CN102626942B - 一种竹炭软木制品的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种竹炭软木制品的制备方法，解决了现有的软木产品材质软、易开裂、压缩度高的技术问题。该方法包括如下步骤：（1）制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒与竹炭颗粒的重量比为2.5～6：1；软木颗粒与竹炭颗粒的粒径大小根据设计需要进行调整；（2）压模：将得到的混合料放入钢模中，经100～125T液压机压胚形成胚料；（3）热固：将上述胚料连同钢模一起在100～120℃的温度下加热10～12小时；（4）冷却拆模：热固完成后，将钢模及胚料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛胚制品；（5）所述的毛胚制品经抛光打磨、造型得到产品。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑装饰材料，特别涉及一种竹炭软木制品的制备方法。
背景技术
软木（英文专业表述：cork；phellem），俗称木栓、栓皮。植物木栓层非常发达的树种的外皮产物，茎和根加粗生长后的表面保护组织。古代埃及、希腊和罗马用来制造渔网浮漂、鞋垫、瓶塞等。软木皮具有非常好的弹性、密封性、隔热性、隔音性、电绝缘性和耐摩擦性，加上无毒、无味、比重小、手感柔软、不易着火等优点，至今仍没有人造产品堪与其媲美。
目前，软木制品有：①天然软木制品。经蒸煮、软化、干燥后，直接切、冲压、旋削等方法制成成品如塞、垫、工艺品等。②烘焙软木制品。天然软木制品的剩料经粉碎再压缩成型，在260～316℃的烘炉里烤1～1.5小时，放冷后为低温隔热用软木砖。也可用过热蒸汽加热方法制造。③胶结软木制品。软木细粒和粉末、胶粘剂(如树脂、橡胶)混合后压成胶结软木制品，如地板贴面、隔音板、隔热板等，广泛用于航天、船舶、机械、建筑等方面。④软木橡胶制品。以软木粉为原料，橡胶用量约70%制成。具有软木的可压缩性和橡胶的弹性。主要用作发动机等优质低、中压静密封材料，也可用作抗震、隔音、摩擦材料等。
随着现代装饰业的发展，附贴于墙、地面上的材料，更讲究环保和健康的特色，更要求极大地满足人体生理、心理和环境与人的和谐相融，而软木装饰板的实际功能已远远超过传统的壁纸、涂料、PVC板、大理石等。如申请号为200910156992.6的中国发明专利申请，提供了一种木质型材及其制备方法，包括下列步骤:(1)制材步骤;(2)干燥步骤;(3)刨光步骤;(4)热压步骤:用两块温度为140～200℃的热压板对素板材坯料的两个表层进行压缩密实;(5)预炭化步骤:使素板材坯料在160～200℃的条件下进行预炭化;(6)炭化步骤:使素板材坯料在200～225℃的条件进行炭化;(7)冷却步骤;(8)含水率控制步骤。该方法工艺复杂，对生产的操作条件要求较高，需要高温处理能耗高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种竹炭软木制品的制备方法，解决了现有的软木产品材质软、易开裂、压缩度高的技术问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种竹炭软木制品的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒与竹炭颗粒的重量比为2.5～6：1；软木颗粒与竹炭颗粒的粒径大小根据设计需要进行调整；
（2）压模：将得到的混合料放入钢模中，经100～125T液压机压坯形成坯料；
（3）热固：将上述坯料连同钢模一起在100～120℃的温度下加热10～12小时；
（4）冷却拆模：热固完成后，将钢模及坯料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛胚制品；
（5）所述的毛胚制品经抛光打磨、造型得到产品。
作为优选，所述的环保胶黏剂是由以下以重量份计的组份混合而成：聚醚二元醇27.6～58，聚醚三元醇0～13，4，4′二苯基甲烷二异氰酸酯31.4～55，溶剂0～20。本发明才有的环保胶黏剂也可以采用市场购得的环保胶黏剂，根据本配方制得的环保胶黏剂更适宜本发明的竹炭软木制品，使得竹炭软木制品成型性良好，无毒无污染，不损害人体健康。
作为优选，所述的溶剂选自邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、液体石蜡、醋酸丁酯或二甲苯。
作为优选，所述环保胶黏剂的制备方法为：将聚醚二元醇和聚醚三元醇加热脱水（聚醚多元醇的脱水方法采用真空脱水或者用苯、甲苯或二甲苯为溶剂回流脱水）至含水量≤0.05％，降温到≤50℃，搅拌下加入4，4′二苯基甲烷二异氰酸酯，加完再升温至50～85℃并保温反应，直至测定异氰酸酯基含量在5％～10.5％（重量）的范围内，降温至≤60℃得到产品。
