CN102605988B - 烟囱内衬外砼同步施工方法 - Google Patents

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Abstract

烟囱内衬外砼同步施工方法，钢筋混凝土烟囱筒身施工工序包括：施工测量、隔热层(6)、耐火砖内衬(7)施工、砼筒身(4)钢筋绑扎、外翻模(2)施工、砼筒身(4)浇筑。采用同步施工工艺，在隔热层、耐火砖内衬和外模板之间浇注混凝土，施工质量好，施工速度快，施工安全；经济适用，操作简便，并能节省施工经费，降低施工成本。同座烟囱采用翻模施工比滑模施工工期缩短约30％，节约工程造价约20％，具有显著的综合技术经济和社会效益，适于30-80m钢筋砼烟囱筒身内衬、外翻模的施工。

Description

烟囱内衬外砼同步施工方法
技术领域
本发明涉及国际专利分类E04B建筑物构造的处理方法，尤其是烟囱内衬外砼同步施工方法。
背景技术
公知技术中，钢筋混凝土烟囱一般采用无井架液压滑升模板施工，主要是将平台和模板等重量由支承杆承受，利用液压千斤顶来带动操作平台和模板的上升。
在现有技术中，钢筋砼烟囱施工方法公开较少，如，专利申请号CN200910234216.3公开了一种钢筋混凝土烟囱的快速施工方法，利用流水施工和拱型结构受力原理，合理组合架体材料、烟筒本身已完成结构，利用较少的投入完成烟囱筒体施工。该技术内容通过用加气块隔热层、耐火砖内衬，取代了烟囱筒身内模板，减少内模施工工艺，降低周转材料使用成本和施工成本。外模翻模法施工，可达到两天三模的施工速度，比传统工艺施工速度快，施工质量更优。
又如，专利申请号200910227705一种烟囱钢筋混凝土筒壁液压提升翻模施工方法，主要是提升操作平台系统采用液压提升，而烟囱筒壁施工模板系统采用翻模施工工艺。它利用液压千斤顶中心穿支撑杆，在周期式的液压动力作用下，液压千斤顶沿支撑杆爬升，带动操作平台及随升井架上升，而支设模板系统采用与操作平台系统的辐射梁固定连接在一起的内外吊架，该吊架从辐射梁向下，每1.8m一层，共三层，满铺脚手板和密目网。
又如，专利申请号200910187656一种烟囱筒壁施工方法及电动顶升平桥，在烟囱基础上利用三角架翻模系统建造底部筒身；将施工升降机安装在烟囱中心作为垂直运输设备；架设电动顶升平桥，通过弹性撑杆支撑电动顶升平桥的中心大平台；通过垂直运输设备垂直运送，并由电动顶升平桥的内、外提升架及提升平台与三角架形成的环向水平运输通道进行环向水平运送；进行钢筋绑扎、三角架和模板拆装，提升内、外提升架，砼浇灌施工；三角架逐层周转使用，直到完成施工；随烟囱半径缩小及时割下中心大平台多余部分，至弹性撑杆外端拆除外提升架；施工到顶后拆除内提升架。
现有技术中，钢筋混凝土烟囱建造中，必须先进行烟囱筒体浇筑完毕后，然后，才能进行筒体内壁保温层和耐火砖的砌筑，施工期较长，同时造价也相应升高，由于不能同步施工，脚手架也需要前后，两次搭建，这对施工管理也造成更多的压力。
发明内容
本发明的目的是提供一种烟囱内衬外砼同步施工方法。钢筋混凝土烟囱耐火砖内衬、外翻模施工方法。
本发明的发明目的是通过如下技术措施实现的：钢筋混凝土烟囱筒身施工工序包括：施工测量、隔热层、耐火砖内衬施工、砼筒身钢筋绑扎、外翻模施工、砼筒身浇筑。
本发明的有益效果是：采用同步施工工艺，在隔热层、耐火砖内衬和外模板之间浇注混凝土，施工质量好，施工速度快，施工安全；经济适用，操作简便，并能节省施工经费，降低施工成本。同座烟囱采用翻模施工比滑模施工工期缩短约30％，节约工程造价约20％，具有显著的综合技术经济和社会效益，适于30-80m钢筋砼烟囱筒身内衬、外翻模的施工。
附图说明
图1是本发明实施例1中的砼烟囱施工示意图
基座1，外翻模2，托勾3，砼筒身4，冷板5，隔热层6，耐火砖内衬7。
具体实施方式
本发明中，钢筋混凝土烟囱筒身施工工序包括：施工测量、隔热层6、耐火砖内衬7施工、砼筒身4钢筋绑扎、外翻模2施工、砼筒身4浇筑。
外翻模2支撑结构为竖立的25mm×25mm的方钢和环向焊接固定40mm×40mm扁钢，相邻方钢间距100mm，支撑结构上固定冷板5为厚度1.8mm的钢板，外翻模2外壁固定托勾3。
隔热层6由加气块砌成。
具体步骤包括：
1)工程测量；
