CN102652884A - 多迂回通道油水分离槽 - Google Patents

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陈志明
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Abstract

本发明公开了一种多迂回通道油水分离槽，包括分离槽，分离槽为一个立方体槽体，分离槽上分别设置有混合液入流口、润滑油溢流口及切屑液溢流口；所述分离槽内设置有多道隔板，隔板将分离槽分割为多个小容腔，前面几道隔板侧向交错开设有缺口，使分离槽形成一个多迂回通道结构，最后一道隔板为侧向全封闭隔板，隔板底部开设有缺口，所述切屑液溢流口设置于最后一个小容腔顶部，润滑油溢流口设置于切屑液溢流口的前面容腔顶部。本发明结构简单、巧妙，通过多迂回分离通道使油水分离效率高，可应用于各类切削工具机的水箱油水分离系统，或需分离混合液体的地方，也可应用于油水分离设备上，为客户节省大量的生产成本并提高生产效率。

Description

多迂回通道油水分离槽
 
技术领域
本发明涉及一种多迂回通道油水分离槽。
背景技术
机械行业工作用的润滑油、切削液混合后需要进行油水分离。
现有市场上的油水分离设备在设计时并没有考虑到油、水物质的分离特性，只是用一个简单结构的油水分离槽进行油水分离。切削液和润滑油混合后经由一个输送设备输送到一个分离槽进行分离，分离槽分离效率低，无法负荷输送设备输送的切削液量，而无法进行有效分离，且分离槽的液流口无液面调整结构而造成分离效果差，增加分离设备使用成本，更不具节能与减排。
发明内容
本发明需要解决的技术问题就在于克服现有技术的缺陷，提供一种多迂回通道油水分离槽，它结构简单、巧妙，通过多迂回分离通道使油水分离效率高，可应用于各类切削工具机的水箱油水分离系统，或需分离混合液体的地方，也可应用于油水分离设备上，为客户节省大量的生产成本并提高生产效率。
为解决上述问题，本发明采用如下技术方案：
本发明提供了一种多迂回通道油水分离槽，包括分离槽，所述分离槽为一个立方体槽体，分离槽上分别设置有混合液入流口、润滑油溢流口及切屑液溢流口；所述分离槽内设置有多道隔板，隔板将分离槽分割为多个小容腔，前面几道隔板侧向交错开设有缺口，使分离槽形成一个多迂回通道结构，最后一道隔板为侧向全封闭隔板，隔板底部开设有缺口，所述切屑液溢流口设置于最后一个小容腔顶部，润滑油溢流口设置于切屑液溢流口的前面容腔顶部。
润滑油溢流口及切屑液溢流口分别设置有液面调整板。
本发明在分离槽内设计了一个多迂回通道结构，当混合切削液和润滑油的混合液经由油水分离设备输送至分离槽时，可以使切屑液和润滑油两种液体有效的进行长时间分离，通过润滑油溢流口及切屑液溢流口能够很好的对它们进行回收利用。
本发明的工作原理为：
当混合液经由油水分离设备输送至油水分离槽时，混合液经多迂回通道开始进行分离作用。
由于混合液中的油密度比切屑液密度小，因此进入分离槽分离后润滑油会向上浮起，而切屑液会向下下沉、沉积于分离槽底部。
最后一道隔板将分离槽分割为前部分和后部分，由于最后一道隔板底部开设有缺口，通过缺口、沉积于分离槽底部的切屑液流入分离槽后部分，这样就形成润滑油大量累积在分离槽前部分的迂回通道内、切屑液累积在分离槽后部分，形成两个不同液体的液面高度，根据大气压力平衡定理，分离槽前部分和后部分的液体处在同一水平高度；当混合液继续流入，液面高度达到润滑油溢流口和切屑液溢流口切线位时，漂浮于分离槽前部分的润滑油通过润滑油溢流口自动流出而流入盛油容器中，分离槽后部分的切屑液通过切屑液溢流口自动流出而流入盛水容器中。
为了保证润滑油溢流口和切屑液溢流口溢流高度一致，本发明在两个溢流口分别设置了调整板进行液位高度调整，使其达到油水分离之效果。
本发明油水分离槽，可应用于各类切削工具机的水箱油水分离系统，或需分离混合液体的地方，也可应用于油水分离设备上，为客户节省大量的生产成本并提高生产效率。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明俯视结构示意图。
图3为本发明剖视结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2和图3所示，本发明提供了一种多迂回通道油水分离槽，包括分离槽1，所述分离槽为一个立方体槽体，分离槽上分别设置有混合液入流口2、润滑油溢流口3及切屑液溢流口4；所述分离槽内设置有多道隔板5，隔板将分离槽分割为多个小容腔，前面几道隔板侧向交错开设有缺口6，使分离槽形成一个多迂回通道结构，最后一道隔板为侧向全封闭隔板，隔板底部开设有缺口7，所述切屑液溢流口设置于最后一个小容腔顶部，润滑油溢流口设置于切屑液溢流口的前面容腔顶部。
润滑油溢流口及切屑液溢流口分别设置有液面调整板8。
本发明在分离槽内设计了一个多迂回通道结构，当混合切削液和润滑油的混合液经由油水分离设备输送至分离槽时，可以使切屑液和润滑油两种液体有效的进行长时间分离，通过润滑油溢流口及切屑液溢流口能够很好的对它们进行回收利用。
本发明的工作原理为：
当混合液经由油水分离设备输送至油水分离槽时，混合液经多迂回通道开始进行分离作用。
由于混合液中的油密度比切屑液密度小，因此进入分离槽分离后润滑油会向上浮起，而切屑液会向下下沉、沉积于分离槽底部。
最后一道隔板将分离槽分割为前部分和后部分，由于最后一道隔板底部开设有缺口，通过缺口、沉积于分离槽底部的切屑液流入分离槽后部分，这样就形成润滑油9大量累积在分离槽前部分的迂回通道内、切屑液10累积在分离槽后部分，形成两个不同液体的液面高度，根据大气压力平衡定理，分离槽前部分和后部分的液体处在同一水平高度；当混合液继续流入，液面高度达到润滑油溢流口和切屑液溢流口切线位时，漂浮于分离槽前部分的润滑油通过润滑油溢流口自动流出而流入盛油容器中，分离槽后部分的切屑液通过切屑液溢流口自动流出而流入盛水容器中。
为了保证润滑油溢流口和切屑液溢流口溢流高度一致，本发明在两个溢流口分别设置了调整板进行液位高度调整，使其达到油水分离之效果。
本发明油水分离槽，可应用于各类切削工具机的水箱油水分离系统，或需分离混合液体的地方，也可应用于油水分离设备上，为客户节省大量的生产成本并提高生产效率。
最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (2)

1.一种多迂回通道油水分离槽，包括分离槽，所述分离槽为一个立方体槽体，分离槽上分别设置有混合液入流口、润滑油溢流口及切屑液溢流口；其特征在于：所述分离槽内设置有多道隔板，隔板将分离槽分割为多个小容腔，前面几道隔板侧向交错开设有缺口，使分离槽形成一个多迂回通道结构，最后一道隔板为侧向全封闭隔板，隔板底部开设有缺口，所述切屑液溢流口设置于最后一个小容腔顶部，润滑油溢流口设置于切屑液溢流口的前面容腔顶部。
2.如权利要求1所述的多迂回通道油水分离槽，其特征在于：润滑油溢流口及切屑液溢流口分别设置有液面调整板。
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