作为优选，所述的环保胶黏剂与竹炭颗粒的重量比为1:1。更为优选的方案是，所述软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比为28:5:5。
本发明的产品可以根据需求制成墙板、地板等各种装饰材料。本法生产竹炭软木制品成材率较高，可达到99%以上，制成板材后不易变形和开裂，取产品抽样检测，含水率6.3%，初始压缩度2.9%，残留压缩度0.8%，表面耐磨度0.08g/100r，甲醛释放量0.1mg/L。本发明的产品可以根据需要进行表面镀膜处理，或者是涂料造型等。本发明提供的竹炭软木制品的制备方法，简单易行，工序少，整个过程能耗较低。
本发明的有益效果是：
1、本发明将竹炭和软木材料经过适宜配比组合，该混合材料具有特有的温暖性能，冷、热损失小，冬暖夏凉，减少空调运转时间，节约能源。
2、耐磨：软木是弹性材料，加竹炭做成地板以后，减少了地板与脚底的相对位移。软木漆板在天然软木上增加了保护层，使地板更加经久耐用。可根据需要做成各种花色，增加美观度。
3、隔音：竹炭软木制成的产品具有良好的声阻尼特性，能降低吸收空气中脚步声和噪音，是最佳的隔音材料。特别适用于录音棚、阅览室、电教室、报告厅、舞蹈教室和幼儿园教室。
4、利用本发明产品制成竹炭软木地板可以有效防潮、防滑、防火，更适宜于空气潮湿的地区铺装使用，本产品受热膨胀，阻断氧气，延迟燃烧。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。
在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所有的设备和原料等均可从市场购得或是本行业常用的。
实施例1：
一种竹炭软木制品的制备方法，它包括下列步骤：
（1）制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比见表1；环保胶黏剂的配比见表2；
（2）压模：将得到的混合料放入钢模中，经100～125T液压机压坯形成坯料；
（3）热固：将上述坯料连同钢模一起在100～120℃的温度下加热10～12小时；
（4）冷却拆模：热固完成后，将钢模及坯料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛胚制品；
（5）所述的毛胚制品经抛光打磨、造型得到产品。
所述环保胶黏剂的制备方法为：将聚醚二元醇和聚醚三元醇加热脱水（聚醚多元醇的脱水方法采用真空脱水）至含水量≤0.05％，降温到50℃左右，搅拌下加入4，4′二苯基甲烷二异氰酸酯，加完再升温至65℃并保温反应，直至测定异氰酸酯基含量约为8.5％（重量）时，降温至60℃得到产品环保胶黏剂。
表1原料配比（单位：kg）
| 原料 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 | 实施例7 |
| 软木颗粒 | 5.6 | 2.5 | 6 | 4 | 3.1 | 4.9 | 3.6 |
| 竹炭颗粒 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1.2 | 0.8 | 3 |
| 环保胶黏剂 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
表2环保胶黏剂的配比（单位：kg）
实施例2
（1）制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比见表1；环保胶黏剂的配比见表2；
（2）压模：将得到的混合料放入钢模中，经125T液压机压坯形成坯料；
（3）热固：将上述坯料连同钢模一起在120℃的温度下加热12小时；
（4）冷却拆模：热固完成后，将钢模及坯料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛胚制品；
（5）所述的毛胚制品经抛光打磨、造型得到产品。
所述环保胶黏剂的制备方法为：将聚醚二元醇和聚醚三元醇加热脱水（聚醚多元醇的脱水方法采用甲苯为溶剂回流脱水）至含水量≤0.05％，降温到50℃，搅拌下加入4，4′二苯基甲烷二异氰酸酯，加完再升温至85℃并保温反应，直至测定异氰酸酯基含量在10.5％（重量）时，降温至58℃得到产品环保胶黏剂。
实施例3
（1）制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比见表1；环保胶黏剂的配比见表2；
（2）压模：将得到的混合料放入钢模中，经100T液压机压坯形成坯料；
（3）热固：将上述坯料连同钢模一起在100℃的温度下加热10小时；
（4）冷却拆模：热固完成后，将钢模及坯料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛胚制品；
（5）所述的毛胚制品经抛光打磨、造型得到产品。
所述环保胶黏剂的制备方法为：将聚醚二元醇和聚醚三元醇加热脱水（聚醚多元醇的脱水方法采用二甲苯为溶剂回流脱水）至含水量≤0.05％，降温到50℃，搅拌下加入4，4′二苯基甲烷二异氰酸酯，加完再升温至50℃并保温反应，直至测定异氰酸酯基含量在10.5％（重量）时，降温至58℃得到产品环保胶黏剂。
