CN102616049A - 平版印刷版载体和预制感光版 - Google Patents

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Abstract

本发明提供平版印刷版载体和预制感光版。平版印刷版载体包括：铝板；和阳极氧化膜，所述阳极氧化膜在所述铝板的表面形成并且具有微孔，所述微孔从阳极氧化膜的与铝板相反的表面在阳极氧化膜的深度方向上延伸。所述微孔的每一个包括大直径部分和树枝状小直径部分。所述平版印刷版载体具有优异的耐划伤性并且能够获得表现出优异的机上显影性的预制感光版，并且使由此形成的平版印刷版能够具有长的印刷寿命，以及在暂停印刷后的优异的脱墨能力。

Description

平版印刷版载体和预制感光版
技术领域
本发明涉及平版印刷版载体和使用该载体获得的预制感光版。
背景技术
平版印刷是一种利用水和油的固有不混溶性的印刷方法。在平版印刷中使用的平版印刷版的表面上形成有接受水并且排斥油基墨的区域(以下称为“非图像区域”)和排斥水并且接受油基墨的区域(以下称为“图像区域”)。
用于平版印刷版中的铝载体(以下简称为“平版印刷版载体”)以在其表面上携带非图像区域这样的方式使用。因此其必须具有许多冲突性质，包括：一方面要具有优异的亲水性和保水性，另一方面要具有对设置在其上的图像记录层的优异的粘附性。如果载体的亲水性太低，则在印刷时墨很可能附着于非图像区域，导致橡皮滚筒(blanket cylinder)起浮渣，从而导致所谓的浮渣产生。另外，如果载体的保水性太低，则在阴影部分产生堵塞，除非在印刷时增加润版液的量。因此，所谓的水裕度(water allowance)变窄。
已经进行了各种研究以获得表现出良好性质的平版印刷版载体。例如，JP 11-291657A公开了一种制备平版印刷版载体的方法，该方法包括用于阳极氧化粗糙铝板表面的第一步，和用于在微孔的直径可能小于在第一步中形成的阳极氧化膜中的微孔的直径这样的条件下再阳极氧化的第二步。其描述了使用该平版印刷版载体获得的平版印刷版在继续印刷中不使脱墨性劣化，提高对感光层的粘附性，不导致突出高亮区域(highlightarea)，并且具有长的印刷寿命(press life)。
另一方面，可能暂停印刷。在这样的情况下，平版印刷版留置在印版滚筒上，并且在气氛的污染的影响下其非图像区域可能起浮渣。因此，当恢复已经中断的印刷时，在可以进行正常的印刷之前必须印刷大量的纸张，因此导致印刷纸的使用浪费或其他缺点。已知的是，这些缺点主要发生在已经在含有盐酸的酸性溶液中经历了电化学砂目化处理的平版印刷版中。在以下说明中，将当恢复已经暂停的印刷时浪费的纸张数用于评价暂停印刷后的脱墨性，并且当浪费张数小时，暂停印刷后的脱墨性评级为“好”。
另外，已经对近年来取得了重大进展的计算机直接制版(computer-to-plate)(CTP)系统进行了大量研究。特别地，需要可以在曝光后不用显影而安装在印刷机上用于印刷的预制感光版来解决废水处理的问题，同时将工艺进一步地合理化。
用于消除处理步骤的方法中的一种是称为“机上显影”的方法，其中将已曝光的预制感光版安装在印刷机的印版滚筒上，并且在印版滚筒旋转时供应润版液和墨从而移除预制感光版的非图像区域。换言之，这是一种这样的系统，其中在不进行任何进一步处理的情况下将曝光的预制感光版安装在印刷机上从而显影在普通印刷工艺中完成。适合在这样的机上显影中使用的预制感光版需要具有可溶于润版液或墨溶剂的图像记录层，并且需要具有适合在置于亮室内的印刷机上显影的亮室处理性能。在以下说明中，使用达到在未曝光部分的机上显影完成后没有墨转印到非图像区域的状态所需的印刷纸的张数来评价机上显影性，这在浪费的纸张数小时被评级为“好”。
耐点状浮渣性是预制感光版所需的另一个特性。在长时间储存预制感光版的情况下，墨容易附着在非图像区域表面的部分上，从而在印刷纸上导致点状或环状污迹(以下称作“点状浮渣”)并且需要改善这种缺点。
发明内容
本发明的发明人已经对JP 11-291657A中具体所述的平版印刷版和使用该平版印刷版载体得到的预制感光版的各种性能进行了深入的研究，并且发现，印刷寿命与暂停印刷后的脱墨性或机上显影性存在折中关系，并且不能同时实现这些性能，而这在实际应用中未必是令人满意的。另外，已经发现，还要提高平版印刷版载体的耐划伤性。
已经发现，点状浮渣非常经常地出现在JP 11-291657A中具体所述的使用平版印刷版载体得到的平版印刷版中，并且进一步的改进是必要的。
另外，在平版印刷版载体上形成感光聚合物型图像记录层以制备预制感光版，并且研究了其性能。已经发现，当使用通过将长时间储存的预制感光版曝光且显影而得到的平版印刷版进行印刷时，可能出现完全圆形的图像斑点(也称为“白斑”)。
考虑到上述情形，本发明的第一方面的一个目的是提供一种平版印刷版载体，其具有优异的耐划伤性并且能够获得预制感光版，该预制感光版显示出优异的机上显影性，并且能够使由其形成的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性。本发明的第一方面的另一个目的是提供使用该载体得到的预制感光版。
考虑到上述情形，本发明的第二方面的一个目的是提供一种平版印刷版载体，其具有优异的耐划伤性并且能够获得预制感光版，该预制感光版显示出优异的机上显影性，并且能够使由其形成的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性以及优异的耐点状浮渣性，同时抑制白斑的出现。本发明的第二方面的另一个目的是提供使用该载体得到的预制感光版。
本发明的发明人已经进行了深入的研究以实现第一方面的目的，并且作为结果，发现上述问题可以通过控制阳极氧化膜中的微孔的形状而解决。
本发明的发明人还已经进行了深入的研究以实现第二方面的目的，并且作为结果，发现上述问题可以通过控制阳极氧化膜中的微孔的形状和微孔底部与铝板之间的阳极氧化膜的厚度而解决。
具体地，本发明提供下列(1)至(11)。
(1)一种平版印刷版载体，所述平版印刷版载体包括：铝板；和阳极氧化膜，所述阳极氧化膜在所述铝板的表面形成并且具有微孔，所述微孔从所述阳极氧化膜的与所述铝板相反的表面在所述阳极氧化膜的深度方向上延伸，
其中所述微孔的每一个具有大直径部分和树枝状(dendritic)小直径部分，所述大直径部分从所述阳极氧化膜的所述表面延伸至5至60nm的深度A，所述树枝状小直径部分与所述大直径部分的底部连通，并且分支且从所述小直径部分与所述大直径部分之间的连通位置延伸至900至2,000nm的深度，
其中在所述阳极氧化膜的所述表面的所述大直径部分的孔平均直径为10至100nm，并且所述大直径部分的深度A与所述大直径部分的孔平均直径的比率(深度A/孔平均直径)为0.1至4.0，
其中所述小直径部分在所述连通位置的连通位置平均直径大于0但小于20nm，并且
其中所述小直径部分的连通位置平均直径与所述大直径部分的孔平均直径的比率(连通位置平均直径/孔平均直径)为至多0.85。
(2)根据(1)所述的平版印刷版载体，其中在所述小直径部分的底部与所述铝板的所述表面之间的所述阳极氧化膜的厚度为至少20nm。
(3)根据(1)或(2)所述的平版印刷版载体，其中所述阳极氧化膜在所述连通位置的横截面中的小直径部分密度A为100至3,000pcs/μm2。
(4)根据(1)至(3)中任一项所述的平版印刷版载体，其中所述阳极氧化膜在所述小直径部分的深度方向上的中心位置的横截面中的小直径部分密度B大于所述阳极氧化膜在所述连通位置的横截面中的小直径部分密度A，且所述密度B为300至9,000pcs/μm2。
(5)一种预制感光版，所述预制感光版包括：根据(1)至(4)中任一项所述的平版印刷版载体；和在所述平版印刷版载体上形成的图像记录层。
(6)一种平版印刷版载体，所述平版印刷版载体包括：铝板；和阳极氧化膜，所述阳极氧化膜在所述铝板的表面形成并且具有微孔，所述微孔从所述阳极氧化膜的与所述铝板相反的表面在所述阳极氧化膜的深度方向上延伸，
其中所述微孔的每一个具有大直径部分和小直径部分，所述大直径部分从所述阳极氧化膜的所述表面延伸至5至60nm的深度A，所述小直径部分与所述大直径部分的底部连通，且从所述小直径部分与所述大直径部分之间的连通位置延伸至900至2,000nm的深度，
其中在所述阳极氧化膜的所述表面的所述大直径部分的孔平均直径为10至60nm，并且所述深度A与所述孔平均直径的比率(深度A/孔平均直径)为0.1至4.0，
其中所述小直径部分在所述连通位置的连通位置平均直径大于0但小于20nm，
其中所述小直径部分的连通位置平均直径与所述大直径部分的孔平均直径的比率(连通位置平均直径/孔平均直径)为至多0.85，并且
其中在所述小直径部分的底部与所述铝板的所述表面之间的所述阳极氧化膜的厚度为至少25nm。
(7)根据(6)所述的平版印刷版载体，其中所述大直径部分的孔平均直径为10至50nm。
(8)根据(6)或(7)所述的平版印刷版载体，其中所述深度A为10至50nm。
(9)根据(6)至(8)中任一项所述的平版印刷版载体，其中所述深度A与所述孔平均直径的比率为至少0.30但小于3.0。
(10)根据(6)至(9)中任一项所述的平版印刷版载体，其中所述微孔以100至3,000pcs/μm2的密度形成。
(11)一种预制感光版，所述预制感光版包括：根据(6)至(10)中任一项所述的平版印刷版载体；和在所述平版印刷版载体上形成的图像记录层。
本发明的第一方面可以提供一种平版印刷版载体，其具有优异的耐划伤性并且能够获得预制感光版，该预制感光版显示出优异的机上显影性，并且能够使由其形成的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性；以及使用该载体得到的预制感光版。
本发明的第二方面可以提供一种平版印刷版载体，其具有优异的耐划伤性并且能够获得预制感光版，该预制感光版显示出优异的机上显影性，并且能够使由其形成的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性以及优异的耐点状浮渣性，同时抑制白斑的出现；以及使用该载体得到的预制感光版。
附图说明
图1为显示根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的一个实施方案的示意性横截面图。
图2为显示根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的另一个实施方案的示意性横截面图。
图3为显示根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的又一个实施方案的示意性横截面图。
图4是在制备根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的方法中以步骤顺序显示基板和阳极氧化膜的示意性横截面图。
图5是显示制备根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体的方法中可以用于进行电化学砂目化处理的交流电波形的一个实例的图。
图6是显示制备根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体的方法中可以以交流电进行电化学砂目化处理的径向电解槽的侧视图。
图7是显示根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体的制备中可以用于进行机械砂目化处理的刷式砂目化步骤的构思的图。
图8是在根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体的制备中可以用于阳极氧化处理的阳极氧化设备的示意图。
图9是显示根据本发明的第二方面的平版印刷版载体的一个实施方案的示意性横截面图。
图10是在制备根据本发明的第二方面的平版印刷版载体的方法中以步骤顺序显示基板和阳极氧化膜的示意性横截面图。
具体实施方式
下面描述根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体及其制备方法。
[第一方面]
根据本发明的第一方面的平版印刷版载体包括铝板和阳极氧化膜，所述阳极氧化膜在所述铝板的表面形成，所述阳极氧化膜中的每一个微孔具有以下形状：具有较大平均直径的大直径部分与具有较小平均直径的树枝状小直径部分沿着深度方向(即，膜的深度方向)连通。特别是在本发明中，尽管已经认为印刷寿命与暂停印刷后的脱墨性或机上显影性存在折中关系，但是通过控制具有较大平均直径的大直径部分在微孔中的深度并且形成树枝状小直径部分，可以同时以高水平实现这些性能。
图1为显示根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的一个实施方案的示意性横截面图。
图1中所示的平版印刷版载体10具有层压结构，其中铝板12和阳极氧化铝膜14以该顺序层叠。阳极氧化膜14具有从其表面向铝板12侧延伸的微孔16，且每一个微孔16具有大直径部分18和树枝状小直径部分20。术语“微孔”通常用于表示阳极氧化膜中的孔，并且不限定孔的尺寸。
首先详细描述铝板12和阳极氧化膜14。
[铝板]
在本发明中使用的铝板12(铝载体)由尺寸稳定的主要由铝组成的金属即铝或铝合金制成。从纯铝板、主要由铝组成且含有少量的其它元素的合金板和其上层压或气相沉积有铝(合金)的塑料膜或纸中选择铝板。另外，可以使用如JP 48-18327A中所述的铝片材附着至聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的复合片材。
在下面的描述中，上述的由铝或铝合金制成的板统称为″铝板12″。可以在铝合金中存在的其它元素包括硅、铁、锰、铜、镁、铬、锌、铋、镍和钛。合金中的其它元素的含量不高于10重量％。在本发明中，所用铝板优选由纯铝制成，但是可以含有少量的其它元素，因为出于精炼技术的观点而难以制备完全纯的铝。对如上所述适用于本发明的铝板12的组成没有规定，但是可以适当地使用常规已知材料，例如JIS A1050，JIS A1100，JIS A3103和JIS A3005材料。
本发明中使用的铝板12随着其通常以卷材形式连续地传送时而被处理，并且具有约400mm至约2,000mm的宽度和约0.1mm至约0.6mm的厚度。可以基于诸如印刷机的尺寸，印刷版的尺寸和用户的需求的因素而适当地改变宽度和厚度。
适当地将铝板进行后述基板表面处理。
[阳极氧化膜]
阳极氧化膜14是指这样的阳极氧化铝膜，其通常通过阳极氧化处理在铝板12的表面形成，且具有基本上垂直于膜表面并且各自以均匀的方式分布的微孔16。微孔16从阳极氧化膜的与铝板12相反的表面沿着阳极氧化膜14的厚度方向朝向铝板12侧延伸。
阳极氧化膜14中的每个微孔16具有从阳极氧化膜表面起延伸至5至60nm的深度(深度A：见图1)的大直径部分18，和与大直径部分18的底部连通并且分支且从连通位置(连通位置C：参见图1)进一步延伸至900至2,000nm的深度的树枝状小直径部分20。
大直径部分18和小直径部分20在以下详述。
(大直径部分)
大直径部分18在阳极氧化膜的表面具有10至100nm的平均直径(平均孔尺寸)。在上述范围内的平均直径，使用平版印刷版载体获得的平版印刷版具有长的印刷寿命以及优异的暂停印刷后的脱墨性，并且使用该载体获得的预制感光版具有优异的机上显影性。就使用平版印刷版载体获得的平版印刷版的更长的印刷寿命而言，平均直径优选为10至50nm，更优选15至50nm并且更加优选20至50nm。
在小于10nm的平均直径，没有获得足够的固定效果，也没有提高平版印刷版的印刷寿命。在超过100nm的平均直径，粗糙表面被破坏，从而不能改进性能如印刷寿命以及在暂停印刷后的脱墨性。
如下确定大直径部分18的平均直径：用FE-SEM以150,000X的放大率拍摄阳极氧化膜14的表面以获得四个图像，且在所获得的四个图像中，测量400x 600nm2的区域内的微孔(大直径部分)的直径，并且计算测量值的平均值。
如果大直径部分18的孔不是圆形的，则使用等效圆直径。“等效圆直径”是指在假设孔的形状是具有与孔的投影面积相同的投影面积的圆的情况下的圆的直径。
每一个大直径部分18的底部位于从阳极氧化膜的表面起为5至60nm的深度(下文中此深度也称为“深度A”)处。换言之，每一个大直径部分18是从阳极氧化膜的表面在深度方向(阳极氧化膜的厚度方向)上延伸至5至60nm深度的孔部分。从使用平版印刷版载体获得的平版印刷版具有更长的印刷寿命以及在暂停印刷后的更优异的脱墨性，并且使用该载体获得的预制感光版具有更优异的机上显影性的观点来看，深度优选为10nm至50nm。
在小于5nm的深度时，没有获得足够的固定效果，也没有提高平版印刷版的印刷寿命。在超过60nm的深度时，平版印刷版具有在暂停印刷后差的脱墨性，并且预制感光版具有差的机上显影性。
通过下列方法确定深度：以150,000X的放大率取阳极氧化膜14的横截面图像，测量至少25个大直径部分的深度，并且计算测量值的平均值。
大直径部分18的深度A与大直径部分18在阳极氧化膜的表面的平均直径(大直径部分直径)的比率(深度A/大直径部分直径)为0.1至4.0。从使用平版印刷版载体获得的平版印刷版具有更长的印刷寿命以及在暂停印刷后的更优异的脱墨性，并且使用该载体获得的预制感光版具有更优异的机上显影性的观点来看，深度A与大直径部分直径的比率优选为至少0.3但小于3.0，并且更优选至少0.3但小于2.5。
在深度A与大直径部分直径的比率小于0.1时，平版印刷版的印刷寿命没有提高。在深度A与大直径部分直径的比率超过4.0时，平版印刷版具有在暂停印刷后的差脱墨性并且预制感光版具有差的机上显影性。
大直径部分18的形状不受特别限制。示例性形状包括基本上直管形(基本上柱形)，其中直径从阳极氧化膜表面向铝板12减小的倒圆锥形(锥形)，以及其中直径从阳极氧化膜表面向铝板12增大的基本上圆锥形(倒锥形)。大直径部分18优选为基本上直管形或倒锥形。
当大直径部分18为基本上直管形时，大直径部分18在阳极氧化膜16的表面的内直径和孔直径之间可以具有约1nm至约5nm的差值。
其中大直径部分为直径从阳极氧化膜表面向铝板12增大的基本上圆锥形(倒锥形)的情况显示在图2中。
在平版印刷版载体10a中的大直径部分18a的直径(内直径)从阳极氧化膜的表面朝向铝板侧逐渐地增大。大直径部分18a的形状不受特别限制，只要满足直径条件即可，且优选基本上圆锥形和基本上钟形。具有上述结构的大直径部分18a能够使所得的平版印刷版具有印刷寿命和在连续印刷中和在暂停印刷后的脱墨性方面的优异性能。
大直径部分18a在阳极氧化膜的表面的平均直径(表面层平均直径)与大直径部分18a在与小直径部分20的连通位置C的平均直径(底部平均直径)之间的差值优选为至少1nm。在差值在上述范围内时，所得的平版印刷版具有印刷寿命和在连续印刷中和在暂停印刷后的脱墨性方面的优异性能。特别是，差值优选为至少1nm，更优选为10至30nm，因为印刷寿命是更优异的。
大直径部分18的底部形状不受特别限制，且可以是弯曲(凸出)或平坦的。
(小直径部分)
如图1中所示，每一个小直径部分20是与相应大直径部分18的底部连通并且分支且从连通位置C起在深度方向上(即，在厚度方向上)进一步延伸的树枝状孔部分。一个小直径部分20通常与一个大直径部分18连通，但是两个以上的小直径部分20可以与一个大直径部分18的底部连通。
