CN102643625A - 一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏，用以解决在封框胶中点涂导电银胶会影响基板间的导电性能，为了保证基板的导电性而混入AU-ball又会使成本增加的问题。该导电封框胶为混合了包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。由于本发明实施例该导电封框胶，由包覆了聚苯胺的微粒和封框胶混合而成，而该包覆了聚苯胺的微粒本身具有传导电荷的作用，并且还可以有效的起到维持盒厚的功能，因此在大大增强基板间的导电性能的同时，也可以有效的节省成本，另外生成液晶显示屏时，无需再往封框胶中添加其他物质，从而简化了液晶显示屏的制作工艺，缩短其制备周期。

Description

一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏

技术领域

本发明涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏。

背景技术

随着科技的进步，液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)已经成为显示器领域的主流产品，在生产工艺中通过将阵列(Array)基板和彩膜(CF)基板对盒可以形成液晶显示屏。

早期的封框胶只是起到粘结和密封的作用，并且需要在其中混入玻璃纤维(Glass Fiber)来支撑液晶盒厚，另外，为了导通阵列基板和彩膜基板，还需要在封框胶上点涂一定的导电银胶(TR)。但是，由于点涂的导电银胶点的面积相对整个封框胶的面积较小，不利于电荷的传导，并且还缩小了密封区域，降低了封框胶的密封效果，同时也影响了基板间的导电性能。

另外，上述通过在封框胶中混入玻璃纤维来支撑液晶盒厚的方式，由于封框胶中混入的玻璃纤维为棒状玻璃纤维，其存在形态多样，因此在维持盒厚的均一性方面并不理想。并且，当玻璃纤维在封框胶中以竖直状态存在并垂直基板时，在对盒的过程中玻璃纤维易被压碎，而划伤基板上的电极，从而影响液晶显示屏的正常显示。

为了解决上述导电银胶点不利于电荷传导的问题，在成盒工艺中可以采用导电金球(AU-ball)替代导电银胶，即将AU-ball与封框胶均匀混合，使阵列基板和彩膜基板通过大量的AU-ball导通，该方法可以大大的改善基板间的导电性能。但是由于AU-ball一般采用贵金属制成，因此导致制作液晶显示屏的成本增加，该技术的使用范围受到很大的限制。

针对上述玻璃纤维被压碎后划伤基板上的电极的问题，现有技术提出了采用球状玻璃纤维替代棒状玻璃纤维的方案，该方案可以保证盒厚的均一性，并且不会划伤基板上的电极。但是该方案中并未提及封框胶中所需的导电粒子，即在该方案中为了实现基板间的导电性，在封框胶中还是需要混入AU-ball，或者在封框胶上点涂导电银胶，因此，采用该方案，上述点涂导电银胶以及AU-ball的问题还是存在的。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏，用以解决现有技术中，在封框胶中点涂导电银胶会影响基板间的导电性能，为了保证基板的导电性而混入AU-ball又会使成本增加的问题。

本发明实施例提供的一种导电封框胶，所述导电封框胶是混合有包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。

本发明实施例提供的一种液晶显示屏，所述液晶显示屏包括阵列基板和彩膜基板，所述液晶显示屏为所述阵列基板和所述彩膜基板通过如上所述的导电封框胶对盒形成。

本发明实施例还提供上述导电封框胶的制备方法，包括如下步骤：

在微粒表面包覆聚苯胺；

将包覆了聚苯胺的微粒与解冻后的封框胶混合；

在脱泡容器中将混合了包覆有聚苯胺的微粒后的封框胶脱泡处理；

搁置脱泡处理后的物质，得到导电封框胶。

本发明实施例提供了一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏，该导电封框胶为混合了包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。由于本发明实施例该导电封框胶，由包覆了聚苯胺的微粒和封框胶混合而成，而该包覆了聚苯胺的微粒本身具有传导电荷的作用，并且还可以有效的起到维持盒厚的功能，因此在大大增强基板间的导电性能的同时，也可以有效的节省成本，另外生成液晶显示屏时，无需再往封框胶中添加其他物质，从而简化了液晶显示屏的制作工艺，缩短其制备周期。

