CN102548731A - 塑料容器吹制站模制型腔的更换方法及动态存放装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及吹制站(14)的容器模制型腔(24)的更换方法，吹制站具有：多个模座单元(22)，每个模座单元承载一第一模具(16A)，所述第一模具由可接合以形成第一型腔(24A)的多个部分形成；第一收存部件，其收存接合的第一模具(16A)；第二收存部件，其收存接合的第二模具(16B)；所有第一型腔(24A)的更换方法包括至少一道第一预先准备工序(E1)，在该工序过程中，在吹制站(14)仍用第一模具(16A)生产容器期间，所有第二模具(16B)分离存放在第一中间存放支座(39，54)上。本发明还涉及动态存放装置。

Description

塑料容器吹制站模制型腔的更换方法及动态存放装置

技术领域

本发明涉及吹制站或拉伸-吹制站的容器模制型腔的更换方法。

本发明尤其涉及吹制站或拉伸-吹制站的热塑塑料材料容器尤其是瓶子的模制型腔的更换方法，吹制站具有：

-多个以至少两个模制元件实现的第一模具，每个模制元件配有第一容器型腔的一部分，每个模具可占据模制位置，在模制位置，构成的模制元件接合以形成第一型腔；

-多个模座单元，所述多个模座单元由一循环输送装置承载，每个模座单元在闭合位置和开放位置之间活动地承载一第一模具，在闭合位置，相关的第一模具处于其模制位置，在开放位置，所述第一模具的模制元件分离；

-第一收存部件，第一收存部件将所有第一模具在其模制位置收存；

-第二收存部件，第二收存部件收存与第一模具类似的、具有第二型腔的多个第二模具，所有第二模具在其模制位置收存；

对于每个模座单元来说，所有第一型腔的更换方法包括至少一第一准备工序，在第一准备工序的过程中，一第二模具的模制元件在被安装到一模座单元上之前分离然后被存放在一第一中间存放支座上，在后续的第二更换工序时，所述模座单元停止在标定的角向更换位置。

这种吹制站用于通过吹制或拉伸-吹制制造热塑塑料材料容器尤其瓶子。

背景技术

饮料销售者往往力求使其瓶子具有独特的形状，以使其产品变得具有独特性和吸引力。

该趋势影响到瓶子生产线的运行。实际上，瓶子生产厂家不得不经常更换吹制站的型腔，以获得具有希望形状的瓶子。

为简化这些更换操作，本申请人尤其在文献EP-A-0.821.641中已经提出通过分离以下部件来减轻需更换的部分：

-模具温度调节部件，其持久地固定在模座单元上；以及

-模具本身，其带有瓶子型腔。

因此，在更换型腔时，仅更换模具。模具轻便得多，因为其相对于调节部件集成于模具的解决方案具有较小的体积。

该解决方案完全令人满意，已经允许显著缩短型腔更换操作的时间。另外，型腔更换操作现在可由单个操作员进行。

在下文中和在权利要求书中，待更换模具将被称为“第一模具”，更换用模具将被称为“第二模具”。第一模具和第二模具具有类似的结构，以便同一模座单元能够不加区别地承载这些模具中的一个或另一个。

在更换模制型腔的操作时，操作员使模座的循环输送装置停住，以便配有待更换第一模具的至少一个模座停在标定的更换位置。该标定的更换位置布置成与工作空间相一致，在工作空间中，操作员拥有足以进行模具更换的自由表面。

显然，能使模座单元停止足够长的时间以进行模具更换的事实意味着要使吹制站停止生产直至所有模具已被更换好。

在一道第一准备工序时，更换用的第二模具的模制元件分离，然后分开存放在第一中间存放支座上。传统上，中间存放支座由布置在工作空间中的工作台形成。

然后，启动一道第二更换工序。该第二工序具有三个相续的阶段。

在第一开放阶段时，停在标定的角向更换位置的模座单元打开，以触及将第一模具的模制元件固定在其支座上的固定部件。

然后，在第二拆卸阶段时，由所述模座单元承载的每个模制元件被拆卸、然后被存放在空闲的第二中间存放支座上。传统上，中间存放支座由布置在工作空间中的所述工作台的空地形成。