小直径部分20在连通位置C的平均直径(小直径部分直径)为大于0但小于20nm。就在暂停印刷后的脱墨性以及机上显影性而言，小直径部分直径优选为至多15nm，更优选至多13nm并且最优选5至10nm。
平均直径为20nm以上时，使用根据本发明的第一方面的平版印刷版载体获得的平版印刷版具有在暂停印刷后的差脱墨性并且预制感光版具有差的机上显影性。
小直径部分20的平均直径通过下列方法确定：用FE-SEM以150,000X的放大率拍摄阳极氧化膜14的表面以获得四个图像，且在所得的四个图像中，测量400x 600nm2的区域内的微孔(小直径部分)的直径，并且计算测量值的平均值。当大直径部分的深度大时，可以通过任选地用例如氩气切割阳极氧化膜14的包括大直径部分的上部区域并且用FE-SEM观察阳极氧化膜14的表面而确定小直径部分的平均直径。
如果在图像上小直径部分20的形状不是圆形，则使用等效圆直径。“等效圆直径”是指在假设孔的形状是具有与孔的投影面积相同的投影面积的圆的情况下的圆的直径。
每一个小直径部分20的底部位于从与相应大直径部分18的连通位置C起在深度方向上为900至2,000nm的距离处。换言之，小直径部分20是各自从与相应大直径部分18的连通位置C起在深度方向上(厚度方向)进一步延伸的孔部分，并且小直径部分20具有900至2,000nm的深度。就平版印刷版载体的更优异的耐划伤性而言，每一个小直径部分20的底部优选位于从连通位置C起900至1,500nm的深度处。
在小于900nm的深度时，平版印刷版载体具有差的耐划伤性。超过2,000nm的深度时，需要延长的处理时间并且降低生产率和经济效率。
深度通过以下方法确定：以50,000X的放大率取阳极氧化膜14的横截面图像，测量至少25个小直径部分的深度，并且计算测量值的平均值。
小直径部分20的连通位置平均直径(小直径部分直径)和大直径部分18在阳极氧化膜的表面的平均直径(大直径部分直径)的比率(小直径部分直径/大直径部分直径)为至多0.85。此比率的下限大于0，且此比率优选0.02至0.85并且更优选0.1至0.70。在平均直径比率处于上述范围内时，平版印刷版具有更长的印刷寿命以及在暂停印刷后的更优异的脱墨性，并且预制感光版具有更优异的机上显影性。
在超过0.85的平均直径比率的情况下，在印刷寿命和暂停印刷后的脱墨性/机上显影性之间不能获得良好的平衡。
如图1中所示，小直径部分20沿着深度方向(阳极氧化膜14的厚度方向)具有分支(树枝状)形状。换言之，小直径部分20沿着深度方向具有一个或多个分支点。具有这样的形状的小直径部分20增大对形成于阳极氧化膜上面的感光层的组分渗透到微孔内的耐受性，从而导致机上显影性和长期稳定性的进一步提高。
在小直径部分20中所包括的分支点的数量不受特别限制，并且适当地调节。在图1中存在三个分支点。
图1中的小直径部分20分支成2个部分，但是可以分支成任何数量的部分。例如，小直径部分20可以分支成3个部分。
在阳极氧化膜的深度方向或厚度方向上的2个分支点之间的距离不受特别限制，而可以适当地调节。
小直径部分20在阳极氧化膜的深度方向上的内直径不受特别限制，并且可以基本上等于、小于或大于连通位置直径。小直径部分20的内直径沿阳极氧化膜16的厚度方向可以有约1nm至约5nm的差异。
在连通位置C的阳极氧化膜14的横截面中的小直径部分的密度优选为100至3,000pcs/μm2。在密度在上述范围内时，进一步提高印刷寿命以及暂停印刷后的脱墨性。就更优异的效果而言，密度更优选为300至800pcs/μm2。
如上所述，小直径部分20为分支且从连通位置朝向铝板延伸的孔部分，且阳极氧化膜的横截面(横向截面)中的小直径部分的密度朝向铝板侧增大。更具体地，在小直径部分的深度方向上的中心位置的阳极氧化膜的横截面中的小直径部分的密度(密度B)大于在所述连通位置C的阳极氧化膜的横截面中的小直径部分的密度(密度A)，且密度B优选为300至9,000pcs/μm2。在密度B在上述范围内时，机上显影性和长期稳定性是更优异的。密度B更优选为500至3,000pcs/μm2。如本文中使用的“小直径部分的深度方向上中心位置”是指处于小直径部分的总深度的中心的位置(对应图1中的中心位置P)。
在每一个小直径部分20的底部和铝板12的表面之间的阳极氧化膜且对应图1A中的厚度X的厚度不受特别限制且优选为至少20nm。对应阳极氧化膜中的厚度X的部分也称为“阻挡层”。在上述范围内的厚度X能够使所得的平版印刷版具有高的耐点状浮渣性。特别是，厚度X优选为至少22nm，更优选为至少24nm，因为上述效果是更有利的。上限不受特别限制且就均匀的成膜和形成速率而言，厚度X优选为至多35nm。
(小直径部分的优选实施方案)
小直径部分的优选实施方案是如图3中所示的小直径部分20a，其在其一端具有扩大直径部分30。在图3中，构成除扩大直径部分30以外的小直径部分20a的部分称为主孔部分32。主孔部分32沿阳极氧化膜14的厚度方向连接至扩大直径部分30以形成小直径部分20a。具有上述结构的小直径部分能够使得使用平版印刷版载体得到的平版印刷版具有更优异的耐点状浮渣性。
扩大直径部分30位于小直径部分20a的一端。换言之，扩大直径部分30是与主孔部分30的一个末端连通，朝向铝板12侧延伸并且具有比主孔部分32的内直径最大值更大的最大直径的孔部分。例如，扩大直径部分30可以是基本上钟形孔部分(倒锥形孔部分)，其中孔直径从主孔部分32的下端朝向铝板12侧扩大。
扩大直径部分30优选具有至少6nm并且更优选8至30nm的平均最大直径。
扩大直径部分30的最大直径和主孔部分32的内直径最大值之间的平均差优选为至少3nm并且更优选6至25nm。
如上所述，主孔部分32为沿着阳极氧化膜的深度方向(厚度方向)分支延伸的孔部分。
在小直径部分20a从连通位置C到其底部的总深度中，主孔部分32的深度通常占40至98％，并且扩大直径部分30的深度占剩下的百分数。
阳极氧化膜14的涂覆重量不受特别限制，并且就平版印刷版载体的更优异的耐划伤性而言，优选为2.3至5.5g/m2，更优选为2.3至4.0g/m2。
具有在其表面上形成的将随后描述的图像记录层的上述平版印刷载体可以用作预制感光版。
[制备平版印刷版载体的方法]
下面描述制备根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的方法。制备根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的方法不受特别限制，且优选其中依次进行下列步骤的制备方法。
(表面粗糙化处理步骤)在铝板上进行表面粗糙化处理的步骤；
(第一阳极氧化处理步骤)阳极氧化已经历表面粗糙化处理的铝板的步骤；
(扩孔处理步骤)通过使在第一阳极氧化处理步骤中获得的具有阳极氧化膜的铝板与酸或碱水溶液接触而扩大阳极氧化膜中的微孔的直径的步骤。
(第二阳极氧化处理步骤)阳极氧化在扩孔处理步骤中获得的铝板的步骤；
(第三阳极氧化处理步骤)阳极氧化在第二阳极氧化处理步骤中获得的铝板的步骤；
(亲水化处理步骤)将在第三阳极氧化处理步骤中获得的铝板亲水化的步骤。
各个步骤在以下进行详述。表面粗糙化处理步骤，扩孔步骤，第三阳极氧化处理步骤和亲水化处理步骤不是必要步骤。
图4是从第一阳极氧化处理步骤至第三阳极氧化处理步骤按步骤顺序显示基板和阳极氧化膜的示意性横截面图。
[表面粗糙化处理步骤]
表面粗糙化处理步骤是其中对铝板的表面进行包括电化学砂目化处理的表面粗糙化处理的步骤。此步骤优选在将随后描述的第一阳极氧化处理步骤之前进行，但是如果铝板已经具有优选的表面形状则可以不进行。
表面粗糙化处理可以仅仅包括电化学砂目化处理或电化学砂目化处理，组合的机械砂目化处理和/或化学砂目化处理。
在将机械砂目化处理与电化学砂目化处理组合的情况下，机械砂目化处理之后优选为电化学砂目化处理。
在本发明的实践中，电化学砂目化处理优选在硝酸或盐酸的水溶液中进行。
通常进行机械砂目化处理以便使铝板的表面可以具有0.35至1.0μm的表面粗糙度Ra。
在本发明中，机械砂目化处理的条件不受特别限制并且可以根据例如JP 50-40047B中描述的方法进行。机械砂目化处理可以通过使用浮石的悬浮液的刷式砂目化或者通过转印系统进行。
化学砂目化处理也不受特别限制，而可以通过任何已知方法进行。
机械砂目化处理后优选进行下述化学侵蚀处理。
机械砂目化处理后进行化学侵蚀处理的目的是使铝板表面不规则的边缘光滑，以防止墨在印刷过程中附着在边缘上，从而提高平版印刷版的耐浮渣性，并且移除残留在表面上的磨料粒子或其它不必要的物质。
化学侵蚀工艺包括本领域中已知的使用酸的侵蚀或使用碱的侵蚀，并且就侵蚀效率而言特别优异的示例性方法包括使用碱水溶液的化学侵蚀处理。这种处理在下文中称为“碱侵蚀处理”。
可以用于碱溶液中的碱性试剂不受特别限制并且合适的碱性试剂的示例性实例包括氢氧化钠，氢氧化钾，正硅酸钠，碳酸钠，铝酸钠和葡萄糖酸钠。
碱性试剂可以含有铝离子。碱溶液的浓度优选为至少0.01重量％并且更优选至少3重量％，但是优选不大于30重量％并且更优选不大于25重量％。
碱溶液的温度优选为室温以上，并且更优选至少30℃，但是优选不高于80℃，并且更优选不高于75℃。
从铝板移除的材料的量(以下也称为“侵蚀量”)优选为至少0.1g/m2并且更优选至少1g/m2，但是优选不多于20g/m2并且更优选不多于10g/m2。
取决于侵蚀量，处理时间优选为2秒至5分钟，并且就提高生产率而言更优选2至10秒。
在本发明中机械砂目化处理后为碱侵蚀处理的情况下，优选进行在低温使用酸溶液的化学侵蚀处理(下文中也称为“除污处理”)以移除通过碱侵蚀处理产生的物质。
可以用于酸溶液中的酸不受特别限制，并且其示例性实例包括硫酸，硝酸和盐酸。酸溶液优选具有1至50重量％的浓度。酸溶液优选具有20至80℃的温度。当酸溶液的浓度和温度落入以上范围内时，使用根据本发明的第一方面的平版印刷版载体获得的平版印刷版具有更大提高的耐点状浮渣性。
在本发明的实践中，表面粗糙化处理是其中在根据需要进行机械砂目化处理和化学侵蚀处理之后进行电化学砂目化处理的处理，但是在不进行机械砂目化处理而进行电化学砂目化处理的情况下，电化学砂目化处理可以通过使用碱水溶液如氢氧化钠的化学侵蚀处理进行。以此方式，可以移除存在于铝板表面附近的杂质。
电化学砂目化处理易于在铝板的表面形成微细凹坑并因而适于制备具有优异的印刷适性的平版印刷版。
电化学砂目化处理在含有硝酸或盐酸作为其主要成分的水溶液中使用直流电或交流电进行。
电化学砂目化处理后优选进行下述化学侵蚀处理。污迹和金属间化合物存在于已经历过电化学砂目化处理的铝板的表面。在电化学砂目化处理后进行的化学侵蚀处理中，优选首先进行使用碱溶液的化学侵蚀(碱侵蚀处理)，以便特别是高效地移除污迹。使用碱溶液的化学侵蚀的条件包括20至80℃的处理温度和1至60秒的处理时间。期望碱溶液含有铝离子。
为了移除电化学砂目化处理之后通过使用碱溶液的化学侵蚀处理产生的物质，还优选在低温使用酸溶液进行化学侵蚀处理(除污处理)。
甚至在电化学砂目化处理后没有进行碱侵蚀处理的情况下，也优选进行除污处理以有效地去除污迹。
在本发明的实践中，化学侵蚀处理不受特别限制，并且可以通过浸渍、喷淋、涂布或其它工艺进行。
[第一阳极氧化处理步骤]
第一阳极氧化处理步骤是这样的步骤：其中通过在已经历上述表面粗糙化处理的铝板上进行阳极氧化处理，在铝板的表面形成具有微孔的阳极氧化铝膜，所述微孔在膜的深度方向(厚度方向)上延伸。如图4A中所示，作为第一阳极氧化处理的结果，在铝板12的表面形成含有微孔16a的阳极氧化铝膜14a。
第一阳极氧化处理可以通过本领域中的常规方法进行，但是适当地设定制备条件使得可以最终形成上述微孔16。
更具体地，在第一阳极氧化处理步骤中形成的微孔16a通常具有约5至约40nm，优选7至20nm的平均直径(平均孔尺寸)。在平均孔尺寸在上述范围内时，容易形成具有上面规定的形状的微孔16，且所得的平版印刷版和预制感光版具有更优异的性能。
微孔16a通常具有约10nm以上但小于约100nm，优选20至60nm的深度。在深度在上述范围内时，容易形成具有上面规定的形状的微孔16且所得的平版印刷版和预制感光版具有更优异的性能。
微孔16a的密度不受特别限制且优选为50至4,000pcs/μm2，更优选为100至3,000pcs/μm2。在微孔密度在上述范围内时，所得的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性且预制感光版具有优异的机上显影性。
通过第一阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜优选地具有35至120nm，更优选为40至90nm的厚度。在膜厚度在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
另外，通过第一阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜优选具有0.1至0.3g/m2，更优选0.12至0.25g/m2的涂布重量。在涂布重量在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
在第一阳极氧化处理步骤中，酸如硫酸，磷酸和草酸的水溶液可以主要地用于电解液。可以任选地使用含有铬酸，氨基磺酸，苯磺酸或其两种以上的组合的水溶液或非水溶液。阳极氧化膜可以在上述电解液中使直流电或交流电通过铝板而在所述铝板的表面形成。
电解液可以含有铝离子。铝离子的含量不受特别限制且优选为1至10g/L。
阳极氧化处理条件根据所用的电解液适当地设定。然而，下列条件通常是适合的：1至80重量％的电解质浓度，5至70℃的溶液温度，0.5至60A/dm2的电流密度，1至100V的电压，以及1至100秒的电解时间。优选5至20重量％的电解质浓度，10至60℃的溶液温度，5至50A/dm2的电流密度，5至50V的电压，以及5至60秒的电解时间。
在这些阳极氧化处理方法中，优选在GB 1,412,768B中所述的方法，该方法包括在硫酸中以高电流密度阳极氧化。
[扩孔处理步骤]
扩孔处理步骤为将通过上述第一阳极氧化处理步骤形成的阳极氧化膜中存在的微孔的直径(孔尺寸)扩大的步骤(孔尺寸-扩大处理)。如图4B中所示，扩孔处理扩大微孔16a的直径以形成具有更大平均直径的微孔16b的阳极氧化膜14b。
扩孔处理将微孔16b的平均直径增大至10nm至100nm的范围。微孔16b对应上述大直径部分18。
微孔16b从膜表面起的深度优选通过这种处理调节以与深度A大致相同。
扩孔处理通过使由上述第一阳极氧化处理步骤得到的铝板与酸或碱水溶液接触而进行。接触方法的实例包括但不限于浸渍和喷射。其中，优选浸渍。
当使用碱水溶液进行扩孔处理步骤时，优选使用选自以下的至少一种碱的水溶液：氢氧化钠，氢氧化钾和氢氧化锂。碱水溶液优选具有0.1至5重量％的浓度。
在将碱水溶液调节至11至13的pH之后，将铝板适当地与碱水溶液在10℃至70℃且优选20℃至50℃接触1至300秒，优选1至50秒。
碱性处理溶液可以含有多价弱酸的金属盐，如碳酸盐，硼酸盐和磷酸盐。
当使用酸水溶液进行扩孔处理步骤时，优选使用无机酸如硫酸，磷酸，硝酸或盐酸或它们的混合物的水溶液。酸水溶液优选地具有1至80重量％，更优选5至50重量％的浓度。
将铝板适当地与酸水溶液在5℃至70℃且优选10℃至60℃接触1至300秒，优选1至150秒。
碱或酸水溶液可以含有铝离子。铝离子的含量不受特别限制且优选为1至10g/L。
[第二阳极氧化处理步骤]
第二阳极氧化处理步骤是这样的步骤：其中对已经经历上述扩孔处理的铝板进行阳极氧化处理而形成在膜的深度方向(厚度方向)上进一步延伸的微孔。如图4C中所示，通过第二阳极氧化处理步骤形成含有微孔16c并且在膜的深度方向上延伸的阳极氧化膜14c。
第二阳极氧化处理步骤形成新的树枝状孔，所述孔与平均直径增大的微孔16b的底部连通，具有比对应大直径部分18的微孔16b的平均直径更小的连通位置平均直径，分支并且从连通位置在深度方向上延伸。孔对应上述小直径部分20。
在第二阳极氧化处理步骤中，进行处理使得新形成的孔具有大于0但小于20nm的平均直径以及从与在上述规定的范围内的大直径部分20的连通位置起的深度。用于该处理的电解液与在第一阳极氧化处理步骤中使用的相同，且对所用的材料适当地设定处理条件。
任何已知的材料都可以用于在第二阳极氧化处理步骤中使用的电解液。
第二阳极氧化处理步骤的条件不受特别的限制，只要形成树枝状孔即可，并且示例性方法包括随着电流密度逐渐地降低而进行处理。在该处理中，扫描波形显示了简单的降低模式。在该工序中的初始电流密度随着所用的电解液的种类而变化，且通常为约10A/dm2至约30A/dm2。
电流密度可以逐渐地降低，而对其程度没有特别的限制，并且优选逐渐地降低至这样的程度：电流密度降低至初始值的约25至95％(优选约30至60％)。
扫描时间随着所用的电解液的种类而变化，且优选为约0.1秒至约30秒。
通过第二阳极氧化处理步骤获得的阳极氧化膜通常具有900至2,000nm，优选900至1,500nm的厚度。在膜厚度在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
通过第二阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜通常具有2.2至5.4g/m2，优选2.2至4.0g/m2的涂布重量。在涂布重量在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
在通过第一阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜的厚度(第一膜厚度)与通过第二阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜的厚度(第二膜厚度)之间的比率(第一膜厚度/第二膜厚度)优选为0.01至0.15，更优选为0.02至0.10。在膜厚度比率在上面限定的范围内时，平版印刷版载体具有优异的耐划伤性。
为了获得上述小直径部分20a的形状，所施加的电压可以逐步或连续增加，或电解液温度可以在第二阳极氧化处理步骤中的处理即将结束之前降低。该处理能够使所形成的孔具有更大的直径，从而获得如在上述小直径部分20a中这样的形状。
在所得的小直径部分的底部与铝板之间的阳极氧化膜的厚度趋向于通过增加在第二阳极氧化处理步骤中施加的电压而增加。在作为上述处理的结果小直径部分的底部与铝板之间的阳极氧化膜具有预定的厚度的情况下，可以不进行后述第三阳极氧化处理步骤。
[第三阳极氧化处理步骤]
第三阳极氧化处理步骤是其中将已经历第二阳极氧化处理的铝板进一步阳极氧化，以主要增加位于小直径部分的底部和铝板之间的阳极氧化膜的厚度(阻挡层的厚度)的步骤。作为第三阳极氧化处理步骤的结果，如图4D中所示，厚度X达到预定值。
在微孔在第二阳极氧化处理步骤末期已经具有期望形状的情况下，可以不进行如上所述的第三阳极氧化处理步骤。
对于使用的电解液，适当地设定第三阳极氧化处理步骤中的阳极氧化处理的条件。该处理通常以比第二阳极氧化处理步骤中施加的电压更高的电压进行，或者使用具有比在第二阳极氧化处理步骤中使用的电解液的温度更低的温度的电解液进行。
