CN102581437A - 一种可进行焊接作业管理的焊机、系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，所述焊机包括：控制电路；存储单元，其与控制电路电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，所述工件相关信息与所述焊接参数相对应地存储；以及读取单元，其与控制电路电连接，用于对附着在工件上的工件相关信息进行读取，所述读取单元将所述读取到的工件相关信息发送给所述控制电路，所述控制电路根据所述读取到的工件相关信息，从所述存储单元调取与所述读取到的工件相关信息相对应的所述焊接参数，用于控制所述焊机的工作。

Description

一种可进行焊接作业管理的焊机、系统及方法

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及对焊接作业的管理。

背景技术

通常情况下，焊接作业的流程是：1)由工艺部门根据工件材料和工件形状等工件信息，制定限流值和限压值等参数限值，并且手动地或者通过U盘等外接存储设备将参数限值输入焊机；2)由焊接作业者参考参数限值输入设定电流和设定电压等设定参数，并确保设定参数不超出参数限值的范围；3)按照设定参数进行焊接；4)在焊接结束后，对焊缝进行质量检测。

但是，由于焊接不同的工件需要选用不同的参数，因此技术人员和焊接作业者都需要经常根据工件对参数进行变更，并且需要变更的参数很多，所以设置参数时可能会出现错误。因此，需要提高设置参数时的准确性，实现参数设定自动化，提高焊接质量，降低人力成本。

另外，在实际焊接作业中，焊接作业者为了尽快完成焊接任务，或者由于环境变化等原因，可能会出现超规范作业的情况，即，焊机实际输出的参数超出参数限值的范围。从而导致焊接质量受到影响。因此，需要对超规范作业进行限制，在发生超规范作业时，及时调整焊接电流、焊接电压等，以使作业迅速回到正常状态。或者在超规范作业时报警，以促使焊接作业者将作业调回正常状态。

另外，焊接作业者输入设定参数时，可能并没有考虑其个人焊接习惯和实际焊接条件。因此，需要对焊接作业者输入的设定参数进行优化，使设定参数更符合其个人焊接习惯和实际焊接条件。

另外，需要分别记录每个焊接作业者在焊接作业时的实际参数，使管理人员可以查看每个焊接作业者的焊接作业记录，从而对焊接品质进行追溯。

另外，在焊接完成后，需要对焊缝进行质量检测。但通常焊缝很长，进行质量检测的成本很高，因此，需要进行抽样，并且提高质量检测时的抽样的针对性，从而用较少的抽样点获得较准确的质量检测结果。

另外，尽管工艺部门在制定参数限值时进行了多次试验，但是根据试验结果得出的参数限值仍然可能不符合实际焊接条件，该参数限值的范围可能过宽或者过窄。因此，需要对参数限值不断进行优化，从而使参数限值的范围符合实际焊接条件，提高焊接质量。

发明内容

本发明旨在克服上述现有技术的不足，提供一种可进行焊接作业管理的焊机及系统。

本发明所采用的技术方案如下：

一种可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，所述焊机包括：控制电路；存储单元，其与控制电路电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，所述工件相关信息与所述焊接参数相对应地存储；以及读取单元，其与控制电路电连接，用于对附加在工件上的工件相关信息进行读取，所述读取单元将所述读取到的工件相关信息发送给所述控制电路，所述控制电路根据所述读取到的工件相关信息从所述存储单元调取与所述读取到的工件相关信息相对应的所述焊接参数，用于控制所述焊机的工作。

一种焊接作业管理系统，其包括远程控制端以及可与所述远程控制端通信的多个焊机，其特征在于，所述焊机包括：控制电路，其设置在所述焊机的电源装置中；以及，读取单元，其与控制电路电连接，用于读取附加在工件上的工件相关信息；所述远程控制端包括：远程存储单元，用于存储预先设定的焊接参数，所述焊接参数与所述工件相关信息对应存储，当所述读取单元将所述读取到的工件相关信息发送给所述控制电路时，所述控制电路向所述远程控制端发送所述读取到的工件相关信息，并发起焊接参数请求，所述远程控制端接收到所述读取到的工件相关信息，根据所述读取到的工件相关信息从所述远程存储单元调取与所述读取到的工件相关信息相对应的所述焊接参数，发送给所述控制电路，所述控制电路接收到所述焊接参数，并将所述焊接参数设定为所述电源装置的相应参数值用于焊接。

一种应用于焊机的焊接作业管理方法，所述焊机用于对工件进行焊接作业，所述焊机包括控制电路，与所述控制电路电连接的存储单元和读取单元(102)，其特征在于，所述焊接作业管理方法包括以下步骤：

读取步骤：利用读取单元对附加在所述工件上的工件相关信息进行读取，并发送给所述控制电路；

调取焊接参数的步骤：所述控制电路根据所述读取到的工件相关信息，从所述存储单元调取与所述读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，所述工件相关信息和所述焊接参数对应存储在所述存储单元内，以及，

焊接步骤：所述控制电路按照根据所述读取到的工件相关信息调取的所述焊接参数，控制所述焊机的工作。

通过本发明的可进行焊接作业管理的焊机、系统及方法，可以提高技术人员和焊接作业者设置参数时的准确性；在发生超规范作业时，及时调整或报警，以促使作业迅速回到正常状态；对焊接作业者输入的设定参数进行优化，使设定参数更符合其个人焊接习惯和实际焊接环境；实现对焊接品质的追溯；提高质量检测时抽样的针对性；并且使参数限值的范围不断优化，符合实际焊接条件。从而实现了参数设定自动化，提高了焊接质量，降低了人力成本。

附图说明

图1是本发明第一实施例的可进行焊接作业管理的焊机的示意图；

图2是本发明第一实施例的可进行焊接作业管理的系统的示意图；

图3是本发明第一实施例的焊接作业管理方法的流程图；

图4是本发明第一实施例的变形例1的可进行焊接作业管理的焊机的示意图；

图5是本发明第一实施例的变形例1的焊接作业管理方法的流程图；

图6是本发明第一实施例的变形例2的可进行焊接作业管理的焊机的示意图；

图7是本发明第一实施例的变形例2的焊接作业管理方法的流程图；

图8是本发明第二实施例的可进行焊接作业管理的焊机的示意图；

图9是本发明第二实施例的焊接作业管理方法的流程图；

图10是本发明第三实施例的可进行焊接作业管理的焊机的示意图；

图11是本发明第三实施例的焊接作业管理方法的流程图；

图12是本发明第三实施例的焊接作业管理方法的获取修正值M的方法流程图；

图13是本发明第三实施例的焊接作业管理方法的获取停机条件h的方法流程图；

图14是本发明第四实施例的可进行焊接作业管理的系统的示意图；

图15是本发明第四实施例的焊接作业管理方法的流程图；

图16是本发明第四实施例的焊接作业管理方法的流程图；

图17是本发明第四实施例的焊接作业管理方法的流程图；以及

图18是本发明第四实施例的焊接作业管理方法的流程图。

具体实施方式

本发明适用于手工焊、自动焊以及机器人焊，既可以用于焊机与远程控制端联网的情况，也可以用于不联网的情况。不联网的情况如图1所示，联网的情况如图2所示。

(第一实施例)

图1是本发明第一实施例的可进行焊接作业管理的焊机的示意图。如图1所示，本实施例的焊机包括：电源装置100和焊枪110。焊机还包括：控制电路140；存储单元101，其与控制电路140电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，工件相关信息与焊接参数相对应地存储；以及读取单元102，其与控制电路140电连接，用于对附加在工件160上的工件相关信息进行读取，读取单元102将读取到的工件相关信息发送给控制电路140，控制电路140根据读取到的工件相关信息从存储单元101调取与读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，用于控制焊机的工作。