然后，在第三安装阶段时，已经在第一工序时存放的所述第二模具的模制元件相继安装在所述模座单元的相关的支座上，以代替在第二拆卸阶段过程中被拆卸的模制元件。

最后，在第二更换工序结束时，启动第三收存工序。在该第三收存工序过程中，被拆卸的第一模具被装配，然后被收存在第一收存部件中。

装配操作可获得结构紧凑的收存。

该操作还可确保模制元件总是配合用于同一模具中。这样可简化不合规定的模制元件的识别。

对吹制站的每个模座单元，相继地重复从第一工序起直至第三工序进行所述型腔更换方法的刚描述过的三道工序，通过由操作员致动的控制部件使模座单元相继停在标定的更换位置。

但是，这种模制型腔更换方法要求中断整个瓶子生产线。因此，即使上述方法已经令人满意，但是，就生产时间和生产成本而言，生产线中止的持续时间的缩短仍是非常值得重视的。

此外，对于负责更换的操作员来说，这种模制型腔更换操作的时间成本表现为严重压力。

发明内容

为解决这些问题，本发明提出一种改进的前述类型的模制型腔更换方法，其特征在于，在所述吹制站仍利用所述第一模具生产容器的期间，对所有第二模具均进行所述第一准备工序，所述第二模具分离存放在布置于标定的角向更换位置附近的多个相关的中间存放支座上。

根据按本发明的方法的其它特征：

-所述方法包括第二更换工序，第二更换工序在第一工序结束后当吹制站已停止生产时启动，在第二更换工序的过程中：

-在第一标位和开放阶段时，一模座单元停在标定的角向更换位置；

-然后在第二拆卸阶段时，所述模座单元所承载的第一模具的模制元件被拆卸、然后分离存放在空闲的第二中间存放支座上；

-然后，在第三安装阶段时，已经在第一准备工序时存放的一所述第二模具的模制元件被安装在所述模座单元上；

-所述方法包括第三收存工序，在第三收存工序的过程中，在第二工序中被拆卸的第一模具被接合、然后被收存在第一收存部件中，第三收存工序在所有第一模具拆卸之后和在吹制站已经恢复生产以便利用第二模具生产容器之后启动。

本发明还涉及实施所述方法的装置，其特征在于，在所述方法过程中，在所述吹制站仍利用所述第一模具生产容器的期间，对用于被安装到所述吹制站上的所有第二模具均进行所述第一准备工序，所述第二模具分离存放在布置于标定的角向更换位置附近的多个相关的中间存放支座上。

根据按本发明的装置的其它特征：

-中间存放支座沿闭合回路活动安装；

-所述动态存放装置具有比所述吹制站的模座单元的数量多至少一个的中间存放支座，以便始终有空闲的中间存放支座来放置一第一模具的被拆卸的模制元件；

-中间存放支座的移动与吹制站循环输送装置的转动同步，以使空闲的中间存放支座和承载一第二模具的一存放支座被输送，直至位于配有第一模具的、停在其角向更换位置的模座单元附近的固定的工位；

