备树脂颗粒的溶液进入水中形成条状的软质树脂，然后再经多个分水槽流向转盘刀装置，待打断形成粒状的树脂后进入底部的水体流化床，冷却、固化并干燥后包装。然而现有树脂颗粒的制造设备难以使冷却液和软质树脂瞬间分离的且制备的颗粒不够均匀，如CN1852797(2010-4-28)和CN102160980(2011-8-24)公开的装置和制备方法。

发明内容

本发明的第一技术目的是提供一种冷却液和软质树脂能瞬间分离的、能制备均匀颗粒的、成本节约的制造设备。

本发明的第一技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种树脂颗粒的制造设备，其特点是包括树脂溶液喷淋装置、冷却槽装置、分水槽装置、转盘刀装置和振动床装置，所述冷却槽装置位于所述树脂溶液喷淋装置的下方，所述分水槽装置的一端与冷却槽装置相连，所述分水槽装置的另一端设置在所述转盘刀装置的一侧，所述振动床装置设置在所述冷却槽装置、所述分水槽装置和所述转盘刀装置的下方；

所述分水槽装置包括并排设置的条形分水槽，相邻的所述分水槽之间设置有第一隔板，所述分水槽的底部设置有分水孔，所述分水槽与水平面成夹角α，所述夹角α为5°-30°；

所述转盘刀装置包括转动辊、设置在所述转动辊上的支撑圆盘和设置在所述支撑圆盘上的切粒刀，所述切粒刀为条形，所述转动辊的中心轴位于所述支撑圆盘的圆心上且所述转动辊垂直于所述支撑圆盘，所述切粒刀垂直于所述切粒刀与所述支撑圆盘的交点所在的所述支撑圆盘的切线。

本发明树脂颗粒的制造设备的优点为：

1）                  树脂溶液从树脂溶液喷淋装置中连续喷出进入冷却槽的冷却液例如水中形成条状的软质树脂，然后再经多个分水槽流向转盘刀装置，待打断形成颗粒状的树脂后落入下方的振动床装置；各个装置的形状和位置关系能使冷却液和软质树脂在切粒时能瞬间分离、能制备均匀的树脂颗粒；

2）                  所述冷却槽装置的作用有两个，一是冷却软质树脂，二是预分水；所述分水槽装置的一端连接有冷却槽装置，所述分水槽与所述冷却槽装置通过焊接平滑过渡，所述分水槽装置的另一端设置在所述转盘刀装置的一侧，制备树脂的溶液进入冷却槽装置中冷却成型为条状的软质树脂，然后条状的软质树脂再经多个分水槽流向转盘刀装置。所述分水槽与水平面的位置关系以及所述分水槽与所述冷却槽的位置关系使水从所述冷却槽流向所述分水槽时，流速增加，通过所述分水槽底部的网状分水孔，分水速度增加，分水更均匀，有助于水和软质树脂在下游的转盘刀装置中的分离；

3）                  本发明的转盘刀装置用于将水中软质树脂切粒，切粒刀与支撑圆盘的位置关系有助于切粒刀切断水流中的软质树脂，即使水流速度较快，也能较快地切断软质树脂，并且分水均匀，水流不易溅出，刀不容易断裂，成本节约。若所述切粒刀与所述支撑圆盘的半径成一个大于零的夹角，则所述切粒刀容易断裂。

作为优选，所述树脂喷淋装置包括液管和喷淋头，所述喷淋头为三角锥体，所述喷淋头的底面为矩形，所述喷淋头的底部设置有并排的喷淋孔。

更优选地，所述冷却槽装置包括并排设置的条形冷却槽，相邻的所述冷却槽之间设置有第二隔板，所述冷却槽装置与水平面平行，所述并排的喷淋孔与所述冷却槽相平行。

树脂溶液从所述并排的喷淋孔连续喷出，落在所述冷却槽中，形成条形的软质树脂，树脂溶液不会溢出或溅出，实现节约环保生产。

优选地，所述振动床装置包括开口的方形水池和与所述方形水池相连的水泵。

切粒后的树脂颗粒落入所述振动床装置，水池中的水在水泵作用下作旋转或对流运动，在继续冷却树脂颗粒的同时防止树脂颗粒粘结，并且能清洗树脂溶液中的杂质。

作为优选，所述分水孔的孔径为0.005-0.05cm。

作为优选，所述分水槽的宽度为0.3-2cm。

作为优选，所述分水槽的长度为15-80cm。

所述分水孔的孔径、所述分水槽的宽度和所述分水槽的长度的大小、相互比例关系使水从所述冷却槽流向所述分水槽时，分水更均匀，流至所述转盘刀装置的水流速和流量更适于水和软质树脂在转盘刀装置中的分离。