存储单元101中存储有由技术人员预先设置的第一参数表(如表1所示)。第一参数表包含有工件相关信息和焊接参数的对应关系，用于通过工件相关信息调取焊接参数。工件相关信息根据实际情况可以包括：工件编号ID、工件批次号B或工件信息I等与工件本身相关的信息。焊接参数是用于控制焊机工作的参数，根据实际情况可以包括：焊接条件Q、参数标准值C、参数限值L、设定参数S或修正值M等。在本实施例中，工件相关信息为工件编号ID，焊接参数为焊接条件Q和设定参数S。

焊接条件Q可以包括：气体种类、焊丝种类、丝径、焊接方法和一体化/分别等。焊接条件Q还可以包括：脉冲峰值、脉冲基值、脉冲频率、脉冲宽度、脉冲上升时间、脉冲下降时间等。

其中，一元化/分别是指，在设定焊接电流和焊接电压时，是只设定焊接电流(或焊接电压)的值，然后自动匹配焊接电压(或焊接电流)的值；还是分别设定焊接电流和焊接电压的值。

设定参数S可以包括：设定电流、设定电压和设定焊接速度等。设定参数S是电源装置100实际输出的平均值。

表1

本发明还可以用于焊机与远程控制端联网的情况。如图2所示，焊接作业系统包括远程控制端120，以及两个完全相同的焊机，即，第一焊机和第二焊机。远程控制端120包括：远程存储单元121和远程控制电路124。第一焊机包括电源装置100和焊枪110。第二焊机包括电源装置100’和焊枪110’。电源装置100包括读取单元102和控制电路140。电源装置100’包括读取单元102’和控制电路140’。电源装置100、100’与远程控制端120之间通过通信线路112、112’电连接。

远程存储单元121可以存储有由技术人员预先设置的工作计划单。工作计划单包含有焊接作业者编号J和工件信息I的对应关系，用于根据焊接作业者编号J调取工件信息I。

对于联网的情况，除了前述在存储单元101中存储第一参数表的方式之外，也可以采用在远程存储单元121中存储第一参数表的方式。两者流程相似，故只说明图1所示的不联网情况下的流程。

图3是本发明第一实施例的焊接作业管理方法的流程图。如图3所示，本发明第一实施例的焊接作业管理方法包括如下步骤：

S11a，控制电路140根据读取到的工件相关信息从存储单元101调取与工件相关信息对应的焊接参数。其具体包括步骤S111a和S112a。

S111a，电源装置100的读取单元102扫描工件160上的预先附加的标识(例如：二维码、磁条、RFID标签等)或者标记(例如：蚀刻或印刷在工件160上的标记)，从而读取由技术人员预先设定在标识内的工件编号ID。

S112a，读取单元102将读取到的工件编号ID发送给控制电路140，控制电路140根据读取到的工件编号ID从存储单元101中的第一参数表中调取与工件编号ID对应的焊接参数的值，例如，气体和设定电流的值等，并将这些焊接参数的值作为本次焊接的焊接条件Q或者设定参数S的值。

获取工件编号ID也可以采用其他方式，比如：

1)在电源装置100的操作面板上手动地输入；

2)利用遥控器输入；

3)通过与电源装置100联网的远程控制端120输入。

S12a，焊机按照根据工件相关信息调取的焊接参数进行焊接。焊机按照与工件编号ID对应的焊接条件Q和设定参数S的值进行焊接。

通过步骤S11a-S12a，可以通过读取工件编号ID而自动获取焊接条件Q和设定参数S等焊接参数，不需要由技术人员和焊接作业者手动地设置焊接参数，从而避免了由于错误设置焊接参数而导致的焊接质量降低。因此，本发明实现了参数设置自动化，提高了焊接质量。

(变形例1)

本变形例与第一实施例的焊机的基本结构相同，以下仅就本变形例与第一实施例的区别进行描述。

图4是本发明第一实施例的变形例1的可进行焊接作业管理的焊机的示意图。如图4所示，本变形例的焊机包括：控制电路140；存储单元201，其与控制电路140电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，工件相关信息与焊接参数相对应地存储；以及读取单元102，其与控制电路140电连接，用于对附加在工件160上的工件相关信息进行读取，读取单元102将读取到的工件相关信息发送给控制电路140，控制电路140根据读取到的工件相关信息从存储单元201调取与读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，用于控制焊机的工作。

在本变形例中，工件相关信息为工件批次号B。焊接参数为焊接条件Q、参数标准值C以及参数限值L。

电源装置200还包括操作面板203。电源装置200还可以根据实际情况选择设置如图4中虚线所示的外部存储设备接口206。

存储单元201中存储有由技术人员预先设置的第二参数表(如表2所示)。第二参数表包含有工件批次号B和焊接条件Q、参数标准值C以及参数限值L的对应关系，用于通过工件批次号B调取焊接条件Q、参数标准值C以及参数限值L。

参数标准值C可以包括：电流标准值和电压标准值等。参数标准值C是指在特定焊接条件Q下的各种焊接参数的理论最佳值。

参数限值L可以包括：限流值-焊接、限压值-焊接、限流值-收弧、限压值-收弧和焊接速度限值等。实际焊接电流和实际焊接电压等实际参数R在参数限值L的范围内的焊接作业属于正常作业，实际参数R超出参数限值L的范围的焊接作业属于超规范作业。

表2

除了前述在存储单元201中存储第二参数表的方式之外，也可以采用在外部存储设备中，例如，U盘、SD卡、移动硬盘等，存储第二参数表的方式。具体而言，先将第二参数表存储在外部存储设备中，再将外部存储设备连接到焊接电源装置200的外部存储设备接口206，例如，USB接口、SD卡接口等，通过外部存储设备接口206，来读取第二参数表。当然，这种外部存储的方式也可以用于其他实施例，只需在焊机上设置外部存储设备接口206。

图5是本发明第一实施例的变形例1的焊接作业管理方法的流程图。如图5所示，本变形例的焊接作业管理方法包括如下步骤：

S11b，控制电路140根据读取到的工件相关信息从存储单元201调取对应的焊接参数。其具体包括步骤S111b-S113b。

S111b，用电源装置200的读取单元102扫描工件160上的预先附加的标识，从而读取由技术人员预先设定在标识内的工件批次号B。

S112b，读取单元102将工件批次号B发送给控制电路140，控制电路140根据读取到的工件批次号B从存储单元201中的第二参数表中调取与工件批次号B对应的焊接参数的值，并将这些焊接参数的值作为本次焊接的焊接条件Q、参数标准值C或者参数限值L的值显示在操作面板203上。

S113b，参考根据工件批次号B调取的参数标准值C和参数限值L，焊接作业者在电源装置200的操作面板203上输入设定参数S。

设定参数S除了在操作面板203上输入之外，也可以通过遥控器输入，或者存储在外部存储设备中，将外部存储设备连接到焊接电源装置200上，通过电源装置200的外部存储设备接口206来读取。

S12b，焊机按照根据工件批次号B调取的焊接条件Q和参考与工件批次号B对应的参数限值L进行设定的设定参数S进行焊接作业。

通过步骤S11b-S12b，可以通过读取工件批次号B而自动获取焊接条件Q、参数标准值C和参数限值L等焊接参数。不需要由技术人员手动地设置焊接参数，也不需要先将焊接参数存储到U盘等外接存储设备中，再将U盘分发给焊接作业者，然后由焊接作业者通过外接存储设备将焊接参数传送到焊机中。从而避免了技术人员错误设置焊接参数而导致的焊接质量降低，也可以省去由人工分发外接存储设备而带来的工作量。因此，本发明实现了参数设定自动化，提高了焊接质量，降低了人力成本。

(变形例2)