附图说明

图1为本发明实施例提供的该导电封框胶的制备过程；

图2为本发明实施例提供的基于溶液聚合法，制备导电封框胶的过程；

图3为本发明实施例提供的基于乳液聚合法，制备导电封框胶的过程。

具体实施方式

本发明实施例为了有效的提高液晶显示屏中基板间的导电性能，降低其制作成本，提供了一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏，该导电封框胶为混合有包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。由于本发明实施例该导电封框胶，由包覆了聚苯胺的微粒和封框胶混合而成，而该包覆了聚苯胺的微粒本身具有传导电荷的作用，并且还可以有效的起到维持盒厚的功能，因此在大大增强基板间的导电性能的同时，也可以有效的节省成本，另外生成液晶显示屏时，无需再往封框胶中添加其他物质，从而简化了液晶显示屏的制作工艺，缩短其制备周期。

下面结合说明书附图，对本发明实施例进行详细说明。

本发明实施例提供的导电封框胶是混合有包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。

具体的在该导电封框胶中，该包覆了聚苯胺的微粒包覆的聚苯胺的厚度为0.1um-1.0um。

本发明实施例中所采用的封框胶一词是指在液晶显示屏中，起到粘结和密封作用的胶。

另外，在本发明实施例中该导电封框胶中，包覆了聚苯胺的微粒占该导电封框胶总重量的0.5％～1.5％。

该包覆了聚苯胺的微粒表面为聚苯胺，内部为玻璃微粒、有机树脂微粒或陶瓷微粒。

具体的该包覆了聚苯胺的微粒是采用原位生成法在玻璃微粒、有机树脂微粒或陶瓷微粒表面包覆聚苯胺制成的。

具体的该微粒可以是任意形状，当该微粒为球形时，即为球形微珠时，不但可以有效的保证盒厚的均一性，并且还可以避免划伤基板上的电极。

为了生成上述导电封框胶，本发明实施例提供了一种导电封框胶的制备方法，图1为本发明实施例提供的该导电封框胶的制备过程，该过程包括以下步骤：

S101：在微粒表面包覆聚苯胺。

具体的在微粒表面包覆聚苯胺包括：采用原位生成法在微粒表面包覆聚苯胺，其中该原位生成法包括：溶液聚合法和乳液聚合法。

其中，该微粒可以为球状微粒，或其他形状微粒。该微粒可以为玻璃微粒、有机树脂微粒和陶瓷微粒等小颗粒。

S102：将包覆了聚苯胺的微粒与解冻后的封框胶混合。

由于封框胶一般保存在冰箱中，因此在混合前需要将保存在冰箱中的封框胶取出、解冻，一般解冻的时间可以控制在1小时～2小时的范围中，较佳的可以解冻2小时。

具体的将包覆了聚苯胺的微粒与解冻后的封框胶混包括：在真空室温条件下，以一定的转速将包覆了聚苯胺的微粒与解冻后的封框胶搅拌5分钟。

S103：在脱泡容器中将混合了包覆了聚苯胺的微粒后的封框胶脱泡处理。

该脱泡处理的时间为30分钟～50分钟。

S104：搁置脱泡处理后的物质，得到导电封框胶。

该搁置的时间为至少为1小时～2小时，以2小时为最佳，当然增加搁置的时间长度也是可以的，只要保证至少搁置1小时～2小时即可。制备的该导电封框胶中，包覆了聚苯胺的微粒占该导电封框胶总重量的0.5％～1.5％。

采用本发明实施例提供的导电封框胶的制备方法得到的导电封框胶，由于该导电封框胶为混合有包覆了聚苯胺的微粒的封框胶，该包覆了聚苯胺的微粒本身可以起到维持盒厚的作用，无需再在该封框胶中混入玻璃纤维，因此可以避免划伤基板上的电极，保证液晶显示屏的正常显示。而又由于该微粒表面包覆了聚苯胺，因此该导电封框胶本身具有传导电荷的作用，无需点涂导电银胶，就能保证其良好的传导作用，并且也不需要在封框胶中混入AU-ball，从而可以大大的降低成本。

具体的本发明实施例中采用原位生成法在微粒表面包覆聚苯胺时，可以采用溶液聚合法在微粒表面包覆聚苯胺；也可以采用乳液聚合法在微粒表面包覆聚苯胺。

图2为本发明实施例提供的基于溶液聚合法，制备导电封框胶的过程，该过程包括以下步骤：

S201：在设定容量的反应器皿中加入设定重量的微粒、苯胺单体和盐酸，并在该反应器皿中通入氮气，排除该反应器皿中的空气，将该反应器皿中的物质匀速混合搅拌。

具体的为了保证该生成过程的正常进行，选择的该反应器皿的容积以保证该生成过程的正常进行为准。

S202：在该反应器皿中滴入过硫酸铵溶液，使反应温度控制在-1℃～-2℃的条件下进行反应。

上述进行反应是指加入反应器皿中的物质充分进行反应，充分进行反应的时间根据加入反应器皿中的物质的多少不同，所需的反应时间也不同，一般该进行反应的过程可以为10小时左右，具体的可以根据加入反应器皿中的物质的多少进行灵活调节，相信本领域技术人员根据本发明实施例的描述，可以确定上述反应器皿中的物质充分进行反应所需的时间。