使用的电解液的种类不受特别限制，并且可以使用上述电解液中的任一种。通过使用例如含硼酸的水溶液作为电解液，可以在不改变在第二阳极氧化处理步骤中获得的小直径部分的形状的情况下有效地增加厚度X。
通过第三阳极氧化处理步骤获得的阳极氧化膜通常具有0.13至0.65g/m2，优选0.26至0.52g/m2的涂布重量。在涂布重量在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命，优异的暂停印刷后的脱墨性，优异的耐点状浮渣性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
作为第三阳极氧化处理步骤的结果，微孔可以进一步在铝板侧延伸。
[亲水化处理步骤]
制备根据本发明第一方面的平版印刷版载体的方法可以具有亲水化处理步骤，其中在上述第三阳极氧化处理步骤后将铝板亲水化。亲水化处理可以通过公开在JP 2005-254638A的第[0109]至[0114]段中的任何已知方法进行。
优选通过如下方法进行亲水化处理：其中，将铝板浸渍在碱金属硅酸盐如硅酸钠或硅酸钾的水溶液中，或者用亲水性乙烯基聚合物或亲水性化合物涂覆以形成亲水性底涂层。
使用碱金属硅酸盐如硅酸钠或硅酸钾的水溶液的亲水化处理可以根据US 2,714,066和US 3,181,461中描述的方法和顺序进行。
[第二方面]
根据本发明的第二方面的平版印刷版载体包括铝板和阳极氧化膜，所述阳极氧化膜在所述铝板的表面形成，所述阳极氧化膜中的每一个微孔具有以下形状：具有较大平均直径的大直径部分与具有较小平均直径的小直径部分沿着深度方向(即，膜的深度方向)连通。特别是在本发明中，尽管已经认为印刷寿命与暂停印刷后的脱墨性或机上显影性存在折中关系，但是通过控制具有较大平均直径的大直径部分在微孔中的深度并且控制阳极氧化膜的小直径部分的底部至铝板的距离，可以同时以高水平实现这些性能，同时抑制点状浮渣以及白斑的产生(对这些缺陷的耐受性在下面分别称为“耐点状浮渣性”和对白斑形成的耐受性)。
图9A是显示根据本发明的第二方面的平版印刷版载体的一个实施方案的示意性横截面图。
图9A中所示的平版印刷版载体10具有层压结构，其中铝板12和阳极氧化铝膜14以该顺序层叠。阳极氧化膜14具有从其表面向铝板12侧延伸的微孔16，且每一个微孔16具有大直径部分18和小直径部分20。术语“微孔”通常用于表示阳极氧化膜中的孔，并且不限定孔的尺寸。
首先详细描述铝板12和阳极氧化膜14。
[铝板]
在上述根据本发明的第一方面的平版印刷版载体中使用的铝板12用于本发明中的铝板12(铝载体)。
[阳极氧化膜]
阳极氧化膜14是指这样的阳极氧化铝膜，其通常通过阳极氧化处理在铝板12的表面形成，且具有基本上垂直于膜表面并且各自以均匀的方式分布的微孔16。微孔16从阳极氧化膜的与铝板12相反的表面沿着阳极氧化膜14的厚度方向朝向铝板12侧延伸。
阳极氧化膜14中的每个微孔16具有从阳极氧化膜表面起延伸至5至60nm的深度(深度A：见图9A)的大直径部分18，和与大直径部分18的底部连通且从连通位置进一步延伸至900至2,000nm的深度的小直径部分20。
大直径部分18和小直径部分20在以下详述。
(大直径部分)
大直径部分18在阳极氧化膜的表面具有10至60nm的平均直径(平均孔尺寸)。在上述范围内的平均直径，使用平版印刷版载体获得的平版印刷版具有长的印刷寿命以及优异的暂停印刷后的脱墨性，优异的耐点状浮渣性和优异的对白斑形成的耐受性，并且使用该载体获得的预制感光版具有优异的机上显影性。就使用平版印刷版载体获得的平版印刷版的更长的印刷寿命而言，平均直径优选为10至50nm，更优选15至50nm并且更加优选20至50nm。
在小于10nm的平均直径，没有获得足够的固定效果，也没有提高平版印刷版的印刷寿命。在超过60nm的平均直径，粗糙表面被破坏，从而不能改进性能如印刷寿命以及在暂停印刷后的脱墨性。
如下确定大直径部分18的平均直径：用FE-SEM以150,000X的放大率拍摄阳极氧化膜14的表面以获得四个图像，且在所获得的四个图像中，测量400x600nm2的区域内的微孔(大直径部分)的直径，并且计算测量值的平均值。
如果大直径部分18的孔不是圆形的，则使用等效圆直径。“等效圆直径”是指在假设孔的形状是具有与孔的投影面积相同的投影面积的圆的情况下的圆的直径。
每一个大直径部分18的底部位于从阳极氧化膜的表面起为5至60nm的深度(下文中此深度也称为“深度A”)处。换言之，每一个大直径部分18是从阳极氧化膜的表面在深度方向(厚度方向)上延伸至5至60nm深度的孔部分。从使用平版印刷版载体获得的平版印刷版具有更长的印刷寿命以及在暂停印刷后的更优异的脱墨性，优异的耐点状浮渣性和优异的对白斑形成的耐受性，并且使用该载体获得的预制感光版具有更优异的机上显影性的观点来看，深度优选为10nm至50nm。
在小于5nm的深度时，没有获得足够的固定效果，也没有提高平版印刷版的印刷寿命。在超过60nm的深度时，平版印刷版具有在暂停印刷后差的脱墨性，并且预制感光版具有差的机上显影性。
通过下列方法确定深度：以150,000X的放大率取阳极氧化膜14的横截面图像，测量至少25个大直径部分的深度，并且计算测量值的平均值。
大直径部分18到其底部的深度A与大直径部分18的平均直径的比率(深度A/平均直径)为0.1至4.0。从使用平版印刷版载体获得的平版印刷版具有更长的印刷寿命以及在暂停印刷后的更优异的脱墨性，并且使用该载体获得的预制感光版具有更优异的机上显影性的观点来看，深度A与大直径部分平均直径的比率优选为至少0.3但小于3.0，并且更优选至少0.3但小于2.5。
在深度A与平均直径的比率小于0.1时，平版印刷版的印刷寿命没有提高。在深度A与平均直径的比率超过4.0时，平版印刷版具有在暂停印刷后的差脱墨性并且预制感光版具有差的机上显影性。
大直径部分18的形状不受特别限制。示例性形状包括基本上直管形(基本上柱形)，以及其中直径在深度方向(厚度方向)上减小的圆锥形，且优选基本上直管形。大直径部分18的底部形状不受特别限制，且可以是弯曲(凸出)或平坦的。
大直径部分18的内直径不受特别限制且通常基本上等于或小于孔的直径。在大直径部分18的内直径与大直径部分18的孔直径之间通常可以存在约1nm至约10nm的差异。
(小直径部分)
如图9A中所示，每一个小直径部分20是与相应大直径部分18的底部连通并且从连通位置起在深度方向上(即，在厚度方向上)进一步延伸的孔部分。一个小直径部分20通常与一个大直径部分18连通，但是两个以上的小直径部分20可以与一个大直径部分18的底部连通。
小直径部分20的连通位置平均直径为大于0但小于20nm。就在暂停印刷后的脱墨性以及机上显影性而言，连通位置平均直径优选为至多15nm，更优选至多13nm并且最优选5至10nm。
平均直径为20nm以上时，使用根据本发明的第二方面的平版印刷版载体获得的平版印刷版具有在暂停印刷后的差脱墨性并且预制感光版具有差的机上显影性。
小直径部分20的平均直径通过下列方法确定：用FE-SEM以150,000X的放大率拍摄阳极氧化膜14的表面以获得四个图像，且在所得的四个图像中，测量400x600nm2的区域内的微孔(小直径部分)的直径，并且计算测量值的平均值。当大直径部分的深度大时，可以通过任选地用氩气切割阳极氧化膜14的包括大直径部分的上部区域并且用FE-SEM观察阳极氧化膜14的表面而确定小直径部分的平均直径。
如果小直径部分20不具有圆形横截面形状，则使用等效圆直径。“等效圆直径”是指在假设孔的形状是具有与孔的投影面积相同的投影面积的圆的情况下的圆的直径。
每一个小直径部分20的底部位于从与具有至多到连通位置的深度A的相应大直径部分18的连通位置起在深度方向上为900至2,000nm的距离处。换言之，小直径部分20是各自从与相应大直径部分18的连通位置起在深度方向上(厚度方向)进一步延伸的孔部分，并且小直径部分20具有900至2,000nm的深度。就平版印刷版载体的耐划伤性而言，每一个小直径部分20的底部优选位于从连通位置起900至1,500nm的深度处。
在小于900nm的深度时，平版印刷版载体具有差的耐划伤性。超过2,000nm的深度时，需要延长的处理时间并且降低生产率和经济效率。
深度通过以下方法确定：以50,000X的放大率取阳极氧化膜14的横截面图像，测量至少25个小直径部分的深度，并且计算测量值的平均值。
小直径部分20的连通位置的平均直径(小直径部分直径)和大直径部分18在阳极氧化膜的表面的平均直径(大直径部分直径)的比率(小直径部分直径/大直径部分直径)为至多0.85。此比率的下限大于0，且此比率优选0.02至0.85并且更优选0.1至0.70。在平均直径比率处于上述范围内时，所得的平版印刷版具有更长的印刷寿命以及在暂停印刷后的更优异的脱墨性，耐点状浮渣性和对白斑形成的耐受性，并且预制感光版具有更优异的机上显影性。
在超过0.85的平均直径比率的情况下，在印刷寿命和暂停印刷后的脱墨性/机上显影性之间不能获得良好的平衡。
小直径部分20的形状不受特别限制。示例性形状包括基本上直管形(基本上柱形)，以及其中直径在深度方向(厚度方向)上减小的圆锥形，且优选基本上直管形。小直径部分20的底部形状不受特别限制，且可以是弯曲(凸出)或平坦的。
小直径部分20的内直径不受特别限制且通常可以基本上等于、小于或大于连通位置直径。在小直径部分20的内直径与小直径部分20的孔直径之间通常可以存在约1nm至约10nm的差异。
每一个小直径部分20的底部与所述铝板12的表面之间的阳极氧化膜的厚度，对应图1A中的厚度X，为至少25nm。在阳极氧化膜中对应厚度X的部分也称为“阻挡层”。在上述范围内的厚度X能够使所得的平版印刷版具有优异的耐点状浮渣性和优异的对白斑形成的耐受性。特别是，厚度X优选为至少30nm，更优选为至少35nm，因为上述效果是更有利的。就生产率(电力成本)而言，上限不受特别限制且厚度X优选为至多50nm。
在厚度X小于25nm时，所得的平版印刷版具有差的耐点状浮渣性和差的对白斑形成的耐受性。
(小直径部分的优选实施方案)
小直径部分的优选实施方案是如图9B中所示的小直径部分20a，其包括沿着阳极氧化膜16的厚度方向连接在一起的主孔部分32和扩大直径部分30。具有上述结构的小直径部分能够使得使用平版印刷版载体得到的平版印刷版具有更优异的耐点状浮渣性和对白斑形成的耐受性。
主孔部分32是从小直径部分20a及其相应的大直径部分18之间的连通位置(以下称为“连通位置Y”)朝向铝板12侧延伸的孔部分，并且是小直径部分20a的主要部分。
如图9B中所示，主孔部分32通常为基本上直管形。主孔部分32的内直径沿着阳极氧化膜16的厚度方向可以具有约1nm至约5nm的差异。
扩大直径部分30是与主孔部分32的一个末端连通，朝向铝板12侧延伸并且具有比主孔部分32的内直径最大值更大的最大直径的孔部分。例如，扩大直径部分30可以是倒锥形孔部分(基本上圆锥形或钟形孔部分)，其中孔直径从主孔部分32的下端朝向铝板12侧扩大。
扩大直径部分30优选具有5至30nm并且更优选为8至25nm的平均最大直径。
扩大直径部分30的最大直径和主孔部分32的内直径最大值之间的平均差优选为1至15nm，更优选为3至10nm。
在小直径部分20a从连通位置Y到其底部的总深度中，具有基本上直管形的主孔部分32的深度通常占75至95％，并且扩大直径部分30的深度占剩下的百分数。
阳极氧化膜14中微孔16的密度不受特别限制且阳极氧化膜14优选具有50至4,000个微孔/μm2，更优选为100至3,000个微孔/μm2，因为所得的平版印刷版具有更长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性且预制感光版具有优异的机上显影性。
阳极氧化膜14的涂布重量不受特别限制且就平版印刷版载体的优异的耐划伤性而言，优选为2.3至5.5g/m2，更优选为2.3至4.0g/m2。
在其表面上形成有后述图像记录层的上述平版印刷载体可以被用作预制感光版。
[制备平版印刷版载体的方法]
下面描述制备根据本发明的第二方面的平版印刷版载体的方法。
制备根据本发明的第二方面的平版印刷版载体的方法不受特别限制，且优选其中依次进行下列步骤的制备方法。
(表面粗糙化处理步骤)在铝板上进行表面粗糙化处理的步骤；
(第一阳极氧化处理步骤)阳极氧化已经历表面粗糙化处理的铝板的步骤；
(扩孔处理步骤)通过使在第一阳极氧化处理步骤中获得的具有阳极氧化膜的铝板与酸或碱水溶液接触而扩大阳极氧化膜中的微孔的直径的步骤。
(第二阳极氧化处理步骤)阳极氧化在扩孔处理步骤中获得的铝板的步骤；
(第三阳极氧化处理步骤)阳极氧化在第二阳极氧化处理步骤中获得的铝板的步骤；
(亲水化处理步骤)将在第三阳极氧化处理步骤中获得的铝板亲水化的步骤。
各个步骤在以下进行详述。表面粗糙化处理步骤，亲水化处理步骤和第三阳极氧化处理步骤不是必要步骤。
图10是从第一阳极氧化处理步骤至第三阳极氧化处理步骤按步骤顺序显示基板和阳极氧化膜的示意性横截面图。
[表面粗糙化处理步骤]
表面粗糙化处理步骤与在上述的制备根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的方法中进行的步骤相同，且步骤细节如上所述。
[第一阳极氧化处理步骤]
第一阳极氧化处理步骤是这样的步骤：其中通过在已经历上述表面粗糙化处理的铝板上进行阳极氧化处理，在铝板的表面形成具有微孔的阳极氧化铝膜，所述微孔在膜的深度方向(厚度方向)上延伸。如图10A中所示，作为第一阳极氧化处理步骤的结果，在铝基板12的表面形成含有微孔16a的阳极氧化铝膜14a。
第一阳极氧化处理可以通过本领域中的常规方法进行，但是适当地设定制备条件使得可以最终形成上述微孔16。
更具体地，在第一阳极氧化处理步骤中形成的微孔16a的平均直径(平均孔尺寸)典型为约4nm至约14nm，优选5至10nm。在平均孔尺寸在上述范围内时，容易形成具有上面规定的形状的微孔16，且所得的平版印刷版和预制感光版具有更优异的性能。
微孔16a通常具有约10nm以上但小于约100nm，优选20至60nm的深度。在深度在上述范围内时，容易形成具有上面规定的形状的微孔16且所得的平版印刷版和预制感光版具有更优异的性能。
微孔16a的密度不受特别限制且优选为50至4,000pcs/μm2，更优选为100至3,000pcs/μm2。在微孔密度在上述范围内时，所得的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性且预制感光版具有优异的机上显影性。
通过第一阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜优选地具有35至120nm，更优选为40至90nm的厚度。在膜厚度在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命，优异的暂停印刷后的脱墨性，优异的耐点状浮渣性和优异的对白斑形成的耐受性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
另外，通过第一阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜优选具有0.1至0.3g/m2，更优选0.12至0.25g/m2的涂布重量。在膜厚度在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命，优异的暂停印刷后的脱墨性，优异的耐点状浮渣性和优异的对白斑形成的耐受性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
在第一阳极氧化处理步骤中，酸如硫酸，磷酸和草酸的水溶液可以主要地用于电解液。可以任选地使用含有铬酸，氨基磺酸，苯磺酸或其两种以上的组合的水溶液或非水溶液。阳极氧化膜可以在上述电解液中使直流电或交流电通过铝板而在所述铝板的表面形成。
电解液可以含有铝离子。铝离子的含量不受特别限制且优选为1至10g/L。
阳极氧化处理条件根据所用的电解液适当地设定。然而，下列条件通常是适合的：1至80重量％的电解质浓度，5至70℃的溶液温度，0.5至60A/dm2的电流密度，1至100V的电压，以及1至100秒的电解时间。优选5至20重量％的电解质浓度，10至60℃的溶液温度，5至50A/dm2的电流密度，5至50V的电压，以及5至60秒的电解时间。
在这些阳极氧化处理方法中，优选在GB 1,412,768B中所述的方法，该方法包括在硫酸中以高电流密度阳极氧化。
[扩孔处理步骤]
扩孔处理步骤为将通过上述第一阳极氧化处理步骤形成的阳极氧化膜中存在的微孔的直径(孔尺寸)扩大的步骤(孔尺寸-扩大处理)。如图10B中所示，扩孔处理扩大微孔16a的直径以形成具有更大平均直径的微孔16b的阳极氧化膜14b。
扩孔处理将微孔16b的平均直径增大至10nm至60nm，优选10nm至50nm的范围。微孔16b对应上述大直径部分18。
微孔16b从膜表面起的深度优选通过这种处理调节以与深度A大致相同。
扩孔处理通过使由上述第一阳极氧化处理步骤得到的铝板与酸或碱水溶液接触而进行。接触方法的实例包括但不限于浸渍和喷射。其中，优选浸渍。
当使用碱水溶液进行扩孔处理步骤时，优选使用选自以下的至少一种碱的水溶液：氢氧化钠，氢氧化钾和氢氧化锂。碱水溶液优选具有0.1至5重量％的浓度。
在将碱水溶液调节至11至13的pH之后，将铝板适当地与碱水溶液在10℃至70℃且优选20℃至50℃接触1至300秒，优选1至50秒。
碱性处理溶液可以含有多价弱酸的金属盐，如碳酸盐，硼酸盐和磷酸盐。
当使用酸水溶液进行扩孔处理步骤时，优选使用无机酸如硫酸，磷酸，硝酸或盐酸或它们的混合物的水溶液。酸水溶液优选地具有1至80重量％，更优选5至50重量％的浓度。
将铝板适当地与酸水溶液在5℃至70℃且优选10℃至60℃接触1至300秒，优选1至150秒。
碱或酸水溶液可以含有铝离子。铝离子的含量不受特别限制且优选为1至10g/L。
[第二阳极氧化处理步骤]
第二阳极氧化处理步骤是这样的步骤：其中对已经经历上述扩孔处理的铝板进行阳极氧化处理而形成在膜的深度方向(厚度方向)上进一步延伸的微孔。如图10C中所示，通过第二阳极氧化处理步骤形成含有微孔16c并且在膜的深度方向上延伸的阳极氧化膜14c。
第二阳极氧化处理步骤形成新的孔，所述孔与平均直径增大的微孔16b的底部连通，具有比对应大直径部分18的微孔16b的平均直径更小的平均直径，并且从连通位置在深度方向上延伸。孔对应上述小直径部分20。
在第二阳极氧化处理步骤中，进行处理使得新形成的孔具有大于0但小于20nm的平均直径以及从与在上述规定的范围内的大直径部分20的连通位置起的深度。用于该处理的电解液与在第一阳极氧化处理步骤中使用的相同，且对所用的材料适当地设定处理条件。
阳极氧化处理条件根据所用的电解液适当地设定。然而，下列条件通常是适合的：1至80重量％的电解质浓度，5至70℃的溶液温度，0.5至60A/dm2的电流密度，1至100V的电压，以及1至100秒的电解时间。优选5至20重量％的电解质浓度，10至60℃的溶液温度，1至30A/dm2的电流密度，5至50V的电压，和5至60秒的电解时间。