本变形例与第一实施例的焊机的基本结构相同，以下仅就本变形例与第一实施例的区别进行描述。

图6是本发明第一实施例的变形例2的可进行焊接作业管理的焊机的示意图。如图6所示，本变形例焊机包括：控制电路340；存储单元301，其与控制电路340电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，工件相关信息与焊接参数相对应地存储；以及读取单元102，其与控制电路340电连接，用于对附加在工件160上的工件相关信息进行读取，读取单元102将读取到的工件相关信息发送给控制电路340，控制电路340根据读取到的工件相关信息从存储单元301调取与读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，用于控制焊机的工作。

在本变形例中，工件相关信息为工件信息I。焊接参数为参数标准值C和参数限值L。

电源装置300还包括操作面板303。操作面板303与控制电路340电连接。操作面板303包括触摸屏。当然，触摸屏也可以用普通显示屏和设置设定参数S用的旋钮或按钮来代替。控制电路340还包括判定单元341。存储单元301中存储有由技术人员预先设置的第三参数表(如表3所示)。第三参数表包含有工件信息I和参数标准值C以及参数限值L的对应关系，用于通过工件信息I调取参数标准值C以及参数限值L。

表3

图7是本发明第一实施例的变形例2的焊接作业管理方法的流程图。如图7所示，本变形例包括以下步骤：

S11c，控制电路340根据读取到的工件相关信息从存储单元301调取对应的焊接参数。其具体包括步骤S111c-S115c。

S111c，用电源装置300的读取单元102扫描工件160上的预先附加的标识，从而读取由技术人员预先设定在标识内的工件信息I。

S112c，读取单元102将工件信息I发送给控制电路340，控制电路340根据读取到的工件信息I从存储单元301中的第三参数表中调取与工件信息I对应的焊接参数的值，并将这些焊接参数的值作为本次焊接的参数标准值C或者参数限值L的值。

S113c，参考根据工件信息I调取的参数标准值C和参数限值L，焊接作业者在电源装置300的操作面板303上输入焊接条件Q和设定参数S。

S114c，电源装置300的判定单元341判定在步骤S113c中人工输入的设定参数S是否处于在步骤S112c中根据工件信息I调取的参数限值L的范围之内。即，设定参数S的值是否大于参数限值L的下限值L_下限，并且小于参数限值L的上限值L_上限。如果判定结果为否，则进入步骤S115c；如果判定结果为是，则进入步骤S12c。

S115c，焊机提示焊接作业者重新设定。提示方式可以是，例如，报警声、文字显示等。并且禁止焊机输出，从而禁止焊接。然后返回步骤S112c。

S12c，焊机按照焊接条件Q和参考根据工件信息I调取的参数限值L而设定的设定参数S进行焊接作业。

通过步骤S11c-S12c，可以通过读取工件信息I而自动获取焊接条件Q、参数标准值C和参数限值L等焊接参数，并且可以自动判定焊接作业者输入的设定参数S与参数限值L是否匹配。从而避免了技术人员和焊接作业者错误设置焊接参数而导致的焊接质量降低，也可以省去由人工分发外接存储设备而带来的工作量。因此，本发明实现了参数设定自动化，提高了焊接质量，降低了人力成本。

(第二实施例)

本实施例可以采用以上所有实施例和变形例的焊机的结构。以下以变形例2的焊机为例进行描述。

本实施例与变形例2的焊机的基本结构相同，以下仅就本实施例与变形例2的区别进行描述。

图8是本发明第二实施例的可进行焊接作业管理的焊机的示意图。如图8所示，焊机包括：控制电路540；存储单元501，其与控制电路540电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，工件相关信息与焊接参数相对应地存储；以及读取单元102，其与控制电路540电连接，用于对附加在工件160上的工件相关信息进行读取，读取单元102将读取到的工件相关信息发送给控制电路540，控制电路540根据读取到的工件相关信息从存储单元501调取与读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，用于控制焊机的工作。

在本实施例中，工件相关信息可以是：工件编号ID、工件批次号B或者工件信息I。焊接参数可以是：焊接条件Q、参数标准值C、参数限值L或者设定参数S。

电源装置500还包括：实际参数采集单元504和报警单元505。实际参数采集单元504和报警单元505分别与控制电路540电连接。控制电路540还包括计数器543。

图9是本发明第二实施例的焊接作业管理方法的流程图。如图9所示，本发明第二实施例的焊接作业管理方法包括如下步骤：

S21，控制电路540根据读取到的工件相关信息从存储单元501调取对应的焊接参数。与变形例1的步骤S11b或者变形例2的步骤S11c相同。

S22，焊机按照根据工件相关信息调取的焊接参数或者参考焊接参数设定的设定参数S进行焊接作业。与变形例1的步骤S12b或者变形例2的步骤S12c相同。

S23，电源装置500的实际参数采集单元504采集焊接过程中的实际参数R。实际参数R是指，焊接过程中焊机实际输出的各种参数值，例如实际焊接电流值和实际焊接电压值等。

S24，控制电路540的判定单元341将采集到的实际参数R和与实际参数R对应的根据工件相关信息调取的参数限值L进行比较，并判定是否为超规范作业。如果判定结果为否，则返回步骤S23，继续采集。如果判定结果为是，则进入步骤S25。

S25，判定单元341判定是否满足报警条件。如果判定结果为否，则返回步骤S23，继续采集。如果判定结果为是，则判定单元341向电源装置500的报警单元505发出报警通知信号，进入步骤S26。

报警条件由技术人员预先存储在存储单元501中，报警条件可以是，例如：如果实际焊接电流R超出预设的“限流值-焊接”L的上限值L_上限的数值为ΔI，数值ΔI与“限流值-焊接”L的上限值L_上限之比达到10％，并且在此状态下的连续焊接时间达到3秒，则报警；如果数值ΔI与“限流值-焊接”L的上限值L_上限之比达到20％，并且在此状态下的连续焊接时间达到1秒，则报警。

比如，“限流值-焊接”L的范围是80A-100A，实际焊接电流R为120A，则超出的数值ΔI为120A-100A＝20A，因此ΔI/L _上限＝20A/100A＝20％，如果在此状态下的不间断地焊接，焊接持续时间达到1秒，则报警。

S26，报警单元505收到报警通知信号后，使控制电路540中的计数器543的报警次数计数值N加1，同时以语音提示、嗡鸣声或者指示灯闪烁等方式报警。

取代步骤S55-S56，在超规范作业时，也可以对实际参数R进行调整，使实际参数R回到参数限值L之内。具体而言，如果实际参数R大于参数限值L的上限值L_上限，则将实际参数R调整为上限值L_上限。如果实际参数R小于参数限值L的下限值L_下限，则将实际参数R调整为下限值L_下限。或者，如果实际参数R大于参数限值L的上限值L_上限或小于下限值L_{下 限}，则将实际参数R调整为上限值L_上限和下限值L_下限之间的特定数值，例如中间值F，即F＝1/2(L_上限+L_下限)。具体调整方法可参见唐山松下产业机器有限公司申请号为CN201110164735.4的专利申请。

S27，判定单元341判定报警次数计数值N是否满足预设停机条件H，如果判定结果为是，则向控制电路540发出停机通知信号，进入步骤S28。如果判定结果为否，则返回步骤S23。

预设停机条件H由技术人员预先存储在存储单元501中。预设停机条件H可以是，例如N＝3。即，报警次数计数值N达到3。

S28，控制电路540使电源装置500停止输出，禁止焊接。并且使计数器543的报警次数计数值N归零。然后返回步骤S21，重新获取焊接参数后，再继续焊接。

通过步骤S21-S28，可以实现对焊接作业者的超规范作业进行限制，在发生超规范作业时，及时报警，促使焊接作业者将焊接作业调整到正常状态。如果多次报警之后，焊接作业者仍然超规范作业，则采取停机措施，强制停止超规范作业，防止焊接作业者故意进行超规范作业，减少超规范作业的发生。并且可以在发生超规范作业时，及时调整焊接电流、焊接电压等实际参数R，以使作业迅速回到正常状态。另外，也不再需要投入大量人力在焊接作业现场巡视，节省了人力成本。