在生成该导电封框胶时，置入反应器皿中的苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量份数分别为：25～35、30～40和20～25，即苯胺单体、盐酸和过硫酸铵能够充分反映，生成聚苯胺，其中该生成的聚苯胺可以包覆在微粒表面。

当该微粒为玻璃微粒时，为了保证玻璃微粒的表面能够充分包覆聚苯胺，置入反应器皿中的玻璃微粒、苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量份数可以分别为：5～15、25～35、30～40和20～25，例如其重量关系可以为10∶30.3∶37∶23。

当然上述重量份数关系是以将置入反应器皿的所有球状微粒的表面完全包覆聚苯胺确定的，当在该反应器皿中置入的微粒的总的表面积确定时，加入的苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量较上述对应的重量份数确定的重量大也是没问题的，只要是能保证置入反应器皿中的所有微粒的表面都完全包覆聚苯胺的比例关系，都应在本发明的保护范围内。并且在本发明实施例中微粒表面包覆的聚苯胺的厚度一般可以为0.1um-1.0um。

S203：将反应后的物质过滤出，再采用1mol/L的盐酸反复洗涤、过滤，直到滤液呈现无色。

S204：采用蒸馏水冲洗该过滤后物质，直到溶液呈中性。

确定溶液是否为中性，可以通过测量溶液的PH值获知，当溶液的PH值为7时，可以认为溶液为中性。

S205：将冲洗后的物质在真空条件下干燥，得到包覆了聚苯胺的微粒。

具体的冲洗后的物质在50℃的真空条件下，至少干燥12小时。

S206：将包覆了聚苯胺的微粒与解冻后的封框胶混合。

S207：在脱泡容器中将混合后的封框胶与包覆了聚苯胺的微粒，进行脱泡处理。

S208：搁置脱泡处理后的物质，得到导电封框胶。

具体的在本发明实施例中可以根据液晶显示屏的尺寸，选择对应的维持盒厚的微粒的大小，当该微粒为球状微珠时，一般选择的球状微珠的直径为5μm以下，例如可以为3.9μm、4.5μm、4.8μm等等。

下面以一个具体的实施例进行说明。在基于溶液聚合法，制备导电封框胶时，可以采用直径为4.8μm的玻璃微珠，并且取玻璃微珠10g，为了保证生成过程的正常进行，反应器皿的容积可以选择为1000ml，例如该反应器皿可以为三口瓶，或者其他具有密闭性的器皿、例如压力釜，现以反应器皿为三口瓶为例进行说明。

将10g玻璃微珠装入1000ml的三口瓶中，然后加入30.3g的苯胺单体，再加入3mol/L的盐酸333ml，然后在该三口瓶中连续通入氮气，以排除三口瓶内残余的空气，并在冰水浴中匀速混合搅拌。之后用滴液漏斗将100ml浓度为1mol/L的过硫酸铵溶液缓慢的滴入三口瓶中，使反应温度控制在-1℃-2℃，令其反应10h后停止。过滤得到反应后的物质，再用1mol/L的盐酸反复洗涤、过滤该反应后的物质，直到滤液呈现无色。再用蒸馏水冲洗该过滤后物质，直至溶液的PH为7。然后将冲洗后的物质在50℃的真空条件下，至少干燥12h，即制得聚苯胺包覆的玻璃微珠导电粒子。

由于在本发明实施例中为了充分反应得到聚苯胺，该反应器皿中的苯胺单体、盐酸和过硫酸铵的重量份数分别为：25～35、30～40和20～25，在具体的进行反应的过程中，当确定了苯胺单体的重量后，依据上述重量份数关系，确定了相应的盐酸和过硫酸铵的重量后，可以选择合适浓度的盐酸和过硫酸铵溶液，只要选择的该浓度的盐酸和过硫酸铵溶液中包含上述重量的盐酸和过硫酸铵即可。例如盐酸可以选择其浓度为1mol/L～3mol/L，过硫酸铵可以选择浓度为0.5mol/L～2mol/L等，当然也可以选择其他浓度的，只要满足上述重量比例关系即可。