通过第二阳极氧化处理步骤获得的阳极氧化膜通常具有900至2,000nm，优选900至1,500nm的厚度。在膜厚度在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
通过第二阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜通常具有2.2至5.4g/m2，优选2.2至4.0g/m2的涂布重量。在膜厚度在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命和优异的暂停印刷后的脱墨性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
在通过第一阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜的厚度(第一膜厚度)与通过第二阳极氧化处理步骤得到的阳极氧化膜的厚度(第二膜厚度)之间的比率(第一膜厚度/第二膜厚度)优选为0.01至0.15，更优选为0.02至0.10。在膜厚度比率在上述范围内时，平版印刷版载体具有优异的耐划伤性。
为了获得上述小直径部分20a的形状，在第二阳极氧化处理步骤的处理中所施加的电压可以逐步或连续增加。通过增加所施加的电压，增加所形成的孔的直径，从而获得如在上述小直径部分20a中这样的形状。
在所得的小直径部分的底部与铝板之间的阳极氧化膜的厚度趋向于通过增加在第二阳极氧化处理步骤中施加的电压而增加。在作为上述处理的结果小直径部分的底部与铝板之间的阳极氧化膜具有预定的厚度的情况下，可以不进行后述第三阳极氧化处理步骤。
[第三阳极氧化处理步骤]
第三阳极氧化处理步骤是其中将已经历第二阳极氧化处理的铝板进一步阳极氧化，以主要增加位于小直径部分的底部和铝板之间的阳极氧化膜的厚度(阻挡层的厚度)的步骤。作为第三阳极氧化处理步骤的结果，如图10D中所示，厚度X达到预定值。
在微孔在第二阳极氧化处理步骤末期已经具有期望形状的情况下，可以不进行如上所述的第三阳极氧化处理步骤。
根据使用的电解液，适当地设定第三阳极氧化处理步骤中的阳极氧化处理的条件，但是该处理通常以比第二阳极氧化处理步骤中施加的电压更高的电压进行。
使用的电解液的种类不受特别限制，并且可以使用上述电解液中的任一种。通过使用例如含硼酸的水溶液作为电解液，可以在不改变在第二阳极氧化处理步骤中获得的小直径部分的形状的情况下有效地增加厚度X。
通过第三阳极氧化处理步骤获得的阳极氧化膜通常具有0.13至0.65g/m2，优选0.26至0.52g/m2的涂布重量。在膜厚度在上述范围内时，使用在上述步骤之后得到的平版印刷版载体的平版印刷版具有长的印刷寿命，优异的暂停印刷后的脱墨性，优异的耐点状浮渣性和优异的对白斑形成的耐受性，且预制感光版具有优异的机上显影性。
作为第三阳极氧化处理步骤的结果，微孔可以进一步在阳极氧化膜的厚度方向上延伸。
[亲水化处理步骤]
制备根据本发明第二方面的平版印刷版载体的方法可以具有亲水化处理步骤，其中在上述第三阳极氧化处理步骤后将铝板亲水化。
亲水化处理步骤与在上述制备根据本发明的第一方面的平版印刷版载体的方法中进行的亲水化处理步骤相同，且细节如上所述。
另一方面，根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体优选为通过将上述铝板依次进行下面的方面A或B中所示的处理而得到的平版印刷版载体，且就印刷寿命而言，最优选使用方面A。用水冲洗适宜地在各个处理之间进行。然而，在连续进行的两个步骤(处理)中使用相同的组成的溶液的情况下，可以省略使用水的冲洗。
(方面A)
(2)在碱水溶液中的化学侵蚀处理(第一碱侵蚀处理)；
(3)在酸水溶液中的化学侵蚀处理(第一除污处理)；
(4)在以硝酸为主体的水溶液中进行的电化学砂目化处理(第一电化学砂目化处理)；
(5)在碱水溶液中的化学侵蚀处理(第二碱侵蚀处理)；
(6)在酸水溶液中的化学侵蚀处理(第二除污处理)；
(7)在以盐酸为主体的水溶液中的电化学砂目化处理(第二电化学砂目化处理)；
(8)在碱水溶液中的化学侵蚀处理(第三碱侵蚀处理)；
(9)在酸水溶液中的化学侵蚀处理(第三除污处理)；
(10)阳极氧化处理(第一阳极氧化处理，扩孔处理，第二阳极氧化处理，第三阳极氧化处理)；和
(11)亲水化处理。
(方面B)
(2)在碱水溶液中的化学侵蚀处理(第一碱侵蚀处理)；
(3)在酸水溶液中的化学侵蚀处理(第一除污处理)；
(12)在以盐酸为主体的水溶液中的电化学砂目化处理；
(5)在碱水溶液中的化学侵蚀处理(第二碱侵蚀处理)；
(6)在酸水溶液中的化学侵蚀处理(第二除污处理)；
(10)阳极氧化处理(第一阳极氧化处理，扩孔处理，第二阳极氧化处理，第三阳极氧化处理)；和
(11)亲水化处理。
在方面A和B中的处理(2)可以任选地在(1)机械砂目化处理之前进行。就印刷寿命等而言，优选不在两个方面都包括处理(1)。
在上述(1)至(12)中的机械砂目化处理，电化学砂目化处理，化学侵蚀处理，阳极氧化处理和亲水化处理可以通过与上述那些相同的处理方法和条件进行，但是要在下面描述的处理方法和条件优选用于进行这些处理。
机械砂目化处理优选使用具有0.2至1.61mm的毛直径的旋转尼龙刷辊和供给到铝板表面的浆液进行。
可以使用公知的磨料，并且可以优选使用的示例性实例包括硅砂，石英，氢氧化铝和它们的混合物。
浆液优选具有1.05至1.3的比重。可以使用：浆液喷射的技术，使用钢丝刷的技术，或者其中将刻花(textured)轧辊的表面形状转印到铝板上的技术。
可以在碱水溶液中的化学侵蚀处理中使用的碱水溶液具有优选1至30重量％的浓度，并且可以0至10重量％的量含有铝和/或存在于铝合金中的合金成分。
碱水溶液优选使用主要由氢氧化钠组成的水溶液。化学侵蚀优选在室温至95℃的溶液温度下进行1至120秒的时间。
侵蚀处理终止后，优选进行使用夹辊进行处理溶液的移除和用水喷射进行的冲洗，以防止处理溶液被携带到随后的步骤中。
在第一碱侵蚀处理中，优选以0.5至30g/m2，更优选1.0至20g/m2，并且更加优选3.0至15g/m2的量溶解铝板。
在第二碱侵蚀处理中，优选以0.001至30g/m2，更优选0.1至4g/m2，并且更加优选0.2至1.5g/m2的量溶解铝板。
在第三碱侵蚀处理中，优选以0.001至30g/m2，更优选0.01至0.8g/m2，并且更加优选0.02至0.3g/m2的量溶解铝板。
在酸水溶液中的化学侵蚀处理(第一至第三除污处理)中，可以有利地使用磷酸，硝酸，硫酸，铬酸，盐酸或含有它们中的两种以上的混合酸。
酸水溶液优选具有0.5至60重量％的浓度。
铝和存在于铝合金中的合金成分可以以0至5重量％的量溶解于酸水溶液中。
化学侵蚀优选在室温至95℃的溶液温度进行1至120秒的处理时间。除污处理终止后，优选进行使用夹辊进行的处理溶液的移除和用水喷射进行的冲洗，以防止处理溶液被携带到随后的步骤中。
现在描述可以用于电化学砂目化处理中的水溶液。
包括使用直流电或交流电的常规电化学砂目化处理中使用的水溶液，可以用于在第一电化学砂目化处理中使用的以硝酸为主体的水溶液。所要使用的水溶液可以通过向硝酸浓度为1至100g/L的水溶液中添加1g/L至饱和的范围内的至少一种含硝酸根离子的硝酸盐化合物，如硝酸铝，硝酸钠或硝酸铵，或者至少一种含氯离子的氯化物，如氯化铝，氯化钠或氯化铵来制备。
存在于铝合金中的金属如铁，铜，锰，镍，钛，镁和硅也可以溶解在以硝酸为主体的水溶液中。
更具体地，优选使用向其中添加氯化铝或硝酸铝的溶液从而使在0.5至2重量％的硝酸水溶液中可以含有3至50g/L的铝离子。
温度优选为10至90℃并且更优选40至80℃。
包括使用直流电或交流电的常规电化学砂目化处理中使用的水溶液，可以用于在第二电化学砂目化处理中使用的以盐酸为主体的水溶液。所要使用的水溶液可以通过向盐酸浓度为1至100g/L的水溶液中添加1g/L至饱和的范围内的至少一种含硝酸根离子的硝酸盐化合物，如硝酸铝，硝酸钠或硝酸铵，或者至少一种含氯离子的氯化物，如氯化铝，氯化钠或氯化铵来制备。
存在于铝合金中的金属如铁，铜，锰，镍，钛，镁和硅也可以溶解在以盐酸为主体的水溶液中。
更具体地，优选使用向其中添加氯化铝或硝酸铝的溶液从而使在0.5至2重量％的盐酸水溶液可以含有3至50g/L的铝离子。
温度优选为10至60℃并且更优选20至50℃。次氯酸可以添加到该水溶液中。
另一方面，在方面B中的盐酸水溶液中，包括使用直流电或交流电的常规电化学砂目化处理中使用的水溶液，可以用于在电化学砂目化处理中使用的以盐酸为主体的水溶液。所要使用的水溶液可以通过向盐酸浓度为1至100g/L的水溶液中添加0至30g/L的硫酸而制备。水溶液可以通过向该溶液中添加在1g/L至饱和的范围内的至少一种含硝酸根离子的硝酸盐化合物，如硝酸铝，硝酸钠或硝酸铵，或者至少一种含氯化物离子的氯化物，如氯化铝，氯化钠或氯化铵来制备。
存在于铝合金中的金属如铁，铜，锰，镍，钛，镁和硅也可以溶解于以盐酸为主体的水溶液中。
更具体地，优选使用其中加入氯化铝或硝酸铝使得0.5至2重量％的硝酸水溶液可以含有3至50g/L的铝离子的溶液。
温度优选为10至60℃，更优选为20至50℃。盐酸可以被添加至水溶液中。
正弦，正方形，梯形或三角形波形可以用作电化学砂目化处理中的交流电的波形。频率优选为0.1至250Hz。
图5是显示可以在制备根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体的方法中用于进行电化学砂目化处理的交流电波形的实例的图。
在图5中，“ta”表示阳极反应时间，“tc”为阴极反应时间，“tp”是电流从0达到峰值所需的时间，“Ia”是在阳极循环侧的峰值电流，并且“Ic”是在阴极循环侧的峰值电流。在梯形波形中，优选电流从0直至达到峰值为止的时间tp为1至10ms。在电源电路中阻抗的影响下，时间tp小于1ms时，在电流脉冲的前缘需要大的电源电压，因此增加了电源设备成本。在时间tp大于10ms时，铝板趋向于受电解液中的痕量成分的影响，使得难以进行均匀的砂目化。可以用于电化学砂目化处理中的交流电的一个循环优选满足下列条件：在铝板中阴极反应时间tc与阳极反应时间ta的比率(tc/ta)为1至20；当铝板充当阴极时的电量Qc与当其充当阳极时的电量Qa的比率(Qc/Qa)为0.3至20；并且阳极反应时间ta为5至1,000ms。比率tc/ta更优选为2.5至15。比率Qc/Qa更优选为2.5至15。梯形波形中电流峰值的电流密度在阳极循环侧(Ia)和阴极循环侧(Ic)都优选为10至200A/dm2。比率Ic/Ia优选在0.3至20的范围内。供应到铝板上用于阳极反应直至电化学砂目化处理完成的总电量优选为25至1,000C/dm2。
在本发明的实践中，任何用于表面处理的公知的电解槽，包括垂直型，扁平型和径向型电解槽均可以用于进行使用交流电的电化学砂目化处理。特别优选径向型电解槽如JP 5-195300A中描述的径向型电解槽。
图6中所示的装置可以用于使用交流电的电化学砂目化处理中。
图6是可以在制备根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体的方法中使用交流电进行的电化学砂目化处理中使用的径向电解槽的侧视图。
图6显示了主电解槽50，AC电源51，径向鼓型辊52，主电极53a和53b，溶液进料入口54，电解液55，狭缝56，电解液通道57，辅助阳极58，辅助阳极槽60和铝板W。当使用两个以上的电解槽时，电解可以在相同或不同的条件下进行。
铝板W卷绕在设置的径向鼓型辊52以便浸渍在电解槽50内的电解液中，并且在其行进过程中通过连接到AC电源51的主电极53a和53b而进行电解处理。电解液55从溶液进料入口54经由狭缝56进料到径向鼓型辊52与主电极53a和53b之间的电解液通道57中。在主电解槽50中处理的铝板W随后在辅助阳极槽60中被电解。在辅助阳极槽60中，辅助阳极58以与铝板W面对面的关系设置，以使电解液55经由辅助阳极58和铝板W之间的空间流动。
另一方面，电化学砂目化处理(第一和第二电化学砂目化处理)可以通过如下方法进行：其中通过在铝板和与其相对的电极之间施加直流电，对该铝板进行电化学砂目化。
<干燥步骤>
在通过上述步骤获得平版印刷版载体后，优选在其上提供后述图像记录层之前进行用于干燥载体表面的处理(干燥步骤)。
干燥优选在已实施了表面处理的最后处理后再进行水洗处理以及使用夹辊除去水后进行。具体条件不受特别限制，但是平版印刷版载体的表面优选通过50℃至200℃的热空气或自然空气进行干燥。
[预制感光版]
根据本发明的第一和第二方面的预制感光版可以通过在根据本发明的第一和第二方面的平版印刷版载体上形成下面所述的图像记录层如感光层或热敏层而获得。图像记录层的类型不受特别限制，但是优选使用如JP 2003-1956A的第[0042]至[0198]段中描述的传统阳图型，传统阴图型，感光聚合物型，热阳图型，热阴图型和可机上显影的未处理型。
下面详细描述优选图像记录层。
[图像记录层]
可以优选用于根据本发明的第一和第二方面的预制感光版中的图像记录层的实例包括可以通过印刷墨和/或润版液移除的图像记录层。更具体地，图像记录层优选为包括红外吸收剂、聚合引发剂和可聚合化合物，并且能够通过暴露于红外光而能够进行记录的图像记录层。
在根据本发明的第一和第二方面的预制感光版中，用红外光照射使图像记录层的曝光部固化以形成疏水(亲油)区域，同时在印刷开始时，将未曝光的部分及时地通过润版液、墨、或墨和润版液的乳液从载体移除。
以下对图像记录层的成分进行描述。
(红外吸收剂)
使用760至1,200nm的发射红外线的激光作为光源，在根据本发明的第一和第二方面的预制感光版上形成图像的情况下，通常使用红外吸收剂。
红外吸收剂具有将吸收的红外光转化为热的功能以及通过用红外光激发而将电子和能量转移到后述聚合引发剂(自由基产生剂)的功能。
可以用于本发明中的红外吸收剂是最大吸收在760至1200nm的波长范围内的染料或颜料。
可以使用的染料包括商用染料和技术文献如Senryo Binran[染料手册(Handbook of Dyes)](有机合成化合物协会(The society of Synthetic OrganicChemistry)编，日本，1970)中提及的已知染料。
合适的染料的示例性实例包括偶氮染料，金属络合偶氮染料，吡唑啉酮偶氮染料，萘醌染料，蒽醌染料，酞菁染料，碳
Figure BSA00000667722900371
染料，醌亚胺染料，次甲基染料，花青染料，方酸染料(squarylium dyes)，吡喃
Figure BSA00000667722900372
盐和金属-硫醇盐配合物。例如，可以有利地使用在JP 2009-255434A的第[0096]至[0107]段中公开的染料。
另一方面，可以使用在例如JP 2009-255434A的第[0108]至[0112]段中所述的颜料。
(聚合引发剂)
可以使用的示例性聚合引发剂是在光和热能或两者下产生自由基，并且引发或促进具有可聚合不饱和基团的化合物的聚合的化合物。在本发明中，优选使用在热的作用下产生自由基的化合物(热自由基产生剂)。
已知的热聚合引发剂，具有小的键解离能的键的化合物，以及光聚合引发剂可以用作聚合引发剂。
例如，可以使用描述在JP 2009-255434A的第[0115]至[0141]段中的聚合引发剂。
Figure BSA00000667722900381
盐可以用于聚合引发剂，并且从反应性和稳定性方面来看，优选肟酯化合物，重氮盐，碘
Figure BSA00000667722900382
盐和锍盐。
相对于构成图像记录层的全部固体，这些聚合引发剂可以以0.1至50重量％，优选0.5至30重量％，并且更优选1至20重量％的量添加。在以上述规定范围内的聚合引发剂含量，获得了优异的灵敏度和在印刷过程中非图像区域中高的耐浮渣性。
(可聚合化合物)
可聚合化合物是具有至少一个烯键式不饱和双键的可加聚化合物，并且选自具有至少一个，并且优选两个以上的末端烯键式不饱和键的化合物。在本发明中，可以使用现有技术中已知的任何可加聚化合物，而没有特别限制。
例如，可以使用JP 2009-255434A的第[0142]至[0163]段中描述的可聚合化合物。
利用异氰酸酯基和羟基之间的加成反应制备的氨基甲酸酯型可加聚化合物也是合适的。具体实例包括JP 48-41708B中提及的每分子具有两个以上可聚合乙烯基的乙烯基氨基甲酸酯化合物，其通过将下述通式(A)的带羟基的乙烯基单体加成到每分子具有两个以上异氰酸酯基的多异氰酸酯化合物中而获得。
CH2＝C(R4)COOCH2CH(R5)OH  (A)
(其中R4和R5各自独立地表示H或CH3)。
相对于图像记录层中的非挥发性成分，可聚合化合物以优选5至80重量％，并且更优选25至75重量％的量使用。这些可加聚化合物可以单独使用或者以其两种以上的组合使用。
(粘合剂聚合物)
在本发明的实践中，可以在图像记录层中使用粘合剂聚合物以便提高图像记录层的成膜性能。
可以使用常规公知的粘合剂聚合物而没有任何特别限制，并且优选具有成膜性能的聚合物。这样的粘合剂聚合物的实例包括丙烯酸树脂，聚乙烯醇缩醛树脂，聚氨基甲酸酯树脂，聚脲树脂，聚酰亚胺树脂，聚酰胺树脂，环氧树脂，甲基丙烯酸树脂，聚苯乙烯树脂，酚醛清漆树脂，聚酯树脂，合成橡胶和天然橡胶。
可以赋予粘合剂聚合物可交联性以提高图像区域中的膜强度。为了对粘合剂聚合物赋予可交联性，可以在聚合物主链或侧链中引入可交联官能团如烯键式不饱和键。可交联官能团可以通过共聚引入。
还可以使用JP 2009-255434A的第[0165]至[0172]段中公开的粘合剂聚合物。
基于图像记录层的全部固体成分，粘合剂聚合物的含量为5至90重量％，优选5至80重量％并且更优选10至70重量％。在处于以上限定范围内的粘合剂聚合物含量，实现了在图像区域中的高强度和良好的图像形成性能。
可聚合化合物和粘合剂聚合物优选以0.5/1至4/1的重量比使用。
(表面活性剂)
优选在图像记录层中使用表面活性剂以便促进印刷开始时的机上显影性并改进涂布的表面状态。
示例性表面活性剂包括非离子表面活性剂，阴离子表面活性剂，阳离子表面活性剂，两性表面活性剂和氟化学表面活性剂。
例如，可以使用JP 2009-255434A的第[0175]至[0179]段中公开的表面活性剂。
可以使用一种表面活性剂或两种以上表面活性剂的组合。
相对于图像记录层中的全部固体，表面活性剂的含量优选为0.001至10重量％并且更优选0.01至5重量％。
除了上述那些化合物物以外，各种其它化合物可以任选地添加到图像记录层中。例如，可以使用JP 2009-255434A的第[0181]至[0190]段中公开的化合物如着色剂，印透剂(printing-out agent)，聚合抑制剂，高级脂肪酸衍生物，增塑剂，无机微粒子和低分子量亲水性化合物。
除上述实施方案以外的实施方案也是可以的，其中含有可加聚化合物，光聚合引发剂和聚合物粘合剂的感光聚合物类感光组合物用于制备图像记录层。
优选可加聚化合物包括含有可加聚的烯键式不饱和键的化合物。含烯键式不饱和键的化合物是具有末端烯键式不饱和键的化合物。
可以根据所用光源的波长适当地选择各种光聚合引发剂或其两种以上的组合体系的任何一种并且将其使用。
[图像记录层的形成]