(第三实施例)

本实施例可以采用以上所有实施例和变形例的焊机的结构。以下以第二实施例的焊机为例进行描述。

本实施例与第二实施例的焊机的基本结构相同，以下仅就本实施例与第二实施例的区别进行描述。

图10是本发明第三实施例的可进行焊接作业管理的焊机的示意图。如图10所示，本实施例的焊机包括：控制电路640；存储单元601，其与控制电路640电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，工件相关信息与焊接参数相对应地存储；以及读取单元102，其与控制电路640电连接，用于对附加在工件160上的工件相关信息进行读取，读取单元102将读取到的工件相关信息发送给控制电路640，控制电路640根据读取到的工件相关信息从存储单元601调取与读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，用于控制焊机的工作。

在本实施例中，工件相关信息为工件信息I。焊接参数为参数标准值C以及参数限值L。

电源装置600还包括时钟单元607。时钟单元607与控制电路640电连接。控制电路640还包括计算单元642。存储单元601中存储有由技术人员预先设置的第三参数表(如表3所示)和第四参数表(如表4所示)。第四参数表包含有焊接作业者编号J和停机条件h、工件信息I、修正值M的对应关系，用于通过焊接作业者编号J调取停机条件h、工件信息I以及修正值M。

表4

图11是本发明第三实施例的焊接作业管理方法的流程图。如图11所示，本实施例的焊接作业管理方法包括如下步骤：

S31，控制电路640根据读取到的工件相关信息从存储单元601调取对应的焊接参数。其具体包括步骤S311-S314。

S311，电源装置600的读取单元102扫描工件160上预先附加的标识，从而读取由技术人员预先设定在标识内的工件信息I。用电源装置600的读取单元102扫描焊接作业者工卡上的预先附加的标识，从而读取预先设定在标识内的焊接作业者编号J。有操作面板303的情况下，也可以人工输入焊接作业者编号J。

S312，读取单元102将读取到的工件信息I和焊接作业者编号J发送给控制电路640，控制电路640根据读取到的工件信息I从存储单元601中的第三参数表中调取与工件信息I对应的参数标准值C和参数限值L的值，控制电路640根据读取到的工件信息I和焊接作业者编号J从存储单元601中的第四参数表中调取与焊接作业者编号J和工件信息I对应的修正值M的值。例如，焊接作业者编号为J＝001的焊接作业者要焊接的是材料为铝、形状为圆筒、厚度为3mm的工件，则焊接电流标准值C为110A，“限流值-焊接”L为100A-140A，设定电流修正值M为-15A等。

控制电路640将工件信息I和焊接作业者编号J对应地存储在存储单元601中，以便用工件信息I可以获取与工件信息I对应的参数标准值C和参数限值L，以及与焊接作业者编号J对应的修正值M。修正值M是指用于对焊接作业者输入的设定参数S进行修正的数值。

尤其是在联网情况下，可以输入焊接作业者编号J，根据焊接作业者编号J从存储在远程存储单元中的由技术人员预先设置的工作计划单中调取工件信息I。

另外，对于同一位焊接作业者只负责焊接同一种工件160的情况，第四参数表将变形为如表5所示的情况，因此可以只获取焊接作业者编号J，从而获取与焊接作业者编号J对应的工件信息I和修正值M，再根据工件信息I从第三参数表中调取与工件信息I对应的参数标准值C和参数限值L。

表5

另外，对于焊接作业者与焊机一一对应的情况，也可以不输入焊接作业者编号J，而用输入焊机编号来代替。

S313，参考根据工件信息I和焊接作业者编号J调取的参数标准值C和参数限值L，焊接作业者在电源装置600的操作面板303上输入焊接条件Q和设定参数S。

S314，控制电路640将焊接作业者输入的设定参数S用根据读取到的焊接作业者编号J和工件信息I调取的修正值M进行修正，从而获取修正设定参数S_修正的值。例如，如果焊接作业者输入的设定电流S的值为140A，根据读取到的焊接作业者编号J和工件信息I调取的焊接电流修正值M的值为-20A，则修正设定电流S_修正的值为140A-20A＝120A。

S32，焊机按照焊接条件Q和根据工件相关信息和焊接作业者编号J调取的修正设定参数S_修正进行焊接。

通过步骤S31-S32，可以通过读取工件信息I和焊接作业者编号J自动调取焊接条件Q、参数标准值C和参数限值L等焊接参数。从而避免了技术人员和焊接作业者错误设置焊接参数而导致的焊接质量降低，也可以省去由人工分发外接存储设备而带来的工作量。并且，可以对焊接作业者输入的设定参数S进行修正，使修正后的修正设定参数S_修正更符合焊接作业者的个人习惯和实际焊接环境。因此，本发明实现了参数设定自动化，提高了焊接质量，降低了人力成本。

为了进一步获得对焊接品质追溯的效果，可以在步骤S32后增加步骤S33。当然，如果不需要获得该效果，也可以不增加步骤S33。

S33，实际参数采集单元504采集焊接过程中的实际参数R。实际参数采集单元504将实际参数R发送给控制电路640，控制电路640将实际参数R与焊接时刻T、工件信息I和焊接作业者编号J对应地存储在存储单元601中，以便用工件信息I和焊接作业者编号J可以获取与工件信息I和焊接作业者编号J对应的实际参数R和焊接时刻T。

表6

通过步骤S31-S33，可以记录每个焊接作业者在焊接作业时的实际参数R，因此，管理人员可以查看每个焊接作业者的焊接作业记录，从而实现对每个焊接作业者的焊接质量的追溯。

为了进一步获得对不同焊接作业者的超规范作业进行不同的限制的效果，可以在步骤S312中，由控制电路640根据读取到的工件信息I和焊接作业者编号J从存储单元601中的第四参数表中调取与焊接作业者编号J和工件信息I对应的停机条件h。并且在步骤S33之后增加步骤S34-S38。当然，如果不需要获得该效果，也可以不增加步骤S34-S38。

S34，判定单元341将采集到的实际参数R和与实际参数R对应的根据工件相关信息调取的参数限值L进行比较，并判定是否为超规范作业。判定方法与第二实施例的步骤S24相同。如果判定结果为是，则进入步骤S35。如果判定结果为否，则返回步骤S33，继续采集。

S35，判定单元341判定是否满足报警条件。判定方法与第二实施例的步骤S25相同。如果判定结果为是，则进入步骤S36。如果判定结果为否，则返回步骤S33，继续采集。

S36，报警单元505报警。与第二实施例的步骤S26相同。

S37，判定单元341判定是否满足与焊接作业者编号J对应的停机条件h，如果判定结果为是，则向控制电路640发出停机通知信号，进入步骤S38。如果判定结果为否，则返回步骤S33。

停机条件h可以是，当计数器543的报警次数计数值N达到规定的次数，例如N＝3时，则停机。

S38，电源装置600停止输出，禁止焊接。与第二实施例的步骤S28相同。

通过步骤S31-S38，可以实现对焊接作业者输入的设定参数S进行修正，并且对不同的焊接作业者采用不同的修正值M，从而使修正后的修正设定参数S_修正更符合每个焊接作业者的焊接习惯和实际焊接环境，提高焊接质量。另外，可以实现对不同焊接作业者的超规范作业进行不同的限制，具体而言，对于经常超规范作业的焊接作业者，采取较为严格的停机条件，例如，只报警1次就停机。对于很少超规范作业的焊接作业者，采取较为宽松的停机条件，例如，报警5次才停机。