-中间存放支座由循环输送装置承载；

-循环输送装置是水平的循环输送装置；

-中间存放支座由至少一个水平传送装置承载；

-循环输送装置是竖直的循环输送装置，在竖直的循环输送装置中，中间存放支座由台架(nacelle)形成或承载。

附图说明

在下面的说明中，本发明的其它的特征和优越性将得到体现，为理解所述说明将参照附图，附图中：

-图1是平面图，其示意地示出通过吹制或通过拉伸-吹制制造塑料容器的设备；

-图2是透视图，其示出可安装在图1吹制站的模座单元上的处于分离位置的模具；

-图3是透视图，其示出处于模制位置的图2模具；

-图4是俯视图，其示出配有第一模具且处于开放位置的模座单元；

-图5是流程图，其示出根据本发明教导实施的型腔更换方法的工序；

-图6是俯视图，其示出中间存放工作台，处于分离位置的第二模具放置在中间存放工作台上；

-图7是俯视图，其示出根据本发明第一实施方式实现的动态存放装置，处于分离位置的第二模具放置在动态存放装置上；

-图8是透视图，其示出图7装置的中间存放支座；

-图9是图8中间存放支座的正视图；

-图10是细部图，其示出端部传送带，端部传送带具有用以允许横向传送所述中间存放支座的斜滚动轴承；

-图11是透视图，其示出根据本发明第二实施方式实现的动态存放装置；

-图12是侧视图，其示出图11的动态存放装置；

-图13是模具收存托盘的透视图；

-图14是类似于图13的视图，其中仅示出托盘；

-图15是沿图13的剖面15-15的剖视图。

具体实施方式

在下文中，将非限制性地采用附图中的坐标系“L、V、T”表示的纵向朝向、横向朝向和竖直朝向。

在下文中，具有类似、相似或相同功能的元件用相同的标号标示。

图1中示出利用预型件或毛坯件(未示出)制造热塑塑料材料容器尤其是瓶子的设备10。

设备10尤其具有炉12和吹制或拉伸-吹制站14。预型件自动地被输送到炉12中，以便被预先加热到足以允许这些预型件后面在吹制站14中通过吹制发生变形的温度。

容器的吹制在如图2和3所示的模具16中进行，模具16配有中空型腔24，预热过的通常是热塑塑料材料制的预型件被引入型腔中。然后，该预型件被加压，以便赋予预型件以与型腔形状相对应的所需形状。

关于吹制部件或拉伸-吹制部件，例如参考文献FR-A-2.764.544，以了解更多详情。

如图2所示，模具16通常以三个部分实现：两个半模18和一模底20，所述两个半模18或平移、或围绕一公共铰接件转动(模具16因而被称为“皮夹”式模具)地被铰接在与模具16的竖直主轴线相垂直的平面中，而所述模底20是可与模具16的轴线相平行地移动的。

特别是，半模18和模底20形成一组模制元件18、20，该组中的每个模制元件都设有容器模制型腔24的一部分。

每个半模18尤其具有一接合面25，接合面用于在两个半模18的装配位置贴靠在另一半模18的接合面25上。在每个接合面25中以凹陷方式实现型腔24的一部分。

因此，每个模具16可处于如图3中所示的模制位置和如图2中所示的分离位置，在所述模制位置，模具16的构成模制元件接合以形成容器模制型腔24，在所述分离位置，模制元件18、20彼此分开以允许使容器在吹制之后排出。

模具16在其模制位置，具有基本呈圆柱形的形状。

图1所示的吹制站14用于在高速生产线上生产容器。用于每个模具16的吹制循环时间约为数秒。为进一步提高容器生产能力，吹制站14具有多个模具16，所述多个模具由循环输送装置26通过称为“模座单元22”的支承元件承载。循环输送装置26围绕竖直轴线A转动地安装。

如图4所示，每个模座单元22具有至少两个支座28、32，在每个支座上可安装有一相关的模制元件18、20。

在这里所述的实施例中，模座单元22是所谓皮夹式的模座单元。更确切的说，模座单元具有两个区部(volet)28和一个可竖直滑动地活动的模底支座32，两个区部28由具有竖直轴线的铰接件30转动相连。每个半模18能可拆卸地固定在一相关区部28上。模底20能可拆卸地固定在模底支座32上。

可拆卸的固定部件不是本发明的对象。因此，后面将不对其加以说明。这种固定部件的例子在文献WO-A-2008/000938和EP-B-0.821.641中详细述及。

支座28、32在闭合位置(未示出)和如图4所示的开放位置之间活动，在闭合位置，模具16占据其模制位置，并且在该位置，预型件可承受吹制操作，在开放位置，所述模具16的模制元件彼此分离，以允许预型件吹制之后形成的容器排出。

在图1所示的实施例中，循环输送装置26这里具有十二个模具16。该数目是以非限制性示例的方式给出。

设备10用于生产不同形状的容器。为此，需要通过采用模制型腔24的更换方法更换模具16，有时每天更换多次，在此过程中，使用中的所有第一模具16A的模制元件18A、20A被具有第二型腔24B的更换用第二模具16B的模制元件18B、20B代替。

具有相同型腔24A的所有第一模具16A通常被收存在配有搁架的相关第一收存部件如活动托架(未示出)中。收纳在托架中的相同的第一模具16A的数量至少等于由吹制站14承载的模座单元22的数量。

对于第二模具16B来说同样如此，第二模具16B被收存在与第一收存部件相同或类似的第二收存部件(未示出)中。

为紧凑考虑，模具16A、16B一般在其模制位置被收纳。实际上，如比较图2和3可看见的，模具16A、16B在其模制位置占据少得多的空间。

此外，这种在模制位置进行收存的方式可确保相同的模制元件18、20始终配合使用以形成同一模具16。

因此，活动托架可被带引到以与吹制站14相邻的方式保留的工作空间34。吹制站14具有通到工作空间34的出入口36如门，以允许操作员在循环输送装置26停止时接近一个或多个模座单元22。可接近的模座单元22则谓为停止在标位(indexée)的更换位置。