图像记录层通过以下方法形成：将上述必要成分分散或溶解在溶剂中制备成涂布液，并且将这样制备的涂布液涂覆于载体。可以使用的溶剂的实例包括但不限于，二氯乙烷，环己酮，甲基乙基酮，甲醇，乙醇，丙醇，乙二醇单甲醚，1-甲氧基-2-丙醇，乙酸-2-甲氧基乙酯，乙酸-1-甲氧基-2-丙酯和水。
这些溶剂可以单独使用或者以其两种以上的混合物使用。涂布液具有优选1至50重量％的固体浓度。
在涂布和干燥后获得的载体上的图像记录层涂布重量(固体含量)根据预期用途而变，但是通常优选0.3至3.0g/m2的量。在处于此范围内的图像记录层涂布重量，获得了良好的灵敏度和良好的图像记录层膜性能。
合适的涂布方法的实例包括棒涂，旋涂，喷涂，幕涂，浸涂，气刀涂布，刮刀涂布和辊涂。
[底涂层]
在根据本发明第一和第二方面的预制感光版中，期望在图像记录层和平版印刷版载体之间设置底涂层。
底涂层优选含有具有基底可吸收基团、可聚合基团和亲水性基团的聚合物。
具有基板可吸收基团、可聚合基团和亲水性基团的聚合物的实例包括底涂层用聚合物树脂，其通过将带可吸收基团单体，带亲水性基团单体和带聚合反应性基团(可交联基团)单体共聚而获得。
描述在JP 2009-255434A的[0197]至[0210]段中的单体可以用于底涂层用聚合物树脂。
各种已知方法可以用于将含有底涂层成分的底涂层形成涂布溶液涂覆于载体。合适的涂布方法的实例包括棒涂，旋涂，喷涂，幕涂，浸涂，气刀涂布，刮刀涂布和辊涂。
底涂层的涂布重量(固体含量)优选为0.1至100mg/m2，并且更优选1至50mg/m2。
[保护层]
在根据本发明第一和第二方面的预制感光版中，可以在图像记录层上形成保护层以防止划伤和对图像记录层的其它伤害、充当氧阻挡层以及防止在暴露于高强度激光的过程中烧蚀。
迄今已经不同地研究了保护层并且在例如US 3,458,311和JP 55-49729B中有详述。
可以用于保护层的示例性材料包括JP 2009-255434A的第[0213]至[0227]段中描述的那些(例如，水溶性聚合物化合物和无机层状化合物)。
将这样制备的保护层形成用涂布液涂覆到设置在载体上的图像记录层上并且干燥以形成保护层。可以根据粘合剂适当地选择涂布溶剂，但是在采用水溶性聚合物的情况下优选使用蒸馏水和纯化水。用于形成保护层的涂布方法的实例包括但不限于刮刀涂布，气刀涂布，凹版涂布，辊涂，喷涂，浸涂和棒涂。
保护层在干燥后的涂布重量优选为0.01至10g/m2，更优选0.02至3g/m2并且最优选0.02至1g/m2。
根据本发明的第一方面的具有如上所述的图像记录层的预制感光版显示出在由其形成的平版印刷版中优异的暂停印刷后的脱墨性和长的印刷寿命，并且在机上显影型的情况下显示出提高的机上显影性。
根据本发明的第二方面的具有如上所述的图像记录层的预制感光版显示出在由其形成的平版印刷版中优异的暂停印刷后的脱墨性，长印刷寿命，优异的耐点状浮渣性和优异的对白斑形成的耐受性，并且在机上显影型的情况下显示出提高的机上显影性。
实施例
[第一方面]
本发明的第一方面在以下借助于涉及第一方面的实施例进行详述。然而，本发明的第一方面不应当被理解为受限于下列实施例。
[平版印刷版载体的制备]
对厚度为0.3mm的1S型材料的铝合金板进行处理(a)至(n)以制备平版印刷版载体。在所有处理步骤中都进行冲洗处理并且使用夹辊移除冲洗处理后残留的水。
(a)机械砂目化处理(刷式砂目化)
在对铝板的表面供给比重为1.1g/cm3的浮石悬浮液形式的研磨浆液的同时，使用如图7中所示装置的旋转硬毛束刷进行机械砂目化处理。图7显示铝板1，辊型刷(实施例中的硬毛束刷)2和4，研磨浆液3，和支撑辊5，6，7和8。
在使四个刷以250rpm旋转的同时，使用中位直径为30μm的磨料进行机械砂目化处理。硬毛束刷由尼龙6/10制成并且具有0.3mm的硬毛直径和50mm的硬毛长度。每个刷由300mm直径不锈钢圆柱构成，在该不锈钢圆柱中形成有孔并密集地设置了硬毛。两个支撑辊(200mm直径)设置在每个硬毛束刷下部并且间隔300mm。将束状硬毛刷压在铝板上直至使刷旋转的驱动电动机上的负荷比将束状硬毛刷压在板上之前的负荷大10kW为止。刷旋转的方向与铝合金板移动的方向相同。
(b)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线(spray line)对上述得到的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有26重量％的氢氧化钠浓度、6.5重量％的铝离子浓度和70℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为10g/m2。
(c)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硝酸水溶液中进行除污处理。在随后的电化学砂目化处理步骤中使用的硝酸用于除污处理中的硝酸水溶液。溶液温度为35℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(d)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz AC电压的硝酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有10.4g/L硝酸的水溶液中加入硝酸铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。在电流峰值的电流密度为30A/dm2。在从电源流出的电流中，5％被转移到辅助阳极。以铝板充当阳极时总电量计，电量(C/dm2)为185C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(e)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述获得的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为0.5g/m2。
(f)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硫酸水溶液中进行除污处理。在除污处理中使用的硫酸水溶液是具有170g/L的硫酸浓度和5g/L的铝离子浓度的溶液。溶液温度为60℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(g)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz AC电压的盐酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有6.2g/L的盐酸的水溶液中加入氯化铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。在电流峰值的电流密度为25A/dm2。以铝板充当阳极时的总电量计，盐酸电解中的电量(C/dm2)为63C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(h)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述获得的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃的温度。然后通过用水喷射冲洗板。溶解的铝的量为0.1g/m2。
(i)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硫酸水溶液中进行除污处理。更具体地，将阳极氧化处理步骤中使用的硫酸水溶液(含有溶解于其中的170g/L的硫酸和5g/L的铝离子的水溶液)用于在35℃的溶液温度进行除污处理4秒。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(j)第一阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第一阳极氧化处理。阳极氧化处理在表1中所示的条件下进行从而形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。使用的电解液是含有表1中所示成分的水溶液。
在阳极氧化装置610中，铝板616如图8中箭头所示输送。铝板616通过含有电解液618的电源槽612中的电源电极620而带正电荷(+)。铝板616随后通过安置在电源槽612中的辊622向上输送，在夹辊624上转向下并且朝向含有电解液626的电解槽614输送，从而通过辊628转向水平方向。然后，铝板616通过电解电极630带负电荷(-)以在板表面上形成阳极氧化膜。从电解槽614中出来的铝板616然后被输送到用于随后步骤的部分中。在阳极氧化装置610中，辊622、夹辊624和辊628构成方向转换部，并且铝板616借助于这些辊622、624和628以山形和倒U形输送通过电源槽612和电解槽614。电源电极620和电解电极630连接到DC电源634。
(k)扩孔处理
扩孔处理通过将阳极氧化铝板浸渍在氢氧化钠浓度为5重量％、铝离子浓度为0.5重量％并且温度为35℃的水溶液中，并在表1中所示的条件下进行。然后通过用水喷射冲洗该板。
该处理在实施例A-1至6，A-13至14和A-17至19以及比较例A-1和A-3至9中不进行。
(l)第二阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第二阳极氧化处理。阳极氧化处理在表1中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
使用的电解液是含有表1中所示成分的水溶液。
(m)第三阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第三阳极氧化处理。阳极氧化处理在表1中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。使用的电解液是含有表1中所示成分的水溶液。
该处理在实施例A-4至20和比较例A-1至9中进行。
(n)硅酸盐处理
为了确保非图像区域中的亲水性，通过将板浸渍在50℃的含有2.5重量％的3号硅酸钠的水溶液中7秒进行硅酸盐处理。沉积的硅的量为8.5mg/m2。然后通过用水喷射冲洗该板。
在第二阳极氧化处理步骤(或第三阳极氧化处理步骤)后获得的带微孔的阳极氧化膜中大直径部分在阳极氧化膜表面的平均直径(大直径部分平均直径)、小直径部分的连通位置平均直径(小直径部分直径)、大直径部分和小直径部分的深度、小直径部分的底部和铝板的表面之间的阳极氧化膜的厚度(阻挡层的厚度)，大直径部分和小直径部分的形状，小直径部分的密度和小直径部分直径与大直径部分直径的比率全部都显示在表2中。
微孔的平均直径(大直径部分的平均直径和小直径部分的平均直径)如下确定：通过FE-SEM以150,000X的放大率拍摄显示大直径部分的孔表面和小直径部分的孔表面的阳极氧化膜，以获得四个图像，且在所得的四个图像中，在400x 600nm2的区域内测量微孔直径，即，大直径部分的直径和小直径部分的直径，且计算测量值的平均值。当由于大直径部分的深度大而难以测量小直径部分的直径时，切割阳极氧化膜的上部以确定各个直径。
微孔的深度，即，大直径部分的深度和小直径部分的深度如下确定：通过FE-SEM以150,000X的放大率拍摄载体(阳极氧化膜)的横截面表面以观察大直径部分的深度，并且以50,000X的放大率拍摄载体(阳极氧化膜)的横截面表面以观察小直径部分的深度，且在所得图像中，对于每一个大直径部分和小直径部分，测量任意选择的25个微孔的深度，并且计算测量值的平均值。
用于每个步骤中的电解液是含有表1中所示成分的水溶液。在表1中，连字符(-)表示不进行所涉及的处理。在表1中，“浓度”是指“溶液”列中所示每种成分的浓度(g/L)。
在表2中，“连通部分密度”是指阳极氧化膜在小直径部分和大直径部分之间的连通位置C的横截面中的小直径部分的密度。“中心部分密度”是指在小直径部分的深度方向上(在阳极氧化膜的厚度方向上)的中心位置(对应图1中的中心位置P)切割的阳极氧化膜的横截面中的小直径部分的密度。在大直径部分一栏中的“形状”是指大直径部分的形状。基本上直管形由“直管形”表示，且其中孔直径从阳极氧化膜的表面朝向铝板侧增加的情况(基本上圆锥形状)由“圆锥形”表示。在小直径部分一栏中的“形状”是指小直径部分的形状。其中小直径部分具有分支点的情况由“树枝状”表示，且其中小直径部分没有分支点但是为基本上直管形的情况由“直管形”表示。
在大直径部分为圆锥形的情况下，在阳极氧化膜的表面的大直径部分的平均直径(大直径部分直径)对应表面层平均直径。
Figure BSA00000667722900481
Figure BSA00000667722900491
表2
Figure BSA00000667722900501
实施例A-1至20中，在阳极氧化铝膜中形成了具有规定平均直径和深度的微孔。
在比较例A-10至14中的制备条件与JP 11-291657A的第[0136]段中描述的实施例A-1至5中的那些条件相同。在比较例A-10至14中，形成了各自具有基本上直管形的小直径部分的微孔。
[预制感光版的制备]
将以下显示组成的底涂层形成用涂布液涂覆到每个如上所述制备的平版印刷版载体上，直至干燥后的涂布重量为28mg/m2，从而形成底涂层。
<底涂层形成用涂布液>
*下示结构的底涂层化合物(1)            0.18g
*羟乙基亚氨基二乙酸                   0.10g
*甲醇                                 55.24g
*水                                   6.15g
Figure BSA00000667722900511
底涂层化合物(1)
然后，通过棒涂将图像记录层形成涂布液涂覆到这样形成的底涂层上，并且在100℃烘箱中干燥60秒以形成干燥后涂布重量为1.3g/m2的图像记录层。
在临用于涂覆前，通过在搅拌的条件下混合感光液体和微凝胶液体获得图像记录层形成涂布液。
<感光液体>
*粘合剂聚合物(1)
[其结构如下所示]                                0.24g
*红外线吸收剂(1)
[其结构如下所示]                                0.030g
*自由基聚合引发剂(1)
[其结构如下所示]                                0.162g
*可聚合化合物，
三(丙烯酰氧乙基)异氰尿酸酯
(NK酯A-9300，可获自
Shin-Nakamura Chemical Corporation)                0.192g
*低分子量亲水性化合物，
三(2-羟基乙基)异氰尿酸酯                           0.062g
*低分子量亲水性化合物(1)[其结构如下所示]           0.052g
*增感剂
Figure BSA00000667722900521
化合物(1)
[其结构在以下显示]                                 0.055g
*增感剂
苄基-二甲基-辛基铵·PF6盐                          0.018g
*甜菜碱衍生物(C-1)
[其结构在以下显示]                                 0.010g
*氟表面活性剂(1)
(重均分子量：10,000)
[其结构在以下显示]                                 0.008g
*甲基乙基酮                                        1.091g
*1-甲氧基-2-丙醇                                   8.609g
<微凝胶液体>
*微凝胶(1)                                         2.640g
*蒸馏水                                            2.425g
粘合剂聚合物(1)，红外吸收剂(1)，自由基聚合引发剂(1)，
Figure BSA00000667722900522
化合物(1)，低分子量亲水性化合物(1)，甜菜碱衍生物(C-1)和氟表面活性剂(1)具有以下列式表示的结构：
Figure BSA00000667722900531
粘合剂聚合物(1)
Figure BSA00000667722900532
红外吸收剂(1)
Figure BSA00000667722900533
聚合引发剂(1)
Figure BSA00000667722900534
氟表面活性剂(1)
Figure BSA00000667722900535
Figure BSA00000667722900536
化合物(1)
低分子量亲水性化合物(1)
微凝胶(1)通过下列方式合成。
<微凝胶(1)的合成>
关于油相组分，将三羟甲基丙烷与二异氰酸二甲苯酯的10g加合物(Takenate D-110N，可获自三井武田化学公司(Mitsui Takeda Chemicals Inc.))、3.15g的季戊四醇三丙烯酸酯(SR444，可获自日本化药(Nippon Kayaku Co.，Ltd.))和0.1g的Pionin A-41C(可获自竹本油脂公司(Takemoto Oil&Fat Co.，Ltd.))溶解于17g的乙酸乙酯中。对于水相组分，制备40g的4重量％PVA-205水溶液。将油相组分和水相组分混合，并在均化器中以12,000rpm乳化10分钟。将所得的乳液加入到25g的蒸馏水中并将混合物在室温下搅拌30分钟，然后在50℃搅拌3小时。将这样获得的微凝胶液体用蒸馏水稀释至具有15重量％的固体浓度，用作微凝胶(1)。通过光散射法测量的微凝胶的平均粒度为0.2μm。
随后，通过棒涂将以下显示组分的保护层形成用涂布液涂覆到这样形成的图像记录层上，并且在120℃的烘箱中干燥60秒以形成干燥后涂布重量为0.15g/m2的保护层，从而获得预制感光版。
<保护层形成用涂布液>
*无机层状化合物(1)的分散体                                1.5g
*聚乙烯醇的6重量％水溶液
(CKS50；磺酸改性；皂化度：至少99mol％；聚合度：300；可获自日本合成化学工业公司(Nippon Synthetic Chemical Industry Co.，Ltd.))
                                                          0.55g
*聚乙烯醇的6重量％水溶液
(PVA-405；皂化度：81.5mol％；聚合度：500；可获自Kuraray Co.，Ltd.)
                                                          0.03g
*表面活性剂的1重量％水溶液(EMALEX 710，可获自Nihon EmulsionCo.，Ltd.)                                                    8.60g