A、在基座1上的烟囱内测设可靠控制桩，作为在筒壁施工前烟囱中心点及坐标的校核点，在筒壁施工中的基准点，在筒壁施工完成后的复检点；
B、砼筒身4半径控制：烟囱的半径，在内井架上悬挂30kg重的钢垂球，以底部中心控制点保持铅垂，再用钢尺对烟囱基础和筒身的模板、混凝土进行分段测量，尤其是对模板；
C、模板调径收分控制：根据烟囱筒壁的设计坡度算出各个施工高度半径的数值，并作为施工中的调径依据，把烟囱的半径刻度标记在每一根辐射梁上，施工过程中依照辐射梁上的半径刻度来推动门架，以此达到精确的控制筒身半径的目的；
2)隔热层6、耐火砖内衬7施工；
A、清理工作面，沿钢筋砼结构内壁先进行100mm厚加气混凝土块隔热层6施工；
B、隔热层6施工一层，随后采用耐火胶泥砌筑耐火砖内衬7施工；砌筑耐火砖用耐火胶泥砌筑，耐火砖水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为5mm，但不应小于3mm，也不应大于8mm；砌筑耐火砖并必须保证烟囱筒身的收分尺寸，采用楔形靠尺进行垂直度测量，也可以吊线测量其垂直度；耐酸火胶泥应随搅拌随使用，耐酸火胶泥必须在3h内用完，内衬内墙应随砌随划缝，划缝深度为3～5mm，深浅一致，墙面清扫干净；
3)筒身钢筋绑扎；
A、先立2～4根竖筋，将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋；横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求；
B、竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求；
C、筒身墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡；
D、合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确；
4)外翻模2翻模施工；
A、外翻模2采用1.8mm厚镀锌冷板和25×25mm方钢制作而成，方钢间距150mm，每模高度1.25米，准备两模模板；
B、外翻模2按烟囱外壁的收分度加工制作成均分的四组，每组均在两边留出收分模板，在每组模板外侧的上部向下分别为：150mm、650mm、1100mm处，焊三列穿40×4扁铁的托勾3，托勾3采用φ8钢筋制；
C、外翻模2就位、校正后在模板外侧三列托勾上，分别设置三道40×4扁铁，扁铁末端焊接螺母、加长螺栓，紧固螺栓稳固模板；
D、外翻模2安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续；
5)砼筒身4浇筑；
A、浇筑筒身混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内；
B、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量；
C、振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm；
D、混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平；
E、养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
本发明通过用100mm厚加气块隔热层6、耐火砖内衬7，取代了现有技术中的烟囱筒身内模板，同时，外翻模2采用翻模法施工，可达到两天三模的施工速度，比传统工艺施工速度快，施工质量优。
本发明沿烟囱钢筋砼内壁砌筑加气块隔热层6和耐火砖内衬7，并且沿烟囱筒身方向在筒壁处安装钢筋，然后，再沿烟囱筒身外圆周设置外翻模2，采用同步施工工艺，在隔热层、耐火砖内衬7和外翻模2之间浇注混凝土砼筒身4，混凝土强度达到1.2N/mm2以上时拆除外模；将拆除的外模板向上翻移，重复以上步骤至达到烟囱设计高度。
本发明工程造价低，能够大幅度节约施工措施费用，减少烟囱内模板的安装和拆除的工序，降低施工难度，提高了施工速度和降低了施工成本，大幅度的节约了施工措施费用，同座烟囱采用翻模施工比滑模施工工期缩短约30％，节约工程造价约20％，具有显著的综合技术经济和社会效益，适于30-80m钢筋砼烟囱筒身内衬、外翻模的施工。