图12是本发明第三实施例的焊接作业管理方法的获取修正值M的方法的流程图。如图12所示，获取修正值M的方法包括如下步骤：

S321，控制电路640获取焊接作业者编号J、工件信息I、焊接参数和实际参数R。

每隔预定的时间，例如，1个月(该时间可以由技术人员预先设定)，电源装置600的时钟单元607向控制电路640发送修正值计算通知信号。控制电路640接收到该信号后，从存储单元601中获取每个焊接作业者的焊接作业者编号J，以及与焊接作业者编号J对应的工件信息I、参数限值L和实际参数R，发送给计算单元642。

S322，计算单元642计算与焊接作业者编号J对应的并且工件信息I相同的实际参数R的平均值A。例如，实际焊接电流的平均值A_I和实际焊接电压的平均值A_V等。平均值A可以是实际参数R的算数平均值，也可以是实际参数R的正态分布平均值等。

S323，判定单元341判定平均值A是否超出参数限值L的范围。如果判定结果为是，则进入步骤324。如果判定结果为否，则返回步骤S321。

S324，计算修正值M。修正值M等于与平均值A接近的参数限值L的上限值L_上限或下限值L_下限减去平均值A的差值，即，M＝L_上限-A或M＝L_下限-A。例如，与焊接作业者编号J＝001对应的，并且工件材料为铜、工件形状为平板、工件厚度为5mm的实际焊接电流的平均值A＝180A，参数限值L的上限值L_上限＝140A，下限值L_下限＝100A，则修正值M＝140A-180A＝-40A。

S325，将修正值M与焊接作业者编号J和工件信息I对应地存储到存储单元601的第四参数表中。以便在今后的焊接作业中，用该修正值M对该焊接作业者焊接具有该工件信息I的工件160时输入的设定参数S进行修正，从而获取修正设定参数S_修正。

通过步骤S321-S325，定期对不同的焊接作业者的超规范作业进行统计，并且根据统计结果对焊接作业者输入的设定参数S进行修正。例如，通过对某个焊接作业者的上一个月的焊接情况的统计，发现该焊接作业者在焊接某类工件160时的实际焊接电流的平均值A超出参数限值L的上限值L_上限1A，则将该焊接作业者的该类工件160的修正值M设置为-1A。这样，今后当该焊接作业者在焊接该类工件160时输入设定参数S后，焊机会自动将该设定参数S减去1A，从而使修正后的修正设定参数S_修正更符合其个人焊接习惯和实际焊接环境，提高焊接质量。

图13是本发明第三实施例的焊机的获取停机条件h的方法的流程图。如图13所示，获取停机条件h的方法包括如下步骤：

S331，控制电路640获取焊接作业者编号J、参数限值L、实际参数R和焊接时刻T。

每隔预定的时间，电源装置600的时钟单元607向控制电路640发送停机条件计算通知信号。控制电路640接收到该信号后，从存储单元601中获取每个焊接作业者的焊接作业者编号J，与焊接作业者编号J对应的工件信息I，以及与工件信息I对应的参数限值L、实际参数R和焊接时刻T，并且发送给计算单元642。

S332，计算单元642计算每个焊接作业者的超规范作业程度数据。超规范作业程度数据是指，实际参数R超出参数限值L的数值或者比例。

计算单元642计算出每个焊接作业者在超规范作业过程中，实际参数R超出参数限值L的上限值L_上限的平均值a1，以及实际参数R超出参数限值L的下限值L_下限的平均值a2。从而计算出超规范平均值a＝|a1|+|a2|。再计算出超规范作业的平均值比例Pa＝(|a1|/L_上限)+(|a2|/L_下限)。控制电路640将平均值a和比例Pa与焊接作业者编号J对应地存储在存储单元601中，以便用焊接作业者编号J可以获取与焊接作业者编号J对应的平均值a和比例Pa。

计算单元642再计算出每个焊接作业者的超规范作业的焊接距离D，以及该距离D占总焊接距离的比例PD；或者计算出每个焊接作业者的超规范作业的焊接时间t，以及该时间t占总焊接时间的比例Pt等。并且，控制电路640将距离D和比例PD，以及时间t和比例Pt与焊接作业者编号J对应地存储在存储单元601中，以便用焊接作业者编号J可以获取与焊接作业者编号J对应的距离D和比例PD，以及时间t和比例Pt。

S333，控制电路640从存储单元601中获取在步骤S332中计算出的数据，以及由技术人员预先存储在存储单元601中的停机条件标准，并将在步骤S332中计算出的超规范作业程度数据与停机条件标准进行比较，根据比较结果修改与焊接作业者编号J对应的停机条件h。控制电路640将停机条件h与焊接作业者编号J对应地存储到存储单元601中。

停机条件标准可以是，例如，如果超规范作业的时间比例Pt≤10％，且超规范作业的平均值比例Pa≤10％，则停机条件h为N＝3。如果超规范作业的时间比例10％＜Pt≤20％，且平均值比例10％＜Pa≤20％，则停机条件h为N＝1。假如，某焊接作业者的编号J＝001，超规范作业的时间比例t％＝8％，且平均值比例Pa＝7％，根据上述停机条件h，则将与焊接作业者编号J＝001对应的停机条件h修改为N＝3。

通过步骤S332-S333，定期对不同的焊接作业者的超规范作业程度进行统计，根据统计结果为不同的焊接作业者设置不同的停机条件h。并且，每个焊接作业者的停机条件h不是固定的，而是根据每个焊接作业者的上一个阶段的焊接作业情况不断地调整，这样也可以促使焊接作业者不断改进自己的焊接作业，保证焊接质量。

进一步，还可以每隔预定的时间，统计每个焊接作业者的停机条件h，对于，例如，如果连续3个月的停机条件h都是N＝1的焊接作业者，将与该焊接作业者对应的焊接作业者编号J存储到存储单元601。当焊接作业者输入该焊接作业者编号J时，禁止电源装置600输出。

(第四实施例)

本实施例可以采用以上所有实施例和变形例的焊机的结构。以下以变形例1的焊机为例进行描述。

本实施例与变形例1的焊机的基本结构相同。但是，本实施例用远程存储单元721替换存储单元，在远程存储单元721内存储有工件相关信息和对应的焊接参数，控制电路140通过访问远程存储单元721而调取与读取到的工件相关信息相对应的焊接参数。以下仅就本实施例与变形例1的区别进行描述。

图14是本发明第四实施例的焊接作业管理系统的示意图。如图14所示，本实施例的焊接作业管理系统包括远程控制端720以及可与远程控制端720通信的多个焊机，焊机包括：控制电路140，其设置在焊机的电源装置700中；以及，读取单元102，其与控制电路140电连接，用于读取附加在工件160上的工件相关信息；远程控制端720包括：远程存储单元721，用于存储预先设定的焊接参数，焊接参数与工件相关信息对应存储，当读取单元102将读取到的工件相关信息发送给控制电路140时，控制电路140向远程控制端720发送读取到的工件相关信息，并发起焊接参数请求，远程控制端720接收到读取到的工件相关信息，根据读取到的工件相关信息从远程存储单元721调取与读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，发送给控制电路140，控制电路140接收到焊接参数，并将焊接参数设定为电源装置700的相应参数值用于焊接。可以理解，根据实际情况，除了远程存储单元721，其他远程控制端720内的部件，例如远程判定单元725和远程计算单元726等也可以设置在焊机内部或者质量检测装置780的内部，而不是在远程控制端720内。

在本实施例中，工件相关信息为：工件编号ID和工件信息I。焊接参数为：参数标准值C和参数限值L。

电源装置700与远程控制端720之间通过通信线路712电连接。远程控制端720与质量检测装置780通过通信线路728电连接。电源装置700还包括实际参数采集单元504。远程控制电路724包括远程判定单元725和远程计算单元726。远程存储单元721中存储有由技术人员预先设置的参数表，该参数表包含有工件编号ID、工件信息I、参数标准值C和参数限值L的对应关系。另外，远程判定单元725也可以设置在电源装置700或者质量检测装置780中。