根据本发明的一未示出的变型，在拉伸-吹制站的情况下，每个模具关联于一限位器，所述限位器限制通过拉伸棒根据模具型腔的深度拉伸预型件的深度。限位器可拆卸地安装在拉伸棒上。该限位器随相关模具一起收存。在下文中，所述限位器将被视为可在更换型腔时与半模和模底一起暂时存放的模制元件。

为了能够进行所有模具16的更换，吹制站14具有控制循环输送装置26转动的控制部件(未示出)，所述控制部件可由操作员致动，以使每个模座单元22可以有选择地停止在其标定的更换位置。在型腔更换方法期间停止循环输送装置26的必需性要求使吹制站14暂时停止生产。

本发明提出一种允许更换模制型腔24并缩短吹制站14停止生产时间的改进方法。现在参照图5详述该方法。

在第一准备工序“E1”过程中，收纳更换用第二模具16B的托架被带到工作空间34附近。此时更换用第二模具16B的模制元件18B、20B是分离的。

如6图所示，一第二模具16B的每个模制元件18B、20B暂时存放在一第一中间存放支座39上。

在进行第二工序“E2”之前，对所有更换用第二模具16B重复进行该第一工序“E1”。换句话说，第一工序“E1”重复进行“n”次，“n”为循环输送装置26所承载的模座单元的数量。这里，“n”等于十二。

每个第二模具16B的模制元件18B、20B被存放在相关的中间存放支座39上。这些中间存放支座39布置在工作空间34中、在标定的更换位置附近。

根据图6所示的本发明第一实施方式，这些中间存放支座39由工作台38的一些存在的位区形成，该工作台38大得足以同时接纳待安装在吹制站14上的十二个第二模具16B。

有利地，工作台38被划分成位区39，这在图6上用虚线40表示的隔板或线来体现。这样可使操作员易于辨认同一第二模具16B的模制元件18B、20B。

此外，有利地，每个工作台部分39具有楔块(未示出)，所述楔块允许使所述模制元件18、20保持不动，尽管这些模制元件呈半圆柱形状。

在吹制站14仍然进行生产的期间，也就是在按第一型腔24成型的容器仍在生产的期间，该第一准备工序“E1”对所有更换用第二模具16B实施。

有利的是设定该操作持续时间，以便在吹制站14停止生产前结束第一准备工序“E1”。因此，该第一准备工序“E1”同时进行，其在型腔更换方法的一部分期间允许吹制生产容器。

在该第一准备工序“E1”结束之后，使吹制站14停止生产。

当吹制站14已经停止生产时，启动第二更换工序“E2”。该第二更换工序“E2”包括三个相继的阶段。

在第一标位和开放阶段“P1”时，至少一个模座单元22被控制在其标定的更换位置。然后，所述模座单元22被控制在其开放位置，以允许操作员触及该模座单元22所承载的第一模具16A的模制元件18A、20A。

然后，在第二拆卸阶段“P2”时，可拆卸地固定在所述模座单元22上的模制元件18A、20A一个在另一个后地被拆卸，然后暂时存放在空闲的第二中间存放支座42上。

为了节省时间，拆卸的模制元件18A、20A在分离位置单独存放。

根据图6所示的本发明第一实施方式，中间存放支座42由工作台38形成。例如，这涉及与用于将第二模具16B在其分离位置存放的工作台相同的工作台38的空闲的位区42。

对所述第一模具16A的三个模制元件18A、20A，重复进行该第二拆卸阶段“P2”。

然后，在第三安装阶段“P3”时，一第二模具16B的每个模制元件18B、20B被安装在所述模座单元22的现在空闲的相关支座上。为此，继而所述第二模具16B的模制元件18B、20B每个都轮流地从相关的中间存放支座39输送直到处于标定的更换位置的模座单元22，然后它们被固定于所述模座单元22。

对每个模座单元22重复进行第二工序“E2”的三个阶段“P1”至“P3”，直至所有模座单元22都装有第二模具16B。在该第二工序“E2”的整个持续时间期间，吹制站14保持停产。