Claims (1)

1.烟囱内衬外砼同步施工方法，其特征是：钢筋混凝土烟囱筒身施工工序包括：施工测量、隔热层(6)、耐火砖内衬(7)施工、砼筒身(4)钢筋绑扎、外翻模(2)施工、砼筒身(4)浇筑；外翻模(2)支撑结构为竖立的25mm×25mm的方钢和环向焊接固定40mm×40mm扁钢，相邻方钢间距100mm，支撑结构上固定冷板(5)为厚度1.8mm的钢板，外翻模(2)外壁固定托勾(3)；
具体步骤包括：
1)工程测量；
A、在基座(1)上的烟囱内测设可靠控制桩，作为在筒壁施工前烟囱中心点及坐标的校核点，在筒壁施工中的基准点，在筒壁施工完成后的复检点；
B、砼筒身(4)半径控制：烟囱的半径，在内井架上悬挂30kg重的钢垂球，以底部中心控制点保持铅垂，再用钢尺对烟囱基础和筒身的模板、混凝土进行分段测量；
C、模板调径收分控制：根据烟囱筒壁的设计坡度算出各个施工高度半径的数值，并作为施工中的调径依据，把烟囱的半径刻度标记在每一根辐射梁上，施工过程中依照辐射梁上的半径刻度来推动门架，以此达到精确的控制筒身半径的目的；
2)隔热层(6)、耐火砖内衬(7)施工；
A、清理工作面，沿钢筋砼结构内壁先进行100mm厚加气混凝土块隔热层(6)施工；
B、隔热层(6)施工一层，随后采用耐火胶泥砌筑耐火砖内衬(7)施工；砌筑耐火砖用耐火胶泥砌筑，耐火砖水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为5mm；砌筑耐火砖并必须保证烟囱筒身的收分尺寸，采用楔形靠尺进行垂直度测量，也吊线测量其垂直度；
3)筒身钢筋绑扎；
A、先立2～4根竖筋，将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋；
B、竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋；
C、筒身墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡；
4)外翻模(2)翻模施工；
A、外翻模(2)采用1.8mm厚镀锌冷板和25×25mm方钢制作而成，方钢间距150mm，每模高度1.25米，准备两模模板；
B、外翻模(2)按烟囱外壁的收分度加工制作成均分的四组，每组均在两边留出收分模板，在每组模板外侧的上部向下分别为：150mm、650mm、1100mm处，焊三列穿40×4扁铁的托勾(3)，托勾(3)采用φ8钢筋制；
C、外翻模(2)就位、校正后在模板外侧三列托勾上，分别设置三道40×4扁铁，扁铁末端焊接螺母、加长螺栓，紧固螺栓稳固模板；
5)砼筒身(4)浇筑；
A、浇筑筒身混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚的水泥砂浆；
B、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右；
C、振捣棒移动间距小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器插入下层混凝土5cm；
D、混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平；
E、养护：混凝土浇筑完毕后，在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期不少于7昼夜；
沿烟囱钢筋砼内壁砌筑加气块隔热层(6)和耐火砖内衬(7)，并且沿烟囱筒身方向在筒壁处安装钢筋，然后，再沿烟囱筒身外圆周设置外翻模(2)，采用同步施工工艺，在隔热层、耐火砖内衬(7)和外翻模(2)之间浇注混凝土砼筒身(4)，混凝土强度达到1.2N/mm2以上时拆除外模；将拆除的外模板向上翻移，重复以上步骤至达到烟囱设计高度。
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