*离子交换水                                               6.0g
无机层状化合物(1)的分散体通过下列程序制备。
(无机层状化合物(1)的分散体的制备)
向193.6g的离子交换水中加入6.4g的合成云母Somasif ME-100(可获自Co-Op Chemical Co.，Ltd.)，并且在均化器中将混合物分散至通过激光散射法测量的平均粒度为3μm。所得分散粒子具有至少100的长宽比。
[预制感光版的评价]
(机上显影性)
通过搭载有红外半导体激光器的来自富士胶片株式会社(FUJIFILMCorporation)的Luxel PLATESETTER T-6000III，以1,000rpm的外鼓转速，70％的激光功率和2,400dpi的分辨率将所得预制感光版曝光。设定曝光的图像含有实心图像以及20μm-点调频网(FM screen)的50％半色调图(halftone chart)。
将曝光后所得的预制感光版在没有显影处理的情况下安装在可获自Komori Corporation的Lithrone 26印刷机的印版滚筒上。使用体积比为2/98的润版液Ecolity-2(富士胶片株式会社)/自来水和Values-G(N)黑色墨(大日本印刷化合物工业株式会社(Dainippon Ink&Chemicals，Inc.))。通过标准自动印刷起始程序将润版液和墨供给到Lithrone 26上进行机上显影，并且以10,000次压印(impressions)/小时的印刷速度在Tokubishi艺术纸上印刷100次压印(76.5kg)。
机上显影性被评价为达到在印刷机上完成50％半色调图的未曝光区域的机上显影后没有墨转移到半色调非图像区域的状态所需的印刷纸张数。当浪费张数至多为20时机上显影性评级为“很好”，当浪费张数为21至30时为“好”，当浪费张数为31至40时为“尚可”，而当浪费张数为41以上时为“差”。结果显示在表3中。对于实际应用，机上显影性优选为不评级为“差”。
(暂停印刷后的脱墨性)
一旦在机上显影结束后获得了良好的压印，则暂停印刷，并在温度为25℃并且湿度为50％的室内，将印刷版留置在印刷机上1小时。然后，恢复印刷并且将暂停印刷后的脱墨性评价为获得良好的未污染压印所需的印刷纸张数。当浪费张数至多为75时，暂停印刷后的脱墨性评级为“很好”，当浪费张数为76至200时为“好”，当浪费张数为201至300时为“尚可”，且当浪费张数为301以上时为“差”。结果显示在表3中。对于实际应用，暂停印刷后的脱墨性优选不评级为“差”。
(印刷寿命)
通过如上相同的程序在相同类型的印刷机上进行机上显影，并且进一步地继续印刷。通过在实心图像的密度降低变得视觉可识别时的压印数评价印刷寿命。当压印数少于10,000时印刷寿命评级为“极差”，当压印数为至少10,000但小于15,000时为“很差”，当压印数为至少15,000但小于20,000时为“差”，当压印数为至少20,000但小于25,000时为“好”，当压印数为至少25,000但小于30,000时为“很好”，且当压印数为30,000以上时为“优异”。结果显示在表3中。
对于实际应用，印刷寿命优选不评级为“极差”，“很差”和“差”。
(耐划伤性)
对所得平版印刷版载体的表面进行划伤试验以评价平版印刷版载体的耐划伤性。
在100g的负荷以10cm/s的移动速度移动直径为0.4mm的蓝宝石针的同时，使用连续加载划伤强度测试仪(SB-53，由新东科学公司(Shinto ScientificCo.，Ltd.)制备)进行划伤试验。
作为结果，其中归因于针的划痕未达到铝合金板(基底)的表面的载体由于具有优异的耐划伤性而被评级为“好”，并且其中划痕到达板表面的载体被评级为“差”。在100g的负荷表现出优异的耐划伤性的平版印刷版载体可以抑制当由其制备的预制感光版安装在印版滚筒上或者彼此层叠时划痕转移到图像记录层，从而减少在非图像区域中的浮渣。
表3
Figure BSA00000667722900571
表3显示了在使用平版印刷版载体获得的实施例A-1至20中的平版印刷版和预制感光版中，印刷寿命、暂停印刷后的脱墨性、机上显影性和耐划伤性是优异的，所述平版印刷版载体各自具有其中形成了具有特定平均直径和深度的微孔的阳极氧化铝膜。
构成实施例A-1至6，A-13至14和A-17至19中获得的微孔的大直径部分具有直径从阳极氧化膜的表面朝向铝板侧增加的基本上圆锥形状(即，底部平均直径大于表面层平均直径)。在这些实施例中，底部平均直径与表面层平均直径之间的差为约25nm。
构成在实施例A-7至12，A-15至16和A-20中获得的微孔的大直径部分具有基本上直管形。
在实施例A-1至20中，小直径部分具有树枝状形状。在实施例A-4至20中，小直径部分各自具有基本上直管形主孔部分和基本上圆锥形扩大直径部分，如图3中所示。扩大直径部分的最大直径比主孔部分的最大直径大约1nm至约8nm。另外，主孔部分占小直径部分的总深度的约90％。
另一方面，未满足根据本发明的第一方面的平均直径和深度的比较例A-1至14中所得的结果全部比实施例A-1至20中的那些差。
特别在其中进行了JP 11-291657A中具体公开的实施例A-1至5的比较例A-10至14中，暂停印刷后的脱墨性、机上显影性和耐划伤性是差的。
(耐点状浮渣性)
将所得的预制感光版用薄衬纸在25℃和70％RH调节1小时，用铝包装纸包裹并且在设定在60℃的烘箱中加热10天。
然后，将温度降低至室温。在相同类型的印刷机上通过如上相同的程序进行机上显影，并且进行500次压印。通过目视检查第500次压印，并且统计相对于每80cm2，尺寸为至少20μm的印刷污点的数量。结果显示在3中。
当污点数为250以上时，耐点状浮渣性评级为“很差”，当污点数为至少150但小于250时为“差”，而当污点数小于150时为“好”。
对于实际使用，耐点状浮渣性优选没有被评级为“很差”和“差”。
实施例A-4至20中获得的预制感光版用于评价耐点状浮渣性。实施例A-4至20中的预制感光版被评级为“好”。
另一方面，比较例A-10和A-13中获得的预制感光版用于评价耐点状浮渣性，并且在比较例A-10中评级为“差”，且在比较例A-13中评级为“很差”。
[第二方面]
本发明的第二方面在以下借助于涉及第二方面的实施例进行详述。然而，本发明的第二方面不应当被理解为受限于下列实施例。
[平版印刷版载体的制备]
对厚度为0.3mm的1S型材料的铝合金板进行表4中所示的处理(A)至(F)中的一项以制备平版印刷版载体。在所有处理步骤中都进行冲洗处理并且使用夹辊移除冲洗处理后残留的水。
[处理(A)]
(A-a)机械砂目化处理(刷式砂目化)
在对铝板的表面供给比重为1.1g/cm3的浮石悬浮液形式的研磨浆液的同时，使用如图7中所示装置的旋转硬毛束刷进行机械砂目化处理。图5显示铝板1，辊型刷(实施例中的硬毛束刷)2和4，研磨浆液3，和支撑辊5，6，7和8。
在使四个刷以250rpm旋转的同时，使用中位直径为30μm的磨料进行机械砂目化处理。硬毛束刷由尼龙6/10制成并且具有0.3mm的硬毛直径和50mm的硬毛长度。每个刷由300mm直径不锈钢圆柱构成，在该不锈钢圆柱中形成有孔并密集地设置了硬毛。两个支撑辊(200mm直径)设置在每个硬毛束刷下部并且间隔300mm。将束状硬毛刷压在铝板上直至使刷旋转的驱动电动机上的负荷比将束状硬毛刷压在板上之前的负荷大10kW为止。刷旋转的方向与铝板移动的方向相同。
(A-b)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对上述得到的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有26重量％的氢氧化钠浓度、6.5重量％的铝离子浓度和70℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为10g/m2。
(A-c)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硝酸水溶液中进行除污处理。来自随后的电化学砂目化处理步骤的硝酸废水用于除污处理中的硝酸水溶液。溶液温度为35℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(A-d)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz AC电压的硝酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有10.4g/L硝酸的水溶液中加入硝酸铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。在电流峰值的电流密度为30A/dm2。在从电源流出的电流中，5％被转移到辅助阳极。以铝板充当阳极时总电量计，电量(C/dm2)为185C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(A-e)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述获得的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为0.5g/m2。
(A-f)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硫酸水溶液中进行除污处理。在除污处理中使用的硫酸水溶液是具有170g/L的硫酸浓度和5g/L的铝离子浓度的溶液。溶液温度为30℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(A-g)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz AC电压的盐酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有6.2g/L的盐酸的水溶液中加入氯化铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。
在电流峰值的电流密度为25A/dm2。以铝板充当阳极时的总电量计，盐酸电解中的电量(C/dm2)为63C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(A-h)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述获得的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃的温度。然后通过用水喷射冲洗板。溶解的铝的量为0.1g/m2。
(A-i)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硫酸水溶液中进行除污处理。更具体地，将阳极氧化处理步骤中产生的废水(含有溶解于其中的170g/L的硫酸和5g/L的铝离子的水溶液)用于在35℃的溶液温度进行除污处理4秒。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(A-j)第一阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第一阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行从而形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(A-k)扩孔处理
扩孔处理通过将阳极氧化铝板浸渍在氢氧化钠浓度为5重量％、铝离子浓度为0.5重量％并且温度为35℃的水溶液中，并在表4中所示的条件下进行。然后通过用水喷射冲洗该板。
(A-l)第二阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第二阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(A-m)第三阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第三阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
[处理(B)]
(B-a)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有26重量％的氢氧化钠浓度、6.5重量％的铝离子浓度和70℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。从进行电化学砂目化处理的表面溶解的铝的量为1.0g/m2。
(B-b)在酸水溶液中的除污处理(第一除污处理)
接下来，在酸水溶液中进行除污处理。在除污处理中使用的硫酸溶液含有150g/L的硫酸。溶液温度为30℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。然后，进行冲洗处理。
(B-c)在盐酸水溶液中的电化学砂目化处理
接下来，电化学砂目化处理在电解液中使用交流电进行，所述电解液具有14g/L的盐酸浓度，13g/L的铝离子浓度和3g/L的硫酸浓度。电解液具有30℃的温度。添加氯化铝来调节铝离子浓度。
交流电具有正弦波形，其正侧和负侧是对称的；频率为50Hz；在交流电的一个循环中阳极反应时间与阴极反应时间的比率为1/1；且在AC波形中的电流峰的电流密度为75A/dm2。提供用于铝板上的阳极反应的电力的总量为450C/dm2且通过以4秒的间隔分别施加125C/dm2的电力而将铝板电解4次。使用碳电极作为铝板的对电极。然后，进行冲洗处理。
(B-d)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对已经经历电化学砂目化处理的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和35℃的温度。从进行电化学砂目化处理的表面溶解的铝的量为0.1g/m2。然后，进行冲洗处理。
(B-e)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在酸水溶液中进行除污处理。在除污处理中使用的酸水溶液为阳极氧化处理步骤中产生的废水(含有溶解在其中的170g/L的硫酸和5g/L的铝离子的水溶液)。溶液温度为30℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(B-f)第一阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第一阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行从而形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(B-g)扩孔处理
扩孔处理通过将阳极氧化铝板浸渍在氢氧化钠浓度为5重量％、铝离子浓度为0.5重量％并且温度为35℃的水溶液中，并在表4中所示的条件下进行。然后通过用水喷射冲洗该板。
(B-h)第二阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第二阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(B-i)第三阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第三阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
[处理(C)]
(C-a)机械砂目化处理(刷式砂目化)
在对铝板的表面供给比重为1.1g/cm3的浮石悬浮液形式的研磨浆液的同时，使用如图7中所示装置的旋转硬毛束刷进行机械砂目化处理。
在使四个刷以250rpm旋转的同时，使用中位直径为30μm的磨料进行机械砂目化处理。硬毛束刷由尼龙6/10制成并且具有0.3mm的硬毛直径和50mm的硬毛长度。每个刷由300mm直径不锈钢圆柱构成，在该不锈钢圆柱中形成有孔并密集地设置了硬毛。两个支撑辊(200mm直径)设置在每个硬毛束刷下部并且间隔300mm。将束状硬毛刷压在铝板上直至使刷旋转的驱动电动机上的负荷比将束状硬毛刷压在板上之前的负荷大10kW为止。刷旋转的方向与铝板移动的方向相同。
(C-b)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对上述得到的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有26重量％的氢氧化钠浓度、6.5重量％的铝离子浓度和70℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为10g/m2。
(C-c)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在酸水溶液中进行除污处理。在除污处理中使用的酸水溶液是在阳极氧化处理步骤中产生的废水(含有溶解在其中的170g/L的硫酸和5.0g/L的铝离子的水溶液)。溶液温度为30℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(C-d)第一阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第一阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行从而形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(C-e)扩孔处理
扩孔处理通过将阳极氧化铝板浸渍在氢氧化钠浓度为5重量％、铝离子浓度为0.5重量％并且温度为35℃的水溶液中，并在表4中所示的条件下进行。然后通过用水喷射冲洗该板。
(C-f)第二阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第二阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(C-g)第三阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第三阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
[处理(D)]
(D-a)机械砂目化处理(刷式砂目化)
在对铝板的表面供给比重为1.1g/cm3的浮石悬浮液形式的研磨浆液的同时，使用如图7中所示装置的旋转硬毛束刷进行机械砂目化处理。
在使四个刷以250rpm旋转的同时，使用中位直径为30μm的磨料进行机械砂目化处理。硬毛束刷由尼龙6/10制成并且具有0.3mm的硬毛直径和50mm的硬毛长度。每个刷由300mm直径不锈钢圆柱构成，在该不锈钢圆柱中形成有孔并密集地设置了硬毛。两个支撑辊(200mm直径)设置在每个硬毛束刷下部并且间隔300mm。将束状硬毛刷压在铝板上直至使刷旋转的驱动电动机上的负荷比将束状硬毛刷压在板上之前的负荷大10kW为止。刷旋转的方向与铝合金板移动的方向相同。