质量检测装置780包括：质量检测装置读取单元781、质量检测装置操作面板783和质量检测装置控制电路784。质量检测装置读取单元781和质量检测装置操作面板783分别与质量检测装置控制电路784电连接。

图15是本发明第四实施例的焊接作业管理方法的流程图。如图15所示，本发明第四实施例的焊接作业管理方法包括如下步骤：

S41，控制电路140根据读取到的工件相关信息从存储单元701调取对应的焊接参数。其具体包括步骤S411-S413。

S411，读取单元102扫描工件160上的预先附加的标识，从而读取由技术人员预先设定在标识内的工件编号ID和工件信息I。

S412，电源装置700的读取单元102将工件编号ID和工件信息I发送给控制电路140，控制电路140经由通信线路712向远程控制端720发送读取到的工件编号ID和工件信息I，并发起焊接参数请求。远程控制端720接收到读取到的工件编号ID和工件信息I，根据读取到的工件信息I从远程存储单元721中的第三参数表中调取与和工件信息I对应的焊接参数的值，发送给控制电路140。控制电路140接收这些焊接参数的值，并将这些焊接参数的值作为本次焊接的参数标准值C或者参数限值L的值，用于控制焊机的工作。

S413，参考根据工件信息I调取的参数限值L，焊接作业者在电源装置700的操作面板203上输入焊接条件Q和设定参数S。

S42，焊机按照焊接条件Q和参考根据工件信息I调取的参数限值L而设定的设定参数S进行焊接作业。

S43，电源装置700的实际参数采集单元504采集焊接过程中的实际参数R，并将该实际参数R发送给远程控制电路724，远程控制电路724将实际参数R、与实际参数R对应的焊接时刻T和参数限值L与工件编号ID对应地存储在远程存储单元721的存储表(如表7所示)中，以便用工件编号ID可以获取与工件编号ID对应的参数限值L、实际参数R和焊接时刻T。

表7

此外，表7中的焊接时刻T也可以用焊接点在工件上的位置(坐标)来代替。这样可以通过抽取的焊接点的位置(坐标)来获得相应的实际参数R、参数限值L等。

通过步骤S41-S43，可以通过读取工件编号ID等工件相关信息从远程存储单元721调取焊接条件Q、参数标准值C和参数限值L等焊接参数。从而避免了技术人员和焊接作业者错误设置焊接参数而导致的焊接质量降低。并且，技术人员只需要在远程存储单元721中存储一个参数表，不必为每台焊机都存储一个参数表。因此，进一步降低了人力成本。

为了进一步获得用较少的抽样点得到较准确的质量检测结果的效果，可以在步骤S43之后增加步骤S44a或者S44b。当然，如果无需获得该效果，也可以不增加步骤S44a或者S44b。

如图16所示，特定抽样检测步骤S44a具体包括步骤S441a-S448a。

S441a，远程控制电路724从远程存储单元721中获取工件信息I相同的所有工件160的工件编号ID，以及与每个工件编号ID对应的实际参数R、参数限值L和焊接时刻T。

S442a，远程判定单元725根据参数限值L判定每个工件160的与特定焊接时刻T对应的焊接作业是否为超规范作业，并将超规范作业对应的焊接时刻T发送给远程控制电路724。

S443a，远程计算单元726计算出超规范作业时间E或超规范作业程度数据。超规范作业时间E是对一个工件160进行焊接作业时发生的一次超规范作业所涉及的多个焊接时刻T中，初始的焊接时刻T和终止的焊接时刻T之间的差值，即一次连续的超规范作业的持续时长。远程控制电路740将超规范作业时间E或超规范作业程度数据与工件编号ID对应地存储在远程存储单元721中。以便用工件编号ID可以获取与工件编号ID对应的超规范作业时间E或超规范作业程度数据。

S444a，远程判定单元725判定是否满足抽样条件，如果判定结果为是，则进入步骤S445a，如果判定结果为否，则返回步骤S441a。抽样条件可以是，例如，单个工件160的超规范作业时间E达到1分钟。

S445a，远程控制电路724根据满足抽样条件的超规范作业时间E，从远程存储单元721中获取与超规范作业时间E对应的工件编号ID。根据工件编号ID找到对应的工件160。

S446a，远程计算单元726根据与工件编号ID对应的满足抽样条件的超规范作业时的初始的焊接时刻T和终止的焊接时刻T(即，满足抽样条件的超规范作业时间E的焊接时刻T的范围)，以及设定焊接速度，计算出焊缝上的满足抽样条件的超规范作业的区域，发送给质量检测装置780。例如，满足抽样条件的超规范作业的焊接时刻T的区间为距离焊接开始时刻的2分钟-2.5分钟，设定焊接速度为1米/分钟，则满足抽样条件的超规范作业的区域为距离焊接开始处的2米-2.5米之间。

可以理解，代替远程控制端720，可以由质量检测装置780来计算超规范作业时间E，并进行是否满足抽样条件的判断等步骤。

S447a，质量检测装置780在满足抽样条件的超规范作业的区域中选取抽样点，并且进行质量检测。

S448a，质量检测装置780将检测结果发送到远程控制端720，并且将检测结果和与检测结果对应的工件编号ID、与抽样点的焊接时刻T对应的实际参数R，与焊接时刻T对应地存储到远程存储单元721中。检测结果可以是，例如，合格或者不合格。具体而言，可以将检测结果与焊接时刻T一一对应地存储到表7中，使未抽取到的焊接时刻T无对应检测结果，被抽取到的抽样点的焊接时刻T有对应的检测结果(检测结果的值为：合格或者不合格)。

另外，除了用特定抽样检测步骤S44a进行抽样检测之外，也可以采用随机抽样检测步骤S44b进行抽样检测。如图17所示，随机抽样检测步骤S44b具体包括步骤S441b-S445b。

S441b，远程控制电路724利用质量检测装置780的质量检测装置读取单元781读取工件160的工件编号ID，从而经由通信线路728获取存储在远程存储单元721中的与读取到的工件编号ID对应的实际参数R、焊接时刻T和参数限值L。

除了利用质量检测装置读取单元781读取工件编号ID之外，也可以通过质量检测装置780的质量检测装置操作面板783输入工件160的工件编号ID。

S442b，远程控制电路724从远程存储单元721中获取每个工件160的超规范作业的焊接时刻T。

S443b，远程计算单元726计算超规范作业时间E，计算方法与步骤S443a相同。远程计算单元726选取超规范作业时间E满足抽样条件(例如，超规范作业时间E大于设定值1分钟)的焊接时刻T的范围，也就是，超规范作业的持续时间大于设定时长(设定值)的时间段的初始的焊接时刻T和终止的焊接时刻T。

或者，远程计算单元726计算超规范作业程度数据，计算方法与步骤S332相同。远程计算单元726选取超规范作业程度数据满足抽样条件(例如，超规范作业的平均值比例Pa＞10％)的焊接时刻T的范围(初始的焊接时刻T和终止的焊接时刻T)。

S444b，远程计算单元726根据超规范作业时间E大于设定值的焊接时刻T的范围，以及设定焊接速度计算出超规范作业区域(抽样区域)，发送给质量检测装置780。或者远程计算单元726根据超规范作业程度数据大于特定值的焊接时刻T的范围，以及设定焊接速度计算出超规范作业程度数据大于特定值的区域(抽样区域)，发送给质量检测装置780。