作为优选，所述分水槽的高度为2-5cm。

所述分水槽的高度有助于软质树脂随水流动，并且能防止分水时溅出水。

作为优选，所述分水槽装置还包括挡水板，所述挡水板设置在位于所述分水槽装置的两边，所述挡水板与所述分水槽装置的下端部的距离为5-8cm，所述下端部为所述分水槽朝向所述夹角α处的端部。

所述位置设置的所述挡水板能有效防止水和软质树脂在转盘刀装置中分离时溅出水。

更优选地，所述挡水板的顶端与所述分水槽的顶端的距离为8-12cm，所述挡水板的底端与所述分水槽的底端的距离为3-5cm。

所述挡水板与所述分水槽的位置关系更能有效防止水和软质树脂在转盘刀装置中分离时溅出水，并且有助于切粒后的软质树脂进入所述分水槽装置的下面的振动床装置。

作为优选，所述分水槽为20-30个。

优选地，所述切粒刀为8-15把，均匀分布在所述所述支撑圆盘上。

从所述转盘刀装置的侧视图上看，所述切粒刀在360°上将所述支撑圆盘均匀8-15等分。

更优选地，所述切粒刀为12把，均匀分布在所述所述支撑圆盘上。

优选地，所述切粒刀的长度为35-50cm,厚度为8-12mm。

所述切粒刀的长度大于所述树脂制造设备中的分水槽长度，使位于各个分水槽中的条状软质树脂都可以被切粒，提高了生产效率和质量；所述切粒刀与支撑圆盘的位置关系可使所述切粒刀较薄，节约了生产成本。

更优选地，所述切粒刀的长度为42cm,厚度为10mm。

优选地，所述支撑圆盘为3-6个，所述支撑圆盘在所述转动辊上均匀分布。

更优选地，所述支撑圆盘为4个。

更优选地，所述支撑圆盘的厚度为15-30mm。

 

本发明的第二技术目的是提供一种颗粒均匀的、生产效率提高的树脂颗粒的制备方法。

本发明的第二技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种树脂颗粒的制备方法，其特点是通过所述树脂颗粒的制造设备制造而成。

作为优选，所述树脂颗粒的制备方法包括步骤

（1）喷淋：从所述树脂喷淋装置中喷淋出配制好的树脂溶液；

（2）冷却：喷淋出的树脂溶液进入所述冷却槽装置冷却形成条形软质树脂，所述软质树脂在所述冷却槽装置中的冷却液中流动；

（3）分水：所述软质树脂随冷却液流动进入所述分水槽装置，所述分水槽将所述软质树脂和所述冷却液逐渐分离，所述软质树脂在所述分水槽装置中继续流动；

（4）切粒：所述软质树脂流动进入所述转盘刀装置，所述转盘刀装置将所述条形软质树脂切成树脂颗粒；

（5）粒料收集：所述树脂颗粒落入所述振动床装置进行清洗、振动和冷却成硬质树脂颗粒；

（6）干燥：旋转干燥所述硬质树脂颗粒，并回收所述振动床装置中的清洗液。

 

附图说明

图1是本发明树脂颗粒的制造设备的示意图;

图2是本发明树脂颗粒的制造设备的侧视图;

图3是本发明树脂颗粒的制造设备的俯视图;

图4是本发明的分水槽装置示意图;

图5是本发明的分水槽装置侧视图；

图6是本发明的转盘刀装置的示意图；

图7是本发明的转盘刀装置的侧视图；

图中，1-树脂溶液喷淋装置；2-冷却槽装置；3-分水槽装置；4-转盘刀装置；5-振动床装置；11-液管；12-喷淋头；21-冷却槽；22-第二隔板；31-分水槽；32-第一隔板；33-分水孔；34-挡水板；41-转动辊；42-支撑圆盘；43-切粒刀。

 