(D-b)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对上述得到的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有26重量％的氢氧化钠浓度、6.5重量％的铝离子浓度和70℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为10g/m2。
(D-c)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硝酸水溶液中进行除污处理。来自随后的电化学砂目化处理步骤的硝酸废水用于除污处理中的硝酸水溶液。溶液温度为35℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(D-d)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz AC电压的硝酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有10.4g/L硝酸的水溶液中加入硝酸铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。在电流峰值的电流密度为30A/dm2。在从电源流出的电流中，5％被转移到辅助阳极。以铝板充当阳极时总电量计，电量(C/dm2)为185C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(D-e)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述获得的铝板喷射水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为0.5g/m2。
(D-f)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硫酸水溶液中进行除污处理。在除污处理中使用的硫酸水溶液是具有170g/L的硫酸浓度和5g/L的铝离子浓度的溶液。溶液温度为30℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(D-g)第一阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第一阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行从而形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(D-h)扩孔处理
扩孔处理通过将阳极氧化铝板浸渍在氢氧化钠浓度为5重量％、铝离子浓度为0.5重量％并且温度为35℃的水溶液中，并在表4中所示的条件下进行。然后通过用水喷射冲洗该板。
(D-i)第二阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第二阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(D-j)第三阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第三阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
[处理(E)]
(E-a)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有26重量％的氢氧化钠浓度、6.5重量％的铝离子浓度和70℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。从进行电化学砂目化处理的表面溶解的铝的量为5g/m2。
(E-b)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硝酸水溶液中进行除污处理。来自随后的电化学砂目化处理步骤的硝酸废水用于除污处理中的硝酸水溶液。溶液温度为35℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(E-c)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz AC电压的硝酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有10.4g/L硝酸的水溶液中加入硝酸铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。在电流峰值的电流密度为30A/dm2。在从电源流出的电流中，5％被转移到辅助阳极。以铝板充当阳极时总电量计，电量(C/dm2)为250C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(E-d)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述得到的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃温度。然后用水通过喷射冲洗板。溶解的铝的量为0.2g/m2。
(E-e)在酸水溶液中的除污处理
接下来，将阳极氧化处理步骤中产生的废水(含有溶解在其中的170g/L的硫酸和5g/L的铝离子的水溶液)用于在35℃的溶液温度进行除污处理4秒。除污处理在硫酸水溶液中进行。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(E-f)第一阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第一阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行从而形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(E-g)扩孔处理
扩孔处理通过将阳极氧化铝板浸渍在氢氧化钠浓度为5重量％、铝离子浓度为0.5重量％并且温度为35℃的水溶液中，并在表4中所示的条件下进行。然后通过用水喷射冲洗该板。
(E-h)第二阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第二阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(E-i)第三阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第三阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
[处理(F)]
(F-a)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有26重量％的氢氧化钠浓度、6.5重量％的铝离子浓度和70℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。从进行电化学砂目化处理的表面溶解的铝的量为5g/m2。
(F-b)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硝酸水溶液中进行除污处理。来自随后的电化学砂目化处理步骤的硝酸废水用于除污处理中的硝酸水溶液。溶液温度为35℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(F-c)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz Ac电压的硝酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有10.4g/L硝酸的水溶液中加入硝酸铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。在电流峰值的电流密度为30A/dm2。在从电源流出的电流中，5％被转移到辅助阳极。以铝板充当阳极时总电量计，电量(C/dm2)为250C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(F-d)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述得到的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃温度。然后用水通过喷射冲洗板。溶解的铝的量为0.2g/m2。
(F-g)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硫酸水溶液中进行除污处理。在除污处理中使用的硫酸水溶液是具有170g/L的硫酸浓度和5g/L的铝离子浓度的溶液。溶液温度为30℃。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(F-h)电化学砂目化处理
电化学砂目化处理通过使用60Hz AC电压的硝酸电解连续地进行。向温度为35℃的含有6.2g/L盐酸的水溶液中加入氯化铝，以制备铝离子浓度调节为4.5g/L的电解液，并且将该电解液用于电化学砂目化处理中。交流电波形如图5中所示，且电化学砂目化处理用碳电极作为对电极，利用具有梯形波形的交流电，以1∶1的占空比，进行0.8ms的时间tp直至电流从0达到峰值。铁素体用于辅助阳极。使用图6中所示类型的电解槽。在电流峰值的电流密度为25A/dm2。以铝板充当阳极时总电量计，在盐酸电解中的电量(C/dm2)为63C/dm2。然后通过用水喷射冲洗板。
(F-i)碱侵蚀处理
通过使用喷射管线对如上所述获得的铝板喷射下述水溶液来进行侵蚀处理，所述水溶液具有5重量％的氢氧化钠浓度、0.5重量％的铝离子浓度和50℃的温度。然后用水喷射来冲洗该板。溶解的铝的量为0.1g/m1。
(F-j)在酸水溶液中的除污处理
接下来，在硫酸水溶液中进行除污处理。更具体地，将阳极氧化处理步骤中产生的废水(含有溶解在其中的170g/L的硫酸和5g/L的铝离子的水溶液)用于在35℃的溶液温度进行除污处理4秒。除污处理通过用除污溶液对板喷射3秒而进行。
(F-k)第一阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第一阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行从而形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(F-l)扩孔处理
扩孔处理通过将阳极氧化铝板浸渍在氢氧化钠浓度为5重量％、铝离子浓度为0.5重量％并且温度为35℃的水溶液中，并在表4中所示的条件下进行。然后通过用水喷射冲洗该板。
(F-m)第二阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第二阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
(F-n)第三阳极氧化处理
使用如图8中所示的结构的阳极氧化装置通过DC电解进行第三阳极氧化处理。阳极氧化处理在表4中所示的条件下进行以形成具有规定膜厚度的阳极氧化膜。
在第三阳极氧化处理步骤后获得的带微孔的阳极氧化膜中大直径部分在阳极氧化膜表面的平均直径、小直径部分的连通位置平均直径、大直径部分和小直径部分的深度、凹坑密度(微孔密度)和小直径部分的底部和铝板的表面之间的阳极氧化膜的厚度全部都显示在表5中。
微孔的平均直径(大直径部分的平均直径和小直径部分的平均直径)如下确定：通过FE-SEM以150,000X的放大率拍摄显示大直径部分的孔表面和小直径部分的孔表面的阳极氧化膜，以获得四个图像，且在所得的四个图像中，在400x 600nm2的区域内测量微孔直径，即，大直径部分的直径和小直径部分的直径，且计算测量值的平均值。当由于大直径部分的深度大而难以测量小直径部分的直径时以及当在测量每一个小直径部分的扩大直径部分时，切割阳极氧化膜的上部以确定各个直径。
微孔的深度，即，大直径部分的深度和小直径部分的深度如下确定：通过FE-SEM以150,000X的放大率拍摄载体(阳极氧化膜)的横截面表面以观察大直径部分的深度，并且以50,000X的放大率拍摄载体(阳极氧化膜)的横截面表面以观察小直径部分的深度，且在所得图像中，对于每一个大直径部分和小直径部分，测量任意选择的25个微孔的深度，并且计算测量值的平均值。
在表4中，在第一阳极氧化处理一栏中的AD量和在第二阳极氧化处理一栏中的AD量表示在各个处理中获得的涂布重量。所用的电解液为含有表4中所示的成分的水溶液。
Figure BSA00000667722900721
表5-1
表5-2
Figure BSA00000667722900751
实施例B-1至32中，在阳极氧化铝膜中形成了具有规定平均直径和深度的微孔。
比较例B-11至17-21使用仅仅进行一次阳极氧化处理的常规方法。比较例B-12至16中的制备条件与JP 11-291657A的第[0136]段中描述的实施例B-1至5中的那些条件相同。
[预制感光版(A)(机上显影型印刷版)的制备]
为了确保非图像区域中的亲水性，通过将每一个如上所述制备的平版印刷版载体浸渍在50℃的含有2.5重量％的3号硅酸钠的水溶液中7秒而进行硅酸盐处理。沉积的硅的量为10mg/m2。然后通过用水喷射冲洗该板。然后，将下面所示的组成的底涂层形成涂布液涂覆到每一个平版印刷版载体上，直至在干燥后的涂布重量为28mg/m2，从而形成底涂层。
<底涂层形成涂布溶液>
*下面所示结构的底涂层化合物(1)                    0.18g
*羟乙基亚氨基二乙酸                               0.10g
*甲醇                                             55.24g
*水                                               6.15g
Figure BSA00000667722900761
底涂层化合物(1)
然后，通过棒涂将图像记录层形成涂布溶液涂覆到这样形成的底涂层上，且在100℃烘箱中干燥60秒以形成干燥后的涂布重量为1.3g/m2的图像记录层。
在临用于涂覆前，通过在搅拌的条件下混合下面所示的感光液体和微凝胶液体获得图像记录层形成涂布液。
<感光液体>
*粘合剂聚合物(1)
[其结构如下所示]                                    0.24g
*红外线吸收剂(1)
[其结构如下所示]                                    0.030g
*自由基聚合引发剂(1)
[其结构如下所示]                                    0.162g
*可聚合化合物，
三(丙烯酰氧乙基)异氰尿酸酯
(NK酯A-9300，可获自
Shin-Nakamura Chemical Corporation)                 0.192g
*低分子量亲水性化合物，
三(2-羟基乙基)异氰尿酸酯                            0.062g
*低分子量亲水性化合物(1)
[其结构如下所示]                                    0.052g
*增感剂
Figure BSA00000667722900771
化合物(1)
[其结构在以下显示]                                  0.055g
*增感剂
苄基-二甲基-辛基铵·PF6盐                           0.018g
*甜菜碱衍生物(C-1)
[其结构在以下显示]                                  0.010g
*氟表面活性剂(1)
(重均分子量：10,000)
[其结构在以下显示]                                  0.008g
*甲基乙基酮                                         1.091g
*1-甲氧基-2-丙醇                                    8.609g
<微凝胶液体>
*微凝胶(1)                                          2.640g
*蒸馏水                                            2.425g
粘合剂聚合物(1)，红外吸收剂(1)，自由基聚合引发剂(1)，
Figure BSA00000667722900781
化合物(1)，低分子量亲水性化合物(1)，甜菜碱衍生物(C-1)和氟表面活性剂(1)具有以下列式表示的结构：
Figure BSA00000667722900782
粘合剂聚合物(1)
Figure BSA00000667722900783
红外吸收剂(1)
聚合引发剂(1)
氟表面活性剂(1)
Figure BSA00000667722900786
Figure BSA00000667722900787
化合物(1)
低分子量亲水性化合物(1)
微凝胶(1)通过下列方式合成。
<微凝胶(1)的合成>
关于油相组分，将三羟甲基丙烷与二异氰酸二甲苯酯的10g加合物(Takenate D-110N，可获自三井武田化学公司(Mitsui Takeda ChemicalsInc.))、3.15g的季戊四醇三丙烯酸酯(SR444，可获自日本化药(NipponKayaku Co.，Ltd.))和0.1g的Pionin A-41C(可获自竹本油脂公司(TakemotoOil&Fat Co.，Ltd.))溶解于17g的乙酸乙酯中。对于水相组分，制备40g的4重量％PVA-205水溶液。将油相组分和水相组分混合，并在均化器中以12,000rpm乳化10分钟。将所得的乳液加入到25g的蒸馏水中并将混合物在室温下搅拌30分钟，然后在50℃搅拌3小时。将这样获得的微凝胶液体用蒸馏水稀释至具有15重量％的固体浓度，用作微凝胶(1)。通过光散射法测量的微凝胶的平均粒度为0.2μm。
随后，通过棒涂将以下显示组分的保护层形成用涂布液涂覆到这样形成的图像记录层上，并且在120℃的烘箱中干燥60秒以形成干燥后涂布重量为0.15g/m2的保护层，从而获得预制感光版。
<保护层形成用涂布液>
*无机层状化合物(1)的分散体                        1.5g
*聚乙烯醇的6重量％水溶液
(CKS50；磺酸改性；皂化度：至少99mol％；聚合度：300；可获自日本合成化学工业公司(Nippon Synthetic Chemical Industry Co.，Ltd.))