在这种重复进行时，用于接纳正拆卸的模制元件18A、20A的空闲的中间存放支座42，由前面重复时安装的第二模具16B所释出的工作台39位区形成。有利地，这样可节省地方。

因此，工作台38具有比吹制站14所具有的模座单元22数量更多的用以暂时存放至少一模具16的足够位区39、42。图6所示的工作台38具有十四个位区39、42。这样，工作台始终具有两个空闲位区42，以接纳第一模具16A的模制元件18A、20A。

一般来说，为了不弄错模具16，操作员安装放置在与最后空闲位区42相邻的位区39中的第二模具16B。因此，操作员在工作台38的空闲位区42和停在标定的更换位置的模座单元22之间往返。

每次更换模座单元时，空闲位区42在相继重复所述第二工序“E2”的过程中沿顺时针方向或沿反时针方向“移动”。

当对每个模座单元22重复进行该第二更换工序“E2”时，中间存放工作台38仅具有处于其分离位置的第一模具16A，而吹制站14的所有模座单元22都装有第二模具16B。

因此，吹制站14可恢复生产，以按照第二型腔24B生产容器。

用于收存第一组的第三收存工序“E3”在吹制站14恢复生产以便利用第二模具16B生产容器之后被起动。在该第三工序“E3”时，存放在中间存放支座42上的第一模具16A每个依次被组装好，然后收存在相关的收存托架中。

换句话说，根据本发明的型腔更换方法提出在进入下一道工序之前对所有模具16A、16B进行每道工序“E1”至“E3”，而在根据现有技术的方法中，同时对一个模具16A、16B相继进行这些工序。

有利地，模制型腔24的更换方法允许同时地、即当吹制站14处于生产中时，进行第一准备工序“E1”和第三收存工序“E3”。这样可大大缩短吹制站14停止生产的持续时间。

借助如图6所示的中间存放工作台38实施的这种方法，已经可以缩短吹制站14停止生产的持续时间。但是，相对于该第一实施方式，还可以通过限制操作员走动来缩短停止生产的持续时间，在该第一实施方式中，操作员必须围着工作台38转，以便跟随空闲位区42的移动。

因此，根据本发明的第二实施方式，型腔24的更换方法这样实施：用动态存放装置44取代中间存放工作台38，所述动态存放装置具有多个中间存放支座54，每个中间存放支座用于接纳一个模具16的分离的模制元件18、20。

如图7所示，中间存放支座54是活动的，以便以自动或受控制的方式将待安装的第二模具16B和一空闲的中间存放支座47输送到固定的工位处，所述固定的工位布置在工作空间中、直接对着处于标定的更换位置的模座单元。因此，操作员的走动限于在固定的工位和处于标定的更换位置的模座单元之间沿通道51最短往返。因此，不是跟随空闲的存放支座，而是空闲的存放支座移动直至操作员的固定的工位。

为减小动态存放装置44的外廓尺寸，中间存放支座54沿闭合回路活动安装。

如前面对工作台38所阐述的，这种动态存放装置44具有比吹制站14的模座单元22的数量多至少一个的中间存放支座54。因此，始终存在后文将标示为47的空闲的中间存放支座，以便在一个第一模具16A的模制元件18A、20A拆卸之后用于放置这些模制元件。

有利地，中间存放支座54的移动与吹制站14的循环输送装置26的转动同步，以使空闲的中间存放支座47和承载一第二模具16B的一所述存放支座54被输送直至固定的工位处，该固定的工位位于停在其角向更换位置的装有第一模具16A的模座单元22附近。

图7至10所示的动态存放装置44由水平的循环输送装置形成，该水平的循环输送装置具有的外廓尺寸类似于本发明第一实施方式的工作台38的外廓尺寸。

动态存放装置44主要具有两排水平传送带或带体式传送器46、48、50、52，每排有两个传送器，它们承载形成中间存放支座的托盘54。同一排的两个传送带46、48和50、52的带体朝相同方向纵向地转动。

两排传送器46、48和50、52中央对称，完全相同。因此，如图7的箭头“FL”所示，第一排的传送带46、48转动以将托盘54向后纵向地带动，而第二排的传送带50、52转动以将托盘54向前纵向地带动。