之后，将该包覆了聚苯胺的玻璃微珠，与经过1小时～2小时解冻后的封框胶放入混胶设备中，并在真空室温条件下，以一定的转速将包覆了聚苯胺的玻璃微珠与解冻后的封框胶搅拌5分钟。其中该封框胶与包覆了聚苯胺的玻璃微珠重量比为0.01～0.02，较佳的该重量比可以为0.015。

在脱泡容器中将混合后的封框胶与包覆了聚苯胺的玻璃微珠，进行30分钟～50分钟的脱泡处理。较佳的该脱泡处理的时间可以为40分钟。具体的混合后的物质在脱泡容器中进行脱泡处理时，在脱泡容器的公转和自转的作用下，其内部的混合物在离心力作用下会发生对流现象，从而使混合物因为对流而被搅拌均匀。并且由于脱泡容器的公转和自转的作用，在脱泡容器会发生上下对流，而该脱泡过程是在真空条件下进行，脱泡容器底部的气泡随着上下对流运动，会渐渐的浮起到达真空层后膨胀破裂，以达到脱泡效果。判断脱泡目的是否达到，可以在脱泡容器的自转和公转动作停止后，观察脱泡容器内的物质表面，如表面无气泡说明该物质内部也没有气泡，则脱泡目的达到。

将脱泡处理后的物质，在胶管中搁置1小时～2小时，得到导电封框胶。较佳的该搁置时间可以为2小时。得到导电封框胶后即可进行封框胶涂布工艺，涂布封框胶后可直接进行后续对盒工艺。

上述只是本发明的一个具体的实施例，只要满足置入反应器皿中的苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量份数分别为25～35、30～40和20～25，采用上述方法都可以制备得到聚苯胺。根据上述比例系数选择合适的微粒，将该微粒置入反应器皿中，使生成的聚苯胺包覆在微粒表面。其中当该微粒为玻璃微珠时，置入反应器皿中的玻璃微珠、苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量份数分别为5～15、25～35、30～40和20～25，例如依据上述重量份数关系，当该玻璃微珠直径为3.9μm，重量为50g，苯胺单体为151.5g、3mol/L的盐酸1665ml以及1mol/L的过硫酸铵500ml时，也可以在大容量反应釜中制备该聚苯胺，并得到包覆了聚苯胺的玻璃微珠。

图3为本发明实施例提供的基于乳液聚合法，制备导电封框胶的过程，该过程包括以下步骤：

S301：在反应器皿中加入设定重量的十二烷基苯磺酸钠溶解于蒸馏水中，搅拌得到白色乳液。

具体的为了保证该生成过程的正常进行，选择的该反应器皿的容积以保证该生成过程的正常进行为准。

S302：在白色乳液中加入微粒、苯胺单体和盐酸溶液搅拌。

S303：在搅拌后的物质中滴入过硫酸铵溶液，使反应温度控制在-1℃～-2℃的条件下进行反应，并在反应后的物质中添加甲醇破乳。

上述进行反应是指加入反应器皿中的物质充分进行反应，充分进行反应的时间根据加入反应器皿中的物质的多少不同，所需的反应时间也不同，一般该进行反应的过程可以为15小时左右，具体的可以根据加入反应器皿中的物质的多少进行灵活调节，相信本领域技术人员根据本发明实施例的描述，可以确定上述反应器皿中的物质充分进行反应所需的时间。

在生成该导电封框胶时，置入反应器皿中的十二烷基苯磺酸钠、苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量份数分别为5～15、25～35、15～20和35～40。

S304：将反应器皿中的物质过滤，并采用蒸馏水冲洗，直到溶液为无色且为中性。

确定溶液是否为中性，可以通过测量溶液的PH值获知，当溶液的PH值为7时，可以认为溶液为中性。

S305：将冲洗后的物质在真空条件下干燥，得到包覆了聚苯胺的微粒。

具体的冲洗后的物质在50℃的真空条件下，至少干燥15小时。

S306：将包覆了聚苯胺的微粒与解冻后的封框胶混合。

S307：在脱泡容器中将混合后的封框胶与包覆了聚苯胺的微粒，进行脱泡处理。

S308：搁置脱泡处理后的物质，得到导电封框胶。

下面以一个具体的实施例进行说明。在基于溶液聚合法，制备导电封框胶时，可以采用直径为4.9μm的陶瓷微珠，并且取陶瓷微珠10g，为了保证生成过程的正常进行，反应器皿的容积可以选择为1000ml，例如该反应器皿可以为三口瓶，或者其他具有密闭性的器皿，现以反应器皿为三口瓶为例进行说明。