                                                  0.55g
*聚乙烯醇的6重量％水溶液
(PVA-405；皂化度：81.5mol％；聚合度：500；可获自
Kuraray Co.，Ltd.)                                0.03g
*表面活性剂的1重量％水溶液
(EMALEX 710，可获自Nihon Emulsion Co.，Ltd.)       8.60g
*离子交换水                                        6.0g
无机层状化合物(1)的分散体通过下列程序制备。
(无机层状化合物(1)的分散体的制备)
向193.6g的离子交换水中加入6.4g的合成云母Somasif ME-100(可获自Co-Op Chemical Co.，Ltd.)，并且在均化器中将混合物分散至通过激光散射法测量的平均粒度为3μm。所得分散粒子具有至少100的长宽比。
[预制感光版的评价]
(机上显影性)
通过搭载有红外半导体激光器的来自富士胶片株式会社(FUJIFILMCorporation)的Luxel PLATESETTER T-6000III，以1,000rpm的外鼓转速，70％的激光功率和2,400dpi的分辨率将所得预制感光版曝光。设定曝光的图像含有实心图像以及20μm-点调频网(FM screen)的50％半色调图(halftone chart)。
将曝光后所得的预制感光版在没有显影处理的情况下安装在可获自Komori Corporation的Lithrone 26印刷机的印版滚筒上。使用体积比为2/98的润版液Ecolity-2(富士胶片株式会社)/自来水和Values-G(N)黑色墨(大日本印刷化合物工业株式会社(Dainippon Ink&Chemicals，Inc.))。通过标准自动印刷起始程序将润版液和墨供给到Lithrone 26上进行机上显影，并且以10,000次压印/小时的印刷速度在Tokubishi艺术纸上印刷100次压印(76.5kg)。
机上显影性被评价为达到在印刷机上完成50％半色调图的未曝光区域的机上显影后没有墨转移到半色调非图像区域的状态所需的印刷纸张数。当浪费张数至多为20时机上显影性评级为“很好”，当浪费张数为21至30时为“好”，当浪费张数为31至40时为“尚可”，而当浪费张数为41以上时为“差”。结果显示在表6中。对于实际应用，机上显影性优选不评级为“差”。
(暂停印刷后的脱墨性)
一旦在机上显影结束后获得了良好的压印，则暂停印刷，并在温度为25℃并且湿度为50％的室内，将印刷版留置在印刷机上1小时。然后，恢复印刷并且将暂停印刷后的脱墨性评价为获得良好的未污染压印所需的印刷用纸张数。当浪费张数至多为75时，暂停印刷后的脱墨性评级为“很好”，当浪费张数为76至200时评级为“好”，当浪费张数为201至300时评级为“差”，且当浪费张数为301以上时评级为“差”。结果显示在表6中。对于实际应用，机上显影性优选不评级为“差”。
(印刷寿命)
通过如上相同的程序在相同类型的印刷机上进行机上显影，并且进一步地继续印刷。通过在实心图像的密度降低变得视觉可识别时的压印数评价印刷寿命。当压印数少于10,000时印刷寿命评级为“极差”，当压印数为至少10,000但小于15,000时为“很差”，当压印数为至少15,000但小于20,000时为“差”，当压印数为至少20,000但小于25,000时为“好”，当压印数为至少25,000但小于30,000为“好”，并且当压印数为30,000以上时为“优异”。结果显示在表6中。
对于实际应用，印刷寿命优选不评级为“极差”，“很差”和“差”。
(耐划伤性)
对所得平版印刷版载体的表面进行划伤试验以评价平版印刷版载体的耐划伤性。
在100g的负荷以10cm/s的移动速度移动直径为0.4mm的蓝宝石针的同时，使用连续加载划伤强度测试仪(SB-53，由新东科学公司(ShintoScientific Co.，Ltd.)制备)进行划伤试验。
作为结果，其中归因于针的划痕未达到铝合金板(基底)的表面的载体由于具有优异的耐划伤性而被评级为“好”，并且其中划痕到达板表面的载体被评级为“差”。在100g的负荷表现出优异的耐划伤性的平版印刷版载体可以抑制当由其制备的预制感光版安装在印版滚筒上或者彼此层叠时划痕转移到图像记录层，从而减少在非图像区域中的浮渣。结果显示在表6中。
(耐点状浮渣性)
将所得的预制感光版用薄衬纸在25℃和70％RH调节1小时，用铝包装纸包裹并且在设定在60℃的烘箱中加热10天。
然后，将温度降低至室温。在相同类型的印刷机上通过如上相同的程序进行机上显影，并且进行500次压印。通过目视检查第500次压印，并且统计相对于每80cm2，尺寸为至少20μm的印刷污点的数量。结果显示在表6中。
当污点数为至少250时，耐点状浮渣性评级为“很差”，当污点数为至少150但小于250时为“差”，当污点数为至少100但小于150时为“好”，当污点数为至少50但小于100时为“很好”，并且当污点数少于50时为“优异”。
对于实际使用，耐点状浮渣性优选没有被评级为“很差”和“差”。
[预制感光版(B)的制备]
[底涂层]
通过棒涂将下面所示的组成的底涂层形成涂布溶液涂覆至如上制备的每一个平版印刷版载体上，直至在干燥后的涂布重量为2mg/m2，且将涂布液在80℃干燥20秒。
[底涂层形成涂布溶液]
*聚合物(P1)
[其式如下所示]                       0.3重量份
*纯水                                60.0重量份
*甲醇                                939.7重量份
Figure BSA00000667722900821
通过棒涂将下面所示的感光组合物(1)涂覆在所制备的载体上，然后在90℃干燥1分钟以形成感光层。感光层具有1.35g/m2的干重。
(感光组合物(1))
Figure BSA00000667722900831
(颜料：15重量份，分散剂
(甲基丙烯酸烯丙酯/甲基丙烯酸共聚物
(重均分子量：60,000，
共聚摩尔比：83/17))：
10重量份，环己酮：15重量份)
热聚合抑制剂                              0.012重量份
N-亚硝基苯基羟基胺铝盐
黄色颜料分散体                            0.5重量份
(黄色颜料：Novoperm Yellow H2G(Clariant)：
15重量份，分散剂
(甲基丙烯酸烯丙酯/甲基丙烯酸共聚物
(重均分子量：60,000，
共聚摩尔比：83/17))：
10重量份，环己酮：15重量份)
下面所示的氟表面活性剂(1)
(重均分子量：10,000)                      0.03重量份
甲基乙基酮                                27.0重量份
丙二醇单甲醚                              26.7重量份
Figure BSA00000667722900841
可聚合化合物(1)
(异构体混合物)
Figure BSA00000667722900842
粘合剂聚合物(1)
Figure BSA00000667722900843
增感染料(1)
Figure BSA00000667722900844
聚合引发剂(1)
Figure BSA00000667722900845
链转移剂(1)
Figure BSA00000667722900846
氟表面活性剂(1)
通过棒涂将下面所示的组成的保护层形成涂布液涂覆至感光层上，直至2.5g/m2的干涂布重量，且将其在120℃干燥1分钟以获得预制感光版。
(保护层形成涂布液)
Figure BSA00000667722900851
[对白斑形成的耐受性的评价]
[起泡]
将所得的预制感光版静置30天，且进行曝光和显影，且统计400cm2(20cmx20cm)区域内的白斑(铝缺陷)数量。
优异：0至10个白斑/400cm2
很好：11至20个白斑/400cm2
好：21至30个白斑/400cm2
差：31至35个白斑/400cm2
很差：36以上个白斑/400cm2
对于实际应用，对白斑形成的耐受性优选不评级为“很差”和“差”。
表6-1
Figure BSA00000667722900861
表6-2
表6表明，在使用实施例B-1至32中各自具有其中形成具有规定的平均直径和深度的微孔的阳极氧化铝膜的平版印刷版载体获得的平版印刷版和预制感光版中，印刷寿命，暂停印刷后的脱墨性，耐点状浮渣性，对白斑形成的耐受性，机上显影性和耐划伤性是优异的。构成实施例B-1至28和B-31至32中获得的微孔的大直径部分和小直径部分具有基本上直管形。构成实施例B-29和30中获得的微孔的大直径部分具有基本上直管形，且小直径部分各自具有基本上直管形主孔部分和基本上圆锥形扩大直径部分，如图9B中所示。在实施例B-29和30中，扩大直径部分的最大直径比主孔部分的最大直径大约1nm至约5nm。另外，在实施例B-29和30中，主孔部分占小直径部分的总深度的约90％。
经证实，特别是在其中大直径部分的平均直径在预定范围内的实施例B-3和4中获得了更有利的效果。还证实，特别是在其中大直径部分的深度在预定范围内的实施例B-7和8，其中大直径部分的深度与平均直径的比率在预定范围内的实施例B-11和12以及其中微孔密度在预定范围内的实施例B-15和16中获得了更有利的效果。
另一方面，在不满足根据本发明的第二方面的平均直径和深度的比较例B-1至24中获得的结果比在实施例B-1至32中的那些结果差。
特别是在其中进行在JP 11-291657A中具体公开的实施例B1至5的比较例B-12至16中，耐点状浮渣性，对白斑形成的耐受性，暂停印刷后的脱墨性和机上显影性差。

Claims (11)

1.一种平版印刷版载体，所述平版印刷版载体包括：铝板；和阳极氧化膜，所述阳极氧化膜在所述铝板的表面形成并且具有微孔，所述微孔从所述阳极氧化膜的与所述铝板相反的表面在所述阳极氧化膜的深度方向上延伸，
其中所述微孔的每一个具有大直径部分和树枝状小直径部分，所述大直径部分从所述阳极氧化膜的所述表面延伸至5至60nm的深度A，所述树枝状小直径部分与所述大直径部分的底部连通，并且分支且从所述小直径部分与所述大直径部分之间的连通位置延伸至900至2,000nm的深度，
其中在所述阳极氧化膜的所述表面的所述大直径部分的孔平均直径为10至100nm，并且所述大直径部分的深度A与所述大直径部分的孔平均直径的比率(深度A/孔平均直径)为0.1至4.0，
其中所述小直径部分在所述连通位置的连通位置平均直径大于0但小于20nm，并且
其中所述小直径部分的所述连通位置平均直径与所述大直径部分的所述孔平均直径的比率(连通位置平均直径/孔平均直径)为至多0.85。
2.根据权利要求1所述的平版印刷版载体，其中在所述小直径部分的底部与所述铝板的所述表面之间的所述阳极氧化膜的厚度为至少20nm。
3.根据权利要求1或2所述的平版印刷版载体，其中所述阳极氧化膜在所述连通位置的横截面中的小直径部分密度A为100至3,000pcs/μm2。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的平版印刷版载体，其中所述阳极氧化膜在所述小直径部分的深度方向上的中心位置的横截面中的小直径部分密度B大于所述阳极氧化膜在所述连通位置的横截面中的小直径部分密度A，且所述密度B为300至9,000pcs/μm2。
5.一种预制感光版，所述预制感光版包括：根据权利要求1至4中任一项所述的平版印刷版载体；和在所述平版印刷版载体上形成的图像记录层。
6.一种平版印刷版载体，所述平版印刷版载体包括：铝板；和阳极氧化膜，所述阳极氧化膜在所述铝板的表面形成并且具有微孔，所述微孔从所述阳极氧化膜的与所述铝板相反的表面在所述阳极氧化膜的深度方向上延伸，
其中所述微孔的每一个具有大直径部分和小直径部分，所述大直径部分从所述阳极氧化膜的所述表面延伸至5至60nm的深度A，所述小直径部分与所述大直径部分的底部连通，且从所述小直径部分与所述大直径部分之间的连通位置延伸至900至2,000nm的深度，
其中在所述阳极氧化膜的所述表面的所述大直径部分的孔平均直径为10至60nm，并且所述深度A与所述孔平均直径的比率(深度A/孔平均直径)为0.1至4.0，
其中所述小直径部分在所述连通位置的连通位置平均直径大于0但小于20nm，
其中所述小直径部分的所述连通位置平均直径与所述大直径部分的孔平均直径的比率(连通位置平均直径/孔平均直径)为至多0.85，并且
其中在所述小直径部分的底部与所述铝板的所述表面之间的所述阳极氧化膜的厚度为至少25nm。
7.根据权利要求6所述的平版印刷版载体，其中所述大直径部分的所述孔平均直径为10至50nm。
8.根据权利要求6或7所述的平版印刷版载体，其中所述深度A为10至50nm。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的平版印刷版载体，其中所述深度A与所述孔平均直径的比率为至少0.30但小于3.0。
10.根据权利要求6至9中任一项所述的平版印刷版载体，其中所述微孔以100至3,000pcs/μm2的密度形成。
11.一种预制感光版，所述预制感光版包括：根据权利要求6至10中任一项所述的平版印刷版载体；和在所述平版印刷版载体上形成的图像记录层。
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