每个中间存放支座由独立的单个托盘54形成，单个托盘54可承载单一模具16的模制元件18、20。托盘54更详细地示于图8和9。

模制元件18、20具有圆柱形表面。为避免模制元件18、20在托盘54上滚动，每个托盘54具有两个平行布置的“V”形的凹槽56。这里这些凹槽横向地取向。因此，如9图所示，每个模制元件18、20稳固地紧持在凹槽56的壁之间。

此外，每个托盘54具有承靠接触支承它的传送带46、48、50、52的带体的一平底58。

托盘54以相等数量分布在平行和毗邻的两纵排的传送带46、48、50、52上。

每排具有两条传送带46、48和50、52。如图7所示，第一排46、48供给所述固定的工位，而第二排50、52通过第一排46、48与固定的工位横向地分隔开。

对于每一排来说，第一传送带46、50负责将托盘54朝第二传送带48、52的方向从该排的一端到另一端纵向地输送。在图7所示的配置中，第一排的第一传送带46使托盘54纵向地向后行进，而第二排的第一传送带50使托盘54纵向地向前行进。

第一传送带46、50具有的长度足以承载至少一半托盘54，这里是七个托盘。

为避免托盘掉落，装置由纵向导轨60和横向导轨62加以环围。导轨60、62配有多个竖直轴滚轮64，这些滚轮完全沿着导轨60、62分布，以方便托盘的行进。

位于装置的两个纵向端部的导轨62横向延伸，以形成限位器，以便避免托盘54在到达传送带末端时掉落。

如图10所详示的，第二传送带48、52沿每排上的托盘54的移动方向布置在第一传送带46、50的纵向延伸部分中。第二传送带48、52配有至少一个横向板条66，板条66承载倾斜朝向的滚柱轴承68。

传送带48、52与该传送带48、52布置在其后的传送带朝相同的方向转动。但是，第二传送带48、52具有的长度比第一传送带46、50的长度短很多。第二传送带具有的长度基本等于一个托盘54的长度，以便每个第二传送带48、52同时仅可承载唯一托盘54。

在两转动之间的不动状态，第二传送带48、52不承载托盘54。因此，所有托盘由第一传送带46、50承载，以便在第一传送带46、50上没有任何可用空间。

在循环输送装置44转动时，两排传送带46、48和50、52同步工作。

第一传送带46、50的转动致使位于带体末部的托盘沿带体转动方向纵向传送到位于第一传送带延伸部分中的第二传送带48、52上。这同时导致在每排上在第一传送带46、50的开始部分释出一空间，以允许接纳另一排的一托盘54。

当托盘54由第一传送带46、50传送给第二传送带48、52时，托盘54首先纵向地贴靠着止动导轨62。因此，托盘54在第二传送带48、52的带体的转动方向上纵向地被固定。

当托盘54装载在第二传送带48、52上时，第一传送带46、50停止以防止托盘54彼此积压。

然后，第二传送带48、52单独继续其转动，斜滚柱68运行到托盘54的底部58下。因此，斜滚柱68通过与底部58的附着而被带动转动。斜滚柱68的转动致使托盘54通过靠着止动导轨62滚动而横向地被传送给另一排，如图7的箭头“FT”所表示的。

因此，借助该精巧的装置，托盘54沿如图7的箭头“FT、FL”所表示的顺时针方向沿闭合回路被带动移动。

此外，动态存放装置44配有控制部件(未示出)，控制部件可使传送带46、48、50、52的转动同步。所述控制部件例如由负责型腔更换的操作员致动。因此，控制部件允许使托盘54步进式地前进，一步距等于一托盘54的宽度。