S445b，质量检测装置780在抽样区域中选取抽样点，并且进行质量检测。

S446b，远程存储单元721存储检测结果。与步骤S448a相同。

通过抽样检测步骤S44，主要针对超规范作业对应的区域进行抽样检测，避免了现有技术中抽样检测的主观性，可以实现用较少的抽样点获得较准确的质量检测结果。从而选出质量可能最差的区域进行检测，由此提高抽样的针对性。

为了进一步获得优化参数限值L的效果，可以在特定抽样检测步骤S44a或者随机抽样检测步骤S44b之后增加步骤S45a-S46a或S45b-S46b。当然，如果不需要获得该效果，也可以不增加步骤S45a-S46a或S45b-S46b。除了采用S44a或者S44b的抽样检测方法之外，抽样检测步骤也可以采用常规的抽样检测方法，或者一部分抽样点采用常规的抽样检测方法，另一部分抽样点采用S44a或S44b的方法。

如图18所示，获得优化参数限值L的方法包括以下步骤：

S44，质量检测装置780进行抽样检测。

S45a，远程控制电路724从在抽样检测步骤S44a或者S44b中进行过质量检测的抽样点中，选取检测结果为合格，但是属于超规范作业的抽样点，根据选取到的抽样点的焊接时刻T从远程存储单元721中获取与选取到的抽样点的焊接时刻T相对应的工件信息I、参数限值L和实际参数R。

S46a，远程控制电路724获取存储在远程存储单元721中的参数限值L调整条件，根据该调整条件扩大参数限值L的范围。并且将修改后的参数限值L与工件信息I对应地存储，以便在今后的焊接作业中，如果焊接具有相同工件信息I的工件160，则可以获取修改后的参数限值L。

参数限值L的调整方式详见如表8所示的参数限值L调整表。

表8

在表8中，R＜L_上限表示，在抽样检测步骤中抽取的属于超规范作业的所有抽样点中，实际参数值小于参数限值L的下限值L_下限的抽样点。X表示多个质量合格的超规范作业的抽样点中，实际参数R距离参数限值L上限值L_上限或下限值L_下限最近的抽样点的实际参数R的值。Y表示多个质量不合格的超规范作业抽样点中，实际参数R距离参数限值L上限值L_上限或下限值L_下限最近的抽样点的实际参数R的值。

例如，如果预设的“限流值-焊接”L为120A-160A，质量合格的超规范作业的抽样点中，实际焊接电流距离上限值L_上限最近的抽样点的实际焊接电流值X＝165A，质量不合格的超规范作业的抽样点中，实际焊接电流距离上限值L_上限最近的抽样点的实际焊接电流值Y＝170A，则将上限值L_上限改为165A。

另外，对于X和Y之间有多个质量合格的超规范作业的抽样点的情况，令L_下限＝Y，或者L_下限＝与Y最接近的X。例如，如果预设的“限流值-焊接”L为120A-160A，质量合格的超规范作业的抽样点中，实际焊接电流距离上限值L_上限最近的几个抽样点的实际焊接电流值分别为X1＝165A、X2＝167A和X3＝169A，质量不合格的超规范作业的抽样点中，实际焊接电流距离上限值L_上限最近的抽样点的实际焊接电流值Y＝170A，则将上限值L_上限改为170A或者169A(X3)。

以上描述了根据质量检测结果扩大参数限值L范围的方法，也可以根据质量检测结果缩小参数限值L的范围。

S45b，远程控制电路724从在步骤S44中进行质量检测的抽样点中，选取检测结果为不合格，但是不属于超规范作业的抽样点，并且从远程存储单元721中获取这些抽样点的工件编号ID、参数限值L和实际参数R。

S46b，远程控制电路724获取存储在远程存储单元721中的参数限值L调整条件，根据该调整条件缩小参数限值L的范围。并且将修改后的参数限值L与工件信息I对应地存储，以便在今后的焊接作业中，如果焊接具有相同工件信息I的工件160，则可以获取修改后的参数限值L。

参数限值L的调整方式详见如表9所示的参数限值L调整表。

表9

在表9中，L_下限＜R＜C表示，在抽样检测步骤中抽取的属于正常作业的所有抽样点中，实际参数值小于参数标准值C且大于参数限值L的下限值L_下限的抽样点。X表示多个质量合格的正常作业的抽样点中，实际参数R距离参数标准值C最近的抽样点的实际参数R的值。Y表示多个质量不合格的正常作业的抽样点中，实际参数R距离参数标准值C最近的抽样点的实际参数R的值。

例如，如果预设的“限流值-焊接”L为120A-160A，质量合格的正常作业的抽样点中，实际焊接电流R距离焊接电流标准值C最近抽样点的实际焊接电流X为155A，质量不合格的正常作业的抽样点中，实际焊接电流R距离焊接电流标准值C最近抽样点的实际焊接电流Y为157A，则将“限流值-焊接”L改为120A-157A。

当然，也可以既选取质量合格并且属于超规范作业的抽样点，又选取质量不合格并且属于正常作业的抽样点，从而对参数限值L的上下限分别进行调整。

通过步骤S45a-S46a或者S45b-S46b，定期根据质量检测结果对参数限值L进行优化，使优化后的参数限值L更加符合实际焊接条件，从而提高焊接质量。

以上，已参照详细或特定的实施方式，对本发明进行了说明，但本领域技术人员理解：可以在不脱离本发明的精神与范围的前提下进行各种变更及修正。

Claims (14)

1.一种可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，所述焊机包括：

控制电路(140、340、540、640)；

存储单元(101、201、301、501、601)，其与控制电路(140、340、540、640)电连接，用于存储工件相关信息和预先设定的焊接参数，所述工件相关信息与所述焊接参数相对应地存储；以及

读取单元(102)，其与控制电路(140、340、540、640)电连接，用于对附加在工件(160)上的工件相关信息进行读取，

所述读取单元(102)将所述读取到的工件相关信息发送给所述控制电路(140、340、540、640)，所述控制电路(140、340、540、640)根据所述读取到的工件相关信息，从所述存储单元(101、201、301、501、601)调取与所述读取到的工件相关信息相对应的所述焊接参数，用于控制所述焊机的工作。

2.如权利要求1所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

所述焊接参数包括与所述工件相关信息对应的设定参数S，所述控制电路(140)根据所述读取到的工件相关信息从所述存储单元(101)调取与所述读取到的工件相关信息相对应的所述设定参数S用于控制所述焊机的工作。

3.如权利要求1所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

所述焊接参数包括具有特定数值范围的参数限值L，其与所述工件相关信息对应地存储在所述存储单元(201)中，所述控制电路(140)根据所述读取到的工件相关信息从所述存储单元(101)调取对应的所述参数限值L用于对控制所述焊机的工作的设定参数S进行设定。

4.如权利要求3所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

所述控制电路(340)包括判定单元(341)，其用于在接收到设定参数S时，将所述设定参数S与所述参数限值L进行比较，并判定所述设定参数S是否在所述参数限值L的范围之内，如果判定结果是所述设定参数S在所述参数限值L的范围之内，则所述控制电路(340)允许焊接；否则所述控制电路(340)控制发出提示。

5.如权利要求1所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

进一步包括实际参数采集单元(504)，其与所述控制电路(340)电连接，用于在焊接过程中采集所述焊机输出的实际参数R，并传送给所述控制电路(340)，

所述存储单元(301)中存储有实际参数R，所述实际参数R与所述工件相关信息相对应地存储。

6.如权利要求5所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

所述焊接参数包括具有特定数值范围的参数限值L，其与所述工件相关信息对应地存储在所述存储单元(501)中，

所述控制电路(540)还包括判定单元(341)，其将所述实际参数采集单元(504)采集到的所述实际参数R与所述参数限值L进行比较，并判定所述实际参数R是否超过了所述参数限值L的范围，

