CN102627442A - 一种烧结页岩多孔砖的烧结方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种烧结页岩多孔砖的烧结方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、取原料页岩和煤矸石分别粉碎；步骤二、添加粘结剂，同时搅拌混合，混合后沉化48小时；步骤三、压制成多孔砖坯；步骤四、将步骤三制成的砖坯放置在烧结窑内进行焙烧，在砖坯进入烧结窑的同时开启负压抽湿装置加快在第一个低温区砖坯的干燥；步骤五、制成页岩多孔砖，砖码放在成品区。根据本发明原料组成的特点，按照上述焙烧方法，焙烧而成页岩多孔砖质量稳定、性能良好，与传统的焙烧工艺相比工作效率大大提高，整个焙烧过程也只需40～60分钟即可完成；而且在焙烧过程中通过负压装置将潮气抽走，一方面提高生产周期，另一方面大幅度节约了热量，降低了煤的用量，节约了生产成本。

Description

一种烧结页岩多孔砖的烧结方法

技术领域

本发明属于建筑施工材料技术领域，特别是涉及一种烧结页岩多孔砖的烧结方法。

背景技术

目前，国内建筑中广泛应用的建筑墙体材料主要是烧结粘土砖，混凝土小型空心砖块、加气砌块、石膏板材能，而使用粘土砖将消耗大量不可再生的凝土资源，减少农用耕地面积，政府部门以限制其在建筑中的使用，而混凝土小型空心砖因其容重大，施工复杂，影响二次装修，容易产生收缩裂纹，热工性能差等缺点而影响其在建筑中的应用。

随着社会的进步和发展，建筑行业发展迅猛，墙体的需求量增长迅速，而且自08年开始禁止红砖以来，一直存在较大的供需矛盾，基于上述情况，很多地区大量生产适用建筑墙体的混凝土多孔砖和多孔砖，利用多孔砖砌筑墙体具有自重轻、隔音保温性能好等优点，多孔砖的密度比普通粘土砖低30左右，由于砖本身带有很多孔洞，因而减少了砖的热传导，进而达到保温效果；采用150mm的多孔砖相当于190mm厚的普通粘土砖，多孔砖墙的厚度减薄了1/5，约等于增加建筑面积2％～3％，节约制砖用土20％，多孔砖比传统的粘土砖厚度较大，从而减少了填补灰缝用砂浆20％～30％，同时也增加了砖的抗折强度。

目前市场上有各种各样的多孔砖，大都利用页岩和煤矸石为原料进行高温烧制的砖块，传统的焙烧方法一般生产周期长，大都在48～55小时。而且燃煤用量较大、生产成本较高。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种缩短生产周期、节省成本的烧结页岩多孔砖的烧结方法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种烧结页岩多孔砖的烧结方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、按照重量份数分别取页岩3～4份，煤矸石4～5份，将页岩和煤矸石分别粉碎至粒度小于0.3mm；

步骤二、将粉碎后页岩和煤矸石颗粒通过输送机输送到搅拌机，混合搅拌，在搅拌过程中按重量份数添加2份的粘结剂，边添加边搅拌，直至混合均匀，并通过输送机输送至沉化池，在沉化池内沉化48小时；

步骤三、通过步骤二沉化的物料通过输送机输送到制砖机，通过制砖机压制成多孔砖坯；

步骤四、将步骤三制成的砖坯放置在烧结窑内进行焙烧，砖坯在烧结窑内通过输送装置匀速前进，砖坯在烧结窑内的运行速度2m～3m/分钟，所述烧结窑分为低温区、高温区和低温区以及冷却区；所述烧结窑的温度从低温区130～150℃均匀升至高温区900～1000℃，再降温到低温区130～150℃，然后进入冷却区；所述砖坯进入烧结窑的同时开启负压抽湿装置加快在第一个低温区砖坯的干燥；

步骤五、经过冷却区冷却后即制成页岩多孔砖，然后将成品的页岩多孔砖码放在成品区。

本发明具有的优点和积极效果是：由于本发明采用上述技术方案，制造出来的页岩多空砖不仅具有节能、重轻、隔音、保温、防火、耐压性能好的优点，与传统的焙烧工艺相比工作效率大大提高，一般情况下烧结窑在90m～100m左右，这样采用上述方法在整个焙烧过程也只需40～60分钟即可完成；而且在焙烧过程中通过负压装置将潮气抽走，一方面提高生产周期，另一方面大幅度节约了热量，降低了煤的用量，节约了生产成本。

附图说明

图1是本发明制作方法流程图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参阅图1

实施例1，一种烧结页岩多孔砖的烧结方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、取页岩1吨，煤矸石1.7吨，将页岩和煤矸石分别粉碎至粒度小于0.3mm；