有利地，动态存放装置44的控制部件配有开关(未示出)，开关设有允许操作员选择的两种状态：

-第一状态，在第一状态中，在型腔24的更换方法的第二工序“E2”期间，循环输送装置26的转动与传送带46、48、50、52的转动同步；

-第二状态，在第二状态中，在型腔24的更换方法的第一工序“E1”和/或第三工序“E3”期间，循环输送装置26的转动独立于传送带46、48、50、52的转动。

有利地，动态存放装置44配有脚轮，以能使其容易地例如从一吹制设备10向另一个移动。

根据本发明的一未示出的变型，传送带46、48、50、52由航空站中使用于使乘客在其到达时取回其行李的类型的传送装置代替。

根据图10、11上所示的第三实施方式，动态存放装置44由竖直的循环输送装置形成。

其原理与对于本发明的第二实施方式的相同。因此，仅详述这两个实施方式之间的不同之处。

如图11中更清楚地所示的，该竖直的循环输送装置44具有多个台架70，这些台架形成或承载中间存放支座54。

台架70沿两个立柱移动，所述两个立柱从地面延伸直至由台架70的数量所确定的高度。第一立柱布置在吹制站14附近。

因此，台架70围绕竖直环路移动。为避免台架翻倒其内装物，这些台架70被悬吊着。

这里，每个台架70可承载两个模具16的模制元件18、20。换句话说，一个台架70形成或承载纵向地被收存的平行的两个中间存放支座54。

中间存放支座54具有与第一实施方式中相同的形状。因此，后面不再对它们进行详述。

所述装置具有壳体72，壳体72配有通到台架70的出入口74，出入口74布置在操作员用的操控高度，例如布置在与工作台38相同的高度。

这种布置的优越性在于：相对于第二实施方式的动态存放装置来说，其在地面外廓尺寸上非常紧凑。实际上，将模具16按高度存放可在水平方向上节省许多地方。

因此，与动态存放装置相关的型腔更换方法可极大地缩短制造设备10停止生产的持续时间。

可理解的是，本发明并不局限于前面为说明本发明而给出的实施例。本发明适用于具有可拆卸模具的所有容器吹制部件。

根据图13至15上所示的本发明的一变型，模具16的不同模制元件18、20不是被组装好收存在所述收存部件中，而是没有组装就放置在为此而专设的水平托盘76上。

每个托盘76用于接纳一相关模具16的模制元件18、20。有利地，托盘76具有分格，所述分格允许将每个模制元件18、20稳固地保持在非装配收存位置。

这里，这些分格是平行地布置的。因此，不同的模制元件18、20彼此旁邻地横向布置，以便其主纵向轴线彼此间平行。

半模18用于伏伸地放置，其接合面25总体上竖直，尤其如图15所示。半模18的该位置可限制托盘76的水平外廓尺寸。

具有相应的半型腔24的接合面25略微向下倾斜，以免尘埃在其中沉积。为此，每个半模18的分格具有一用于贴合所述半模18的外圆柱形面的第一凹形区域78。

此外，相对于竖直线微斜的紧固面80用于承靠接纳所述半模18的接合面25。限定在半模18的接合面25和外圆柱形面之间的棱边82，用于卡固在紧固面80和凹形区域78之间形成的角部84中。因此，半模18稳固地被接纳在其分格中。

这里，两个半模18布置成其接合面25面对面，彼此在横向上略微隔开。这样可进一步限制尘埃在接合面25上的沉积。为此，每个分格的两个凹形区域78仅由壁隔开。所述壁由每个分格的紧固面80横向地限定。

模底20也呈具有纵向轴线的圆柱形形状。模底20用于呈卧式收放。为避免模底在托盘76上滚动，该模底被放置于纵槽86中，所述纵槽86使模底20在伏伸位置横向地紧固，防止其滚动。

在图13至15所示的实施例中涉及一种用于拉伸-吹制机的模具16，这里，模具16具有拉伸棒的限位器88。该限位器88呈细杆的形式。限位器被收纳在模底20和半模18之间。限位器88放置在适当的纵槽90中，以防其横向地滚动。

此外，托盘76在两侧由具有纵向端部的竖直横壁92纵向地封闭，以防在托盘76倾斜的情况下模制元件18、20、88纵向地滑到托盘外。

这种托盘76非常实用，因为其避免了需要装配好模制元件18、20、88来收纳它们。

此外，这种托盘76是可由单个操作员搬移的。因此，当想更换模具16时，一操作员可直接将载有模制元件18、20、88的托盘76放置在动态存放装置上。因此，这样可避免模具16的装配和拆卸操作。

Claims (11)

1.拉伸-吹制或吹制站(14)的热塑塑料材料制的容器、尤其是瓶子的模制型腔(24)的更换方法，所述吹制站(14)具有：

-多个以至少两个模制元件(18A，20A)实现的第一模具(16A)，每个模制元件配有第一容器型腔(24A)的一部分，每个模具(16A)能占据模制位置，在所述模制位置，构成的模制元件(18A，20A)接合以形成第一型腔(24A)；