如果所述实际参数R超过了所述参数限值L的范围，则所述控制电路(340)控制进行报警，或者调整所述实际参数R以使所述实际参数R在所述参数限值L的范围内；如果所述实际参数R没有超过所述参数限值L的范围，则继续采集实际参数R。

7.如权利要求1所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

进一步包括实际参数采集单元(504)，其与所述控制电路(640)电连接，用于在焊接过程中采集所述焊机输出的实际参数R，并传送给所述控制电路(640)，

所述读取单元(102)还可以读取焊接作业者编号J，并发送给所述控制电路(640)，

所述控制电路(640)接收来自所述实际参数采集单元(504)的所述实际参数R，并将所述实际参数R以与所述焊接作业者编号J对应的方式存储到所述存储单元(601)。

8.如权利要求3和7所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

所述控制电路(640)根据所述实际参数R计算得到用于对设定参数S的值进行修正的修正值M，并将所述修正值M以与所述焊接作业者编号J及所述工件相关信息相对应的方式存储到所述存储单元(601)中，

所述控制电路(640)可以根据所述读取到的焊接作业者编号J和所述工件相关信息，从所述存储单元(601)中调取所述修正值M用于对所述设定参数S进行修正，以获得修正设定参数S_修正用于控制所述焊机的工作。

9.如权利要求1所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

所述存储单元(601)中还存储有多个焊接作业者编号J以及用于判定所述焊机是否需要停机的多个停机条件h，所述多个停机条件h与所述多个焊接作业者编号J一一对应地存储，

所述读取单元(102)还可以读取焊接作业者编号J，并发送给所述控制电路(640)，

所述控制电路(640)可以根据所述读取到的焊接作业者编号J，从所述存储单元(601)中调取在所述多个停机条件h中的与所述读取到的焊接作业者编号J对应的停机条件h，用于控制所述焊机停止焊接作业。

10.如权利要求1所述的可进行焊接作业管理的焊机，其特征在于，

所述存储单元可以由远程存储单元(721)替换，所述远程存储单元(721)内存储有所述工件相关信息和对应的所述焊接参数，所述控制电路(140)通过访问所述远程存储单元(721)而调取与所述读取到的工件相关信息相对应的所述焊接参数。

11.一种焊接作业管理系统，其包括远程控制端(720)以及可与所述远程控制端(720)通信的多个焊机，其特征在于，

所述远程控制端(720)包括远程存储单元(721)，所述远程存储单元(721)内存储有工件相关信息和预先设定的焊接参数，所述工件相关信息至少包括工件编号ID，所述焊接参数至少包括实际参数R、参数限值L和焊接时刻T，所述工件编号ID与所述实际参数R、所述参数限值L和所述焊接时刻T相对应，

所述焊接作业管理系统还包括用于对工件(160)质量进行检测的质量检测装置(780)，

所述远程控制端(720)从所述远程存储单元(721)中获取多个工件编号ID以及与每个所述工件编号ID对应的所述实际参数R、所述参数限值L和所述焊接时刻T，计算出与每个所述工件编号ID相对应的超规范作业时间E或超规范作业程度数据，

所述远程控制端(720)从所述超规范作业时间E或超规范作业程度数据中，选取满足抽样条件的超规范作业时间E或超规范作业程度数据，根据所述满足抽样条件的超规范作业时间E或超规范作业程度数据查询对应的工件编号ID，

所述远程控制端(720)根据所述查询到的工件编号ID以及与所述查询到的工件编号ID对应的所述满足抽样条件的超规范作业时间E或超规范作业程度数据，获取所述满足抽样条件的超规范作业时间E或超规范作业程度数据的焊接时刻T的范围，并计算出与所述满足抽样条件的工件编号ID相对应的工件(160)上的超规范作业的区域，发送到所述质量检测装置(780)，

所述质量检测装置(780)在所述超规范作业的区域内选取抽样点进行质量检测。

12.一种焊接作业管理系统，其包括远程控制端(720)以及可与所述远程控制端(720)通信的多个焊机，其特征在于，

所述远程控制端(720)包括远程存储单元(721)，所述远程存储单元(721)内存储有工件相关信息和预先设定的焊接参数，所述工件相关信息至少包括工件编号ID，所述焊接参数至少包括超规范作业时间E或超规范作业程度数据，所述超规范作业时间E或所述超规范作业程度数据与所述工件编号ID相对应，

所述焊接作业管理系统还包括用于对工件(160)质量进行检测的质量检测装置(780)，

所述质量检测装置(780)读取附加在所述工件(160)上的工件编号ID，并发送给所述远程控制端(720)，

所述远程控制端(720)根据所述读取到的工件编号ID从所述远程存储单元(721)获得与所述读取到的工件编号ID相对应的超规范作业的焊接时刻T，根据所述超规范作业时间E或所述超规范作业程度数据，选取满足抽样条件的所述超规范作业时间E或所述超规范作业程度数据的焊接时刻T的范围，从而计算得到在与所述读取到的工件编号ID相对应的工件(160)上的超规范作业的区域，并发送给所述质量检测装置(780)，

所述质量检测装置(780)在所述超规范作业的区域内选取抽样点进行质量检测。

13.如权利要求11或12所述的焊接作业管理系统，其特征在于，

所述质量检测装置(780)向所述远程控制端(720)发送所述读取到的工件编号ID、所述抽样点的焊接时刻T、所述质量检测结果，

所述远程控制端(720)将所述质量检测结果以与所述读取到的工件编号ID、所述抽样点的焊接时刻T相对应的方式存储到所述远程存储单元(721)内，

所述远程存储单元(721)中存储有工件编号ID，焊接时刻T、与所述焊接时刻T一一对应的实际参数R，以及具有特定数值范围的参数限值L，所述工件编号ID、所述实际参数R、所述焊接时刻T及所述参数限值L对应存储，

所述远程控制端(720)从所述抽样点中选取检测结果为质量合格且属于超规范作业的抽样点，根据所述选取到的抽样点的焊接时刻T，来获取与所述选取到的抽样点的焊接时刻T相对应的实际参数R，然后再基于与所述选取到的抽样点的焊接时刻T相对应的所述实际参数R，来扩大所述参数限值L的范围，使超出所述参数限值L范围的与所述选取到的抽样点的焊接时刻T相对应的所述实际参数R纳入到扩大后的参数限值L的范围中，用作新的参数限值L；或者

所述远程控制端(720)从所述抽样点中选取检测结果为质量不合格且属于正常作业的抽样点，根据所述选取到的抽样点的焊接时刻T，来获取与所述选取到的抽样点的焊接时刻T相对应的实际参数R，然后再基于与所述选取到的抽样点的焊接时刻T相对应的所述实际参数R，来缩小所述参数限值L的范围，使与所述选取到的抽样点的焊接时刻T相对应的所述实际参数R被排除到缩小后的参数限值L的范围之外，用作新的参数限值L。

14.一种应用于焊机的焊接作业管理方法，所述焊机用于对工件(160)进行焊接作业，所述焊机包括控制电路(140、340、540、640)，与所述控制电路(140、340、540、640)电连接的存储单元(101、201、301、501、601、721)和读取单元(102)，其特征在于，所述焊接作业管理方法包括以下步骤：

读取步骤：利用读取单元(102)对附加在所述工件(160)上的工件相关信息进行读取，并发送给所述控制电路(140、340、540、640)；

调取焊接参数的步骤：所述控制电路(140、340、540、640)根据所述读取到的工件相关信息，从所述存储单元(101、201、301、501、601、721)调取与所述读取到的工件相关信息相对应的焊接参数，所述工件相关信息和所述焊接参数对应存储在所述存储单元(101、201、301、501、601、721)内，以及，

焊接步骤：所述控制电路(140、340、540、640)按照根据所述读取到的工件相关信息调取的所述焊接参数，控制所述焊机的工作。

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