首先在三口瓶中将30克的十二烷基苯磺酸钠溶于100ml的蒸馏水中，搅拌使其形成白色乳液。然后在该三口瓶中加入10g陶瓷微珠和30.3g苯胺单体，再加入166ml的3mol/L的盐酸溶液，搅拌分散一定时间后，用滴液漏斗缓慢滴加1mol/L的过硫酸铵溶液166ml，使反应温度控制在-1℃-2℃，令其反应15h后停止，再加入甲醇破乳。过滤得到三口瓶中的物质，用蒸馏水冲洗该物质，直至滤液为无色且PH为7。然后将冲洗后的物质在50℃的真空条件干燥15h，即制得聚苯胺包覆的陶瓷微珠导电粒子。

之后，将该包覆了聚苯胺的陶瓷微珠，与经过1小时～2小时解冻后的封框胶放入混胶设备中，并在真空室温条件下，以一定的转速将包覆了聚苯胺的陶瓷微珠与解冻后的封框胶搅拌5分钟。其中该封框胶与包覆了聚苯胺的陶瓷微珠重量比为0.01～0.02。较佳的该重量比可以为0.015。

在脱泡容器中将混合后的封框胶与包覆了聚苯胺的陶瓷微珠，进行30分钟～50分钟的脱泡处理。较佳的该脱泡处理的时间可以为40分钟。进行脱泡处理的过程与上述基于溶液聚合法，制备导电封框胶时的过程类似，在这里为了简便就不再一一说明。

将脱泡处理后的物质，在胶管中搁置1小时～2小时，得到导电封框胶。较佳的该搁置时间可以为2小时。得到导电封框胶后即可进行封框胶涂布工艺，涂布封框胶后可直接进行后续对盒工艺。

上述只是本发明的一个具体的实施例，只要满足置入反应器皿中的十二烷基苯磺酸钠、苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量份数分别为5～15、25～35、15～20和35～40，采用上述方法都可以制备得到聚苯胺。在具体的进行反应的过程中，当根据上述重量份数关系确定了十二烷基苯磺酸钠和苯胺单体的重量后，并依据上述重量份数关系，确定了相应的盐酸和过硫酸铵的重量后，可以选择合适浓度的盐酸和过硫酸铵溶液，只要选择的该浓度的盐酸和过硫酸铵溶液中包含上述重量的盐酸和过硫酸铵即可。例如盐酸可以选择其浓度为1mol/L～3mol/L，过硫酸铵可以选择浓度为0.5mol/L～2mol/L等，当然也可以选择其他浓度的，只要满足上述重量份数关系即可。

当该微粒为玻璃微珠时，为了保证玻璃微珠的表面能够充分包覆聚苯胺，置入反应器皿中的玻璃微珠、十二烷基苯磺酸钠、苯胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量份数分别为25～35、5～15、25～35、15～20和35～40，例如其重量份数可以为30∶10∶30∶18.4∶37.8。

当然上述重量份数关系是以将置入反应器皿的所有微粒的表面完全包覆聚苯胺确定的，当在该反应器皿中置入的微粒的总的表面积确定时，加入的十二烷基苯磺酸钠、胺单体、盐酸以及过硫酸铵的重量较上述对应的重量份数关系确定的重量大也是没问题的，只要是能保证置入反应器皿中的所有微粒的表面都完全包覆聚苯胺的比例关系，都应在本发明的保护范围内。

例如依据上述重量份数关系，当该微粒为直径4.8μm的玻璃微珠，重量为50g，十二烷基苯磺酸钠重量为150g、苯胺单体151.5，3mol/L的盐酸830ml以及1mol/L的过硫酸铵为830ml时，也可以制备该聚苯胺，并得到包覆了聚苯胺的玻璃微珠。

当生成了该导电封框胶后，阵列基板和所述彩膜基板通过该导电封框胶对盒形成液晶显示屏。具体的该液晶显示屏中包含的该导电封框胶是混合有包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。

由于本发明实施例提供的导电封框胶本身具有维持盒厚，以及传导作用，因此在制作液晶显示屏时，无需再在该导电封框胶中混入玻璃纤维，点涂导电银胶，或者在该导电封框胶中混入AU-ball，因此可以简化液晶显示屏的制备工艺，缩短其制备周期。

