CN102672105A - 大客车底盘铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了大客车底盘铸造工艺，该铸造工艺中，外模和型芯使用的型砂均为水玻璃石英砂，在外模的型腔表面和型芯的外表面均涂覆有锆英粉醇基涂料；对应铸件每一个孔结构均设有一个冒口。本发明提供的大客车底盘铸造工艺，对每一个孔结构均设计了一个冒口，通过冒口对孔结构进行补缩，提高了产品的质量。

Description

大客车底盘铸造工艺

技术领域

本发明涉及一种铸造工艺，尤其涉及一种大客车底盘的铸造工艺。

背景技术

客车底盘作用是支承、安装客车用发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使客车产生运动，保证客车正常行驶，底盘的质量直接影响客车的质量。大客车底盘的基础件大多通过铸造以形成毛胚件，由于客车底盘的基础件上安装的零部件较多，安装孔、结构孔较多，而铸造件在孔结构部、拐角结构部的质量相对其他平整部的质量较差，主要由于冷却速度不一致，导致材料补缩不到位，为了减少补缩不到位的情况，在易补缩不到位的铸件部分设计冒口以改善。现有的客车底盘在铸造过程中，有与冒口的使用有限，致使铸件的质量仍难以达到设计要求，比如底盘上∮18.5mm的内孔，铸件完成后该孔内会产生∮6mm的缩孔，不良率达35%；对整个底盘铸件的孔，在顶部非加工部位，经“X光拍片”，内部缩孔不良率达到28%，不良率高、生产成本高。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种能够有效降低大客车底盘铸件，孔结构内部缩孔不良的铸造工艺，提高产品质量。

技术方案：为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

大客车底盘铸造工艺，该铸造工艺中，外模和型芯使用的型砂均为水玻璃石英砂，在外模的型腔表面和型芯的外表面均涂覆有锆英粉醇基涂料；对应铸件每一个孔结构均设有一个冒口。

相比现有的对部分孔结构采用比如圆角的处理工艺来说，通过冒口的设计能够提高产品的合格率。

优选的，该铸造工艺中，浇注系统的浇口形状为圆形，浇口杯为倒三角形。

优选的，该铸造工艺中，铸件的材料为ZG310-570。

优选的，该铸造工艺中，浇注的温度为11580±10℃，浇注时间为25s，开箱时间为8h。

优选的，所述外模包括下箱和上箱，其中下箱的面砂厚度为50±5mm，上箱的面砂厚度为30±5mm。

优选的，所述水玻璃石英砂中型砂和水的比例为100：6.5±1。

有益效果：本发明提供的大客车底盘铸造工艺，对每一个孔结构均设计了一个冒口，通过冒口对孔结构进行补缩，提高了产品的质量。

具体实施方式

下面结合实例对本发明作更进一步的说明。

下表1为一个采用本发明工艺制作大客车底盘铸件的铸造工艺卡。

表1大客车底盘左右支架的铸造工艺卡

据上述工艺卡铸造的左右支架加工后孔内缺陷做到根本性解决，在产品顶部非加工部位，经“X光拍片”，合格率达到99%；提高了产品质量，节约间接生产成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.大客车底盘铸造工艺，其特征在于：该铸造工艺中，外模和型芯使用的型砂均为水玻璃石英砂，在外模的型腔表面和型芯的外表面均涂覆有锆英粉醇基涂料；对应铸件每一个孔结构均设有一个冒口。

2.根据权利要求1所述的大客车底盘铸造工艺，其特征在于：该铸造工艺中，浇注系统的浇口形状为圆形，浇口杯为倒三角形。

3.根据权利要求1所述的大客车底盘铸造工艺，其特征在于：该铸造工艺中，铸件的材料为ZG310-570。

4.根据权利要求1所述的大客车底盘铸造工艺，其特征在于：该铸造工艺中，浇注的温度为11580±10℃，浇注时间为25s，开箱时间为8h。

5.根据权利要求1所述的大客车底盘铸造工艺，其特征在于：所述外模包括下箱和上箱，其中下箱的面砂厚度为50±5mm，上箱的面砂厚度为30±5mm。

6.根据权利要求1所述的大客车底盘铸造工艺，其特征在于：所述水玻璃石英砂中型砂和水的比例为100：6.5±1。