实施例4
（1）制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比见表1；环保胶黏剂的配比见表2；
（2）压模：将得到的混合料放入钢模中，经100～125T液压机压坯形成坯料；
（3）热固：将上述坯料连同钢模一起在100～120℃的温度下加热10～12小时；
（4）冷却拆模：热固完成后，将钢模及坯料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛胚制品；
（5）所述的毛胚制品经抛光打磨、造型得到产品。
所述环保胶黏剂的制备方法为：将聚醚二元醇和聚醚三元醇加热脱水（聚醚多元醇的脱水方法采用苯为溶剂回流脱水）至含水量≤0.05％，降温到50℃，搅拌下加入4，4′二苯基甲烷二异氰酸酯，加完再升温至65℃并保温反应，直至测定异氰酸酯基含量在5％（重量）时，降温至60℃得到产品环保胶黏剂。
实施例5-7
（1）制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比见表1；环保胶黏剂的配比见表2；
（2）压模：将得到的混合料放入钢模中，经125T液压机压坯形成坯料；
（3）热固：将上述坯料连同钢模一起在100℃的温度下加热10小时；
（4）冷却拆模：热固完成后，将钢模及坯料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛胚制品；
（5）所述的毛胚制品经抛光打磨、造型得到产品。
所述环保胶黏剂的制备方法为：将聚醚二元醇和聚醚三元醇加热脱水（聚醚多元醇的脱水方法采用真空脱水）至含水量≤0.05％，降温到50℃，搅拌下加入4，4′二苯基甲烷二异氰酸酯，加完再升温至65℃并保温反应，直至测定异氰酸酯基含量在8.5％（重量）时，降温至60℃得到产品环保胶黏剂。
上述方法制得的产品取20件抽样检测，平均指标为：含水率6.3%，初始压缩度2.9%，残留压缩度0.8%，表面耐磨度0.08g/100r，甲醛释放量0.1mg/L。
实施例8
具体方案同实施例5，不同之处在于还包括：
（5）剖片步骤：将毛胚制品放到剖片机台板上进行剖片，厚薄根据需要调整。
（6）砂光打磨：将剖好的片材放到工作台上进行砂光、打磨使产品表面平整、光滑。
（7）切块加工：将产品放到工作台上进行切块，切好后再磨边，使四边光滑平整，无毛刺。
（8）上色：根据所需要求给产品上色。可喷涂、可擦涂、可滚涂，但不能用漆刷刷涂。漆刷刷涂有条纹，会影响竹炭软木本身搭配好的花纹。
（9）上蜡、上漆：一般情况下，墙板和工艺品只需上蜡即可，不需上漆。如地板则须用树脂地板漆，且需喷涂或滚涂。
如果需要制备工艺品，步骤（4）之后可直接进行砂光、打磨、雕刻、上蜡。
Claims (7)
1.一种竹炭软木制品的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
（1） 制材：将软木颗粒、竹炭颗粒以及适量的环保胶黏剂混合均匀得到混合料，其中软木颗粒与竹炭颗粒的重量比为2.5～6：1；
（2） 压模：将得到的混合料放入钢模中，经100～125T液压机压坯形成坯料；
（3） 热固：将上述坯料连同钢模一起在100～120℃的温度下加热10～12小时；
（4） 冷却拆模：热固完成后，将钢模及坯料自然冷却20小时以上，脱模后得到毛 坯制品；
（5） 所述的毛 坯制品经抛光打磨、造型得到产品。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的环保胶黏剂是由以下以重量份计的组份混合而成：
聚醚二元醇 27.6～58，
聚醚三元醇 0～13，
4,4′二苯基甲烷二异氰酸酯 31.4～55，
溶剂 0～20。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于制备方法：所述的溶剂选自邻苯二甲酸二辛酯、邻苯二甲酸二丁酯、液体石蜡、醋酸丁酯或二甲苯。
4.根据权利要求2或3所述的制备方法，其特征在于制备方法：所述环保胶黏剂的制备方法为：将聚醚二元醇和聚醚三元醇加热脱水至含水量≤0.05％，降温到≤50℃，搅拌下加入4,4′二苯基甲烷二异氰酸酯，加完再升温至50～85℃并保温反应，直至测定异氰酸酯基含量在5％ ～10.5％（重量）的范围内，降温至≤60℃得到产品。
5.根据权利要求1或2或3所述的制备方法，其特征在于：所述的环保胶黏剂与竹炭颗粒的重量比为1:1。
6.根据权利要求1或2或3所述的制备方法，其特征在于：所述软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比为28:5:5。
7.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：所述软木颗粒、竹炭颗粒以及环保胶黏剂的重量比为28:5:5。
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