本发明实施例提供了一种导电封框胶、其制备方法及液晶显示屏，该导电封框胶为混合了包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。由于本发明实施例该导电封框胶，由包覆了聚苯胺的微粒和封框胶混合而成，而该包覆了聚苯胺的微粒本身具有传导电荷的作用，并且还可以有效的起到维持盒厚的功能，因此在大大增强基板间的导电性能的同时，也可以有效的节省成本，另外生成液晶显示屏时，无需再往封框胶中添加其他物质，从而简化了液晶显示屏的制作工艺，缩短其制备周期。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (14)

1.一种导电封框胶，其特征在于，所述导电封框胶是混合有包覆了聚苯胺的微粒的封框胶。

2.根据权利要求1所述的导电封框胶，其特征在于，所述包覆了聚苯胺的微粒包覆的聚苯胺的厚度为0.1um-1.0um。

3.根据权利要求1所述的导电封框胶，其特征在于，所述包覆了聚苯胺的微粒占所述导电封框胶总重量的0.5％～1.5％。

4.根据权利要求1所述的导电封框胶，其特征在于，所述包覆了聚苯胺的微粒表面为聚苯胺，内部为玻璃微粒、有机树脂微粒或陶瓷微粒。

5.根据权利要求1所述的导电封框胶，其特征在于，所述包覆了聚苯胺的微粒为采用原位生成法在玻璃微粒、有机树脂微粒或陶瓷微粒表面包覆聚苯胺制成。

6.一种液晶显示屏，所述液晶显示屏包括阵列基板和彩膜基板，其特征在于，所述液晶显示屏为所述阵列基板和所述彩膜基板通过如权利要求1～5任一所述的导电封框胶对盒形成。

7.一种导电封框胶的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

在微粒表面包覆聚苯胺；

将包覆了聚苯胺的微粒与解冻后的封框胶混合；

在脱泡容器中将混合了包覆有聚苯胺的微粒后的封框胶脱泡处理；

搁置脱泡处理后的物质，得到导电封框胶。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述在微粒表面包覆聚苯胺包括：采用原位生成法在微粒表面包覆聚苯胺。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，当所述原位生成法为溶液聚合法时，采用溶液聚合法在微粒表面包覆聚苯胺，包括：

在设定容量的反应器皿中加入设定重量的微粒、苯胺单体和盐酸，并在该反应器皿中通入氮气，排除该反应器皿中的空气，将该反应器皿中的物质匀速混合搅拌；

在该反应器皿中滴入过硫酸铵溶液，使反应温度控制在-1℃～-2℃的条件下进行反应；

将反应后的物质过滤出，再采用1mol/L的盐酸反复洗涤、过滤，直到滤液呈现无色；

采用蒸馏水冲洗该过滤后的物质，直到溶液呈中性；

将冲洗后的物质在真空条件下干燥，得到包覆了聚苯胺的微粒。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述反应器皿中的苯胺单体、盐酸和过硫酸铵的重量份数分别为：25～35、30～40和20～25。

11.如权利要求9或10所述的方法，其特征在于，将冲洗后的物质在真空条件下干燥，包括：

将冲洗后的物质在50℃的真空条件下，至少干燥12小时。

12.如权利要求8所述的方法，其特征在于，当所述原位生成法为乳液聚合法时，采用乳液生成法在微粒表面包覆聚苯胺，包括：

在设定容量的反应器皿中加入设定重量的十二烷基苯磺酸钠溶解于蒸馏水中，搅拌得到白色乳液；

在白色乳液中加入微粒、苯胺单体和盐酸溶液搅拌；

在搅拌后的物质中滴入过硫酸铵溶液，使反应温度控制在-1℃～-2℃的条件下进行反应，并在反应后的物质中添加甲醇破乳；

将反应器皿中的物质过滤出，并采用蒸馏水冲洗，直到溶液为无色且为中性；

将冲洗后的物质在真空条件下干燥，得到包覆了聚苯胺的微粒。

13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述反应器皿中的十二烷基苯磺酸钠、苯胺单体、盐酸和过硫酸铵的重量份数分别为：5～15、25～35、15～20和35～40。

14.如权利要求12或13所述的方法，其特征在于，将冲洗后的物质在真空条件下干燥，包括：

将冲洗后的物质在50oC的真空条件下，至少干燥15小时。

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