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

如图1、图2和图3所示，树脂颗粒的制造设备包括树脂溶液喷淋装置1、冷却槽装置2、分水槽装置3、转盘刀装置4和振动床装置5，冷却槽装置2位于树脂溶液喷淋装置1的下方，分水槽装置3的一端与冷却槽装置2相连，分水槽装置3的另一端设置在转盘刀装置4的一侧，振动床装置5设置在冷却槽装置2、分水槽装置3和转盘刀装置4的下方；如图4和图5所示，分水槽装置3包括并排设置的条形分水槽31，相邻的分水槽31之间设置有第一隔板32，分水槽31的底部设置有网状分水孔33，分水槽31与水平面成夹角α，夹角α为5°-30°；如图6和图7所示，转盘刀装置4包括转动辊41、设置在转动辊上41的支撑圆盘42和设置在支撑圆盘42上的切粒刀43，切粒刀43为条形，转动辊41的中心轴位于支撑圆盘42的圆心上且转动辊41垂直于支撑圆盘42，切粒刀43垂直于切粒刀43与支撑圆盘42的交点所在的支撑圆盘42的切线。

树脂喷淋装置1包括液管11和喷淋头12，喷淋头12为三角锥体，喷淋头12的底部为矩形，喷淋头12的底部设置有并排的喷淋孔（未在图中示出）。冷却槽装置2包括并排设置的条形冷却槽21，相邻的冷却槽21之间设置有第二隔板22，冷却槽装置2与水平面平行，并排的喷淋孔与冷却槽21相平行。振动床装置5包括开口的方形水池和与方形水池相连的水泵（未在图中示出）。

 

实施例二

同实施例一，不同的是切粒刀43为12把，均匀分布在支撑圆盘42上。从转盘刀装置4的侧视图上看，切粒刀43在360°上将支撑圆盘42均匀12等分。切粒刀43为条形，切粒刀43的长度为42cm,厚度为10mm。支撑圆盘42的厚度为20mm。转动辊41的中心轴位于支撑圆盘42的圆心上且转动辊41垂直于支撑圆盘42，切粒刀43垂直于切粒刀43与支撑圆盘41的交点所在的支撑圆盘42的切线。

分水槽装置3包括并排设置的25个条形分水槽31，分水槽31与水平面成夹角α为20°。分水槽31的宽度为1cm， 分水槽31的长度为45cm，分水槽31的高度为3cm。分水孔33的孔径为0.02cm。 

 

实施例三

同实施例一，不同的是切粒刀43为8把，均匀分布在支撑圆盘42上。从转盘刀装置4的侧视图上看，切粒刀43在360°上将支撑圆盘42均匀8等分。切粒刀43为条形，切粒刀43的长度为35cm,厚度为8mm。支撑圆盘42的厚度为15mm。转动辊41的中心轴位于支撑圆盘42的圆心上且转动辊41垂直于支撑圆盘42，切粒刀43垂直于切粒刀43与支撑圆盘41的交点所在的支撑圆盘42的切线。

分水槽装置3包括并排设置的20个条形分水槽31，分水槽31与水平面成夹角α为5°。分水槽31的宽度为0.3cm， 分水槽31的长度为15cm，分水槽31的高度为2cm。分水孔33的孔径为0.005cm。位于分水槽装置3的两边设置有挡水板34，挡水板4与分水槽装置3的下端部的距离为5cm。挡水板34能有效防止水和软质树脂在转盘刀装置4中分离时溅出水。挡水板34的顶端与分水槽31的顶端的距离为8cm，挡水板34的底端与分水槽31的底端的距离为3cm。挡水板34与分水槽31的位置关系更能有效防止水和软质树脂在转盘刀装置4中分离时溅出水，并且有助于切粒后的软质树脂进入分水槽装置3的下面的振动床装置5。

 

实施例四

同实施例一，不同的是切粒刀43为15把，均匀分布在支撑圆盘42上。从转盘刀装置的侧视图上看，切粒刀43在360°上将支撑圆盘42均匀15等分。切粒刀43为条形，切粒刀43的长度为50cm,厚度为12mm。支撑圆盘42的厚度为30mm。转动辊41的中心轴位于支撑圆盘42的圆心上且转动辊41垂直于支撑圆盘42，切粒刀43垂直于切粒刀43与支撑圆盘41的交点所在的支撑圆盘42的切线。