-多个模座单元(22)，所述多个模座单元由一循环输送装置(26)承载，每个模座单元(22)在闭合位置和开放位置之间活动地承载一第一模具(16A)，在所述闭合位置，相关的第一模具(16A)占据其模制位置，在所述开放位置，所述第一模具(16A)的模制元件(18A，20A)分离；

-第一收存部件，所述第一收存部件将所有第一模具(16A)在其模制位置收存；

-第二收存部件，所述第二收存部件收存与所述第一模具(16A)相似的、具有第二型腔(24B)的多个第二模具(16B)，所有第二模具(16B)在其模制位置被收存；

所有第一型腔(24A)的更换方法对于每个模座单元(22)均包括至少一第一准备工序(E1)，在所述第一准备工序的过程中，一第二模具(16B)的模制元件(18B，20B)在被安装到一模座单元(22)上之前，分离、然后被存放在一第一中间存放支座(39，54)上，其中所述模座单元(22)在后面的第二更换工序(E2)时停止在标定的角向更换位置，

其特征在于，在所述吹制站(14)仍利用所述第一模具(16A)生产容器的期间，对用于被安装到所述吹制站(14)上的所有第二模具(16B)均进行所述第一准备工序(E1)，所述第二模具(16B)分离存放在布置于所述标定的角向更换位置附近的多个相关的中间存放支座(39，54)上。

2.根据权利要求1所述的更换方法，其特征在于，所述更换方法包括第二更换工序(E2)，所述第二更换工序在所述第一准备工序(E1)结束后当所述吹制站(14)已停止生产时启动，在所述第二更换工序的过程中：

-在第一标位和开放阶段(P1)时，一模座单元(22)停止在标定的角向更换位置；

-然后在第二拆卸阶段(P2)时，由所述模座单元(22)承载的所述第一模具(16A)的模制元件(18A，20A)被拆卸、然后分离存放在空闲的第二中间存放支座(42，47)上；

-然后，在第三安装阶段(P3)时，已在所述第一准备工序(E1)时被存放的一所述第二模具(16B)的模制元件(18B，20B)被安装在所述模座单元(22)上。

3.根据权利要求2所述的更换方法，其特征在于，所述更换方法包括第三收存工序(E3)，在所述第三收存工序的过程中，在所述第二更换工序(E2)的过程中被拆卸的所述第一模具(16A)接合、然后被收存在所述第一收存部件中，所述第三收存工序(E3)在所有第一模具(16A)拆卸之后和在所述吹制站(14)已恢复生产以便利用所述第二模具(16B)生产容器之后启动。

4.动态存放装置(44)，其用于实施根据前述权利要求中任一项所述的更换方法，其特征在于，所述动态存放装置具有多个中间存放支座(54)，每个中间存放支座用于接纳一模具(16)的分离的模制元件(18，20)；并且，所述中间存放支座(54)是活动的。

5.根据权利要求4所述的动态存放装置(44)，其特征在于，所述中间存放支座(54)沿闭合回路活动安装。

6.根据权利要求4或5所述的动态存放装置(44)，其特征在于，所述动态存放装置具有比所述吹制站(14)的模座单元(22)的数量多至少一个的中间存放支座(47)，以便始终有空闲的中间存放支座(47)来放置一第一模具(16A)的被拆卸的模制元件。

7.根据权利要求4至6中任一项所述的动态存放装置(44)，其特征在于，所述中间存放支座(54)的移动与所述吹制站(14)的循环输送装置(26)的转动同步，以便空闲的中间存放支座(47)和承载一第二模具(16B)的一中间存放支座(54)被输送直至固定的工位，所述固定的工位位于停止在其角向更换位置的配有一第一模具(16A)的所述模座单元(22)附近。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的动态存放装置(44)，其特征在于，所述中间存放支座(54)由循环输送装置承载。

9.根据权利要求8所述的动态存放装置(44)，其特征在于，所述循环输送装置是水平的循环输送装置。

10.根据权利要求4至9中任一项所述的动态存放装置(44)，其特征在于，所述中间存放支座(54)由至少一个水平传送装置(46，48，50，52)承载。

11.根据权利要求8所述的动态存放装置(44)，其特征在于，所述循环输送装置是竖直的循环输送装置，在所述竖直的循环输送装置中，所述中间存放支座(54)由台架(70)形成或承载。

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