步骤二、将粉碎后页岩和煤矸石颗粒通过输送机输送到搅拌机，混合搅拌，在搅拌过程中添加0.7吨的粘结剂，所述粘结剂主要包括水泥、胶质粉、腾润土和水；按粘结剂的重量分数取水泥0.21吨；胶质粉0.21吨、腾润土0.21吨，水0.07吨，将上述的水泥、胶质粉、腾润土和水均匀混合形成粘结剂，边添加边搅拌，直至混合均匀，并通过输送机输送至沉化池，在沉化池内沉化48小时。

步骤三、通过步骤二沉化的物料通过输送机输送到制砖机，通过制砖机压制成多孔砖坯；

步骤四、将步骤三制成的砖坯放置在烧结窑内进行焙烧，砖坯在烧结窑内通过输送装置匀速前进，砖坯在烧结窑内的运行速度2m/分钟，所述烧结窑分为低温区、高温区和低温区以及冷却区；所述烧结窑的温度从低温区130℃均匀升至高温区900℃，再降温到低温区130℃，然后进入冷却区；所述砖坯进入烧结窑的同时开启负压抽湿装置加快在第一个低温区砖坯的干燥，所述负压抽湿装置采用风机即铺设的风道即可完成，可以根据烧结窑的结构进行布置；

步骤五、经过冷却区冷却后即制成页岩多孔砖，然后将成品的页岩多孔砖码放在成品区。

实施例2，一种烧结页岩多孔砖的烧结方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、取页岩4吨，煤矸石4吨，将页岩和煤矸石分别粉碎至粒度小于0.3mm；

步骤二、将粉碎后页岩和煤矸石颗粒通过输送机输送到搅拌机，混合搅拌，在搅拌过程中添加2吨的粘结剂，所述粘结剂主要包括水泥、胶质粉、腾润土和水；按粘结剂的重量分数取水泥0.6吨；胶质粉0.6吨、腾润土0.6吨，水0.2吨，将上述的水泥、胶质粉、腾润土和水均匀混合形成粘结剂，边添加边搅拌，直至混合均匀，并通过输送机输送至沉化池，在沉化池内沉化48小时。

步骤三、通过步骤二沉化的物料通过输送机输送到制砖机，通过制砖机压制成多孔砖坯；

步骤四、将步骤三制成的砖坯放置在烧结窑内进行焙烧，砖坯在烧结窑内通过输送装置匀速前进，砖坯在烧结窑内的运行速度3m/分钟，所述烧结窑分为低温区、高温区和低温区以及冷却区；所述烧结窑的温度从低温区150℃均匀升至高温区1000℃，再降温到低温区150℃，然后进入冷却区；所述砖坯进入烧结窑的同时开启负压抽湿装置加快在第一个低温区砖坯的干燥；

步骤五、经过冷却区冷却后即制成页岩多孔砖，然后将成品的页岩多孔砖码放在成品区。

根据本发明原料组成的特点，按照上述焙烧方法，焙烧而成页岩多孔砖质量稳定、性能良好，与传统的焙烧工艺相比工作效率大大提高，例如烧结窑在90m～100m左右，这样采用上述方法在整个焙烧过程也只需40～60分钟即可完成；而且在焙烧过程中通过负压装置将潮气抽走，一方面提高生产周期，另一方面大幅度节约了热量，降低了煤的用量，节约了生产成本。

Claims (1)

1.一种烧结页岩多孔砖的烧结方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、按照重量份数分别取页岩3～4份，煤矸石4～5份，将页岩和煤矸石分别粉碎至粒度小于0.3mm；

步骤二、将粉碎后页岩和煤矸石颗粒通过输送机输送到搅拌机，混合搅拌，在搅拌过程中按重量份数添加2份的粘结剂，边添加边搅拌，直至混合均匀，并通过输送机输送至沉化池，在沉化池内沉化48小时；

步骤三、通过步骤二沉化的物料通过输送机输送到制砖机，通过制砖机压制成多孔砖坯；

步骤四、将步骤三制成的砖坯放置在烧结窑内进行焙烧，砖坯在烧结窑内通过输送装置匀速前进，砖坯在烧结窑内的运行速度2m～3m/分钟，所述烧结窑分为低温区、高温区和低温区以及冷却区；所述烧结窑的温度从低温区130～150℃均匀升至高温区900～1000℃，再降温到低温区130～150℃，然后进入冷却区；所述砖坯进入烧结窑的同时开启负压抽湿装置加快在第一个低温区砖坯的干燥；

步骤五、经过冷却区冷却后即制成页岩多孔砖，然后将成品的页岩多孔砖码放在成品区。