分水槽装置3包括并排设置的30个条形分水槽31，分水槽31与水平面成夹角α为30°。分水槽31的宽度为2cm， 分水槽31的长度为80cm，分水槽31的高度为5cm。分水孔33的孔径为0.05cm。 位于分水槽装置3的两边设置有挡水板34，挡水板34与分水槽装置3的下端部的距离为8cm。挡水板34的顶端与分水槽31的顶端的距离为12cm，挡水板34的底端与分水槽31的底端的距离为5cm。

 

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：包括树脂溶液喷淋装置（1）、冷却槽装置（2）、分水槽装置（3）、转盘刀装置（4）和振动床装置（5），所述冷却槽装置（2）位于所述树脂溶液喷淋装置（1）的下方，所述分水槽装置（3）的一端与冷却槽装置（2）相连，所述分水槽装置（3）的另一端设置在所述转盘刀装置（4）的一侧，所述振动床装置（5）设置在所述冷却槽装置（2）、所述分水槽装置（3）和所述转盘刀装置（4）的下方；

所述分水槽装置（3）包括并排设置的条形分水槽（31），相邻的所述分水槽（31）之间设置有第一隔板（32），所述分水槽（31）的底部设置有分水孔（33），所述分水槽（31）与水平面成夹角α，夹角α为5°-30°；

所述转盘刀装置（4）包括转动辊（41）、设置在所述转动辊上（41）的支撑圆盘（42）和设置在所述支撑圆盘（42）上的切粒刀（43），所述切粒刀（43）为条形，所述转动辊（41）的中心轴位于所述支撑圆盘（42）的圆心上且所述转动辊（41）垂直于所述支撑圆盘（42），所述切粒刀（43）垂直于所述切粒刀（43）与所述支撑圆盘（42）的交点所在的所述支撑圆盘（42）位置的切线。

2.根据权利要求1所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述树脂喷淋装置（1）包括液管（11）和喷淋头（12），所述喷淋头（12）为三角锥体，所述喷淋头（12）的底面为矩形，所述喷淋头（12）的底部设置有并排的喷淋孔。

3.根据权利要求2所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述冷却槽装置（2）包括并排设置的条形冷却槽（21），相邻的所述冷却槽（21）之间设置有第二隔板（22），所述冷却槽装置（2）与水平面平行，所述并排的喷淋孔与所述冷却槽（21）相平行。

4.根据权利要求1所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述振动床装置（5）包括开口的方形水池和与所述方形水池相连的水泵。

5.根据权利要求2所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述分水孔（33）的孔径为0.005-0.05cm，所述分水槽（31）的宽度为0.3-2cm，所述分水槽（31）的长度为15-80cm。

6.根据权利要求5所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述分水槽装置（3）还包括挡水板（34），所述挡水板（34）设置在位于所述分水槽装置（3）的两边，所述挡水板（34）与所述分水槽装置（3）的下端部的距离为5-8cm，所述下端部为所述分水槽（31）朝向所述夹角α处的端部。

7.根据权利要求6所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述挡水板（34）的顶端与所述分水槽（31）的顶端的距离为8-12cm，所述挡水板（34）的底端与所述分水槽（31）的底端的距离为3-5cm。

8.根据权利要求2所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述切粒刀（43）为8-15把，均匀分布在所述支撑圆盘（42）上。

9. 根据权利要求8所述的一种树脂颗粒的制造设备，其特征在于：所述切粒刀（43）的长度为35-50cm、厚度为8-12mm。

10.一种树脂颗粒的制备方法，其特征在于：根据权利要求1-8任一项所述树脂颗粒的制造设备制造而成，依次包括步骤

（1）喷淋：从所述树脂喷淋装置中喷淋出配制好的树脂溶液；

（2）冷却：喷淋出的树脂溶液进入所述冷却槽装置冷却形成条形软质树脂，所述软质树脂在所述冷却槽装置中的冷却液中流动；

（3）分水：所述软质树脂随冷却液流动进入所述分水槽装置，所述分水槽将所述软质树脂和所述冷却液逐渐分离，所述软质树脂在所述分水槽装置中继续流动；

（4）切粒：所述软质树脂流动进入所述转盘刀装置，所述转盘刀装置将所述条形软质树脂切成树脂颗粒；

（5）粒料收集：所述树脂颗粒落入所述振动床装置进行清洗、振动和冷却成硬质树脂颗粒；

（6）干燥：旋转干燥所述硬质树脂颗粒，并回收所述振动床装置中的清洗液。

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