CN102538528A - 一种超薄热管及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超薄热管，包括经压制形成扁状的管体，管体具有压缩段和平整段；管体两端密封，形成一密闭内腔；密闭内腔中填充工作液，管体包覆纳米金属层，管体的密闭内腔内形成有第一沟槽部及第二沟槽部，第二沟槽部上附着有粉末烧结部；并且第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。本发明还提供了该超薄热管的制造方法；本发明提供的超薄热管，尺寸能够做的足够小，同时亦能够保证良好的导热效率及稳定性的超薄热管，并提供了其配套的制造方法；其能够适用于各种需要良好散热但尺寸受限的领域。
Description
技术领域
本发明涉及热管，特别是涉及一种超薄热管及其制造方法。
背景技术
热管因其超高的导热效率，被广泛应用于各种需要良好散热的领域。常规的热管结构，主要为一密闭的金属管，在管内设置有毛细结构，并注有适量的工作液，在配合热源使用时，热源热量传递于热管一端，管内工作液吸热而汽化，蒸汽在压差作用下，高速流向另一端，向冷源放出潜热而凝结，凝结液体在毛细作用下，利用毛细构造从冷源返回至热源，如此循环，就把热量高效迅速的从热源传至冷源，达到快速热交换的目的。
随着工业设计的不断发展，人们越来越在意产品的外形美感，市场推出的各类产品也越来越注重简洁及美观，更小，更薄，容易携带的产品，通常也更受欢迎。而这一类产品由于尺寸受到限制，对其散热性能存在着考验。此外，对于一些产品及设备，其发热源因为受结构及空间限制，因此如何在其局限的体积和空间内安排合理的散热也是一个重要的问题。
超薄热管即是针对类似情况所设计出来的，超薄热管的厚度要求很薄，尺寸多在0.8-1.5mm，而这样会造成热管内腔空间极小，工作液及其气态流通空间不足，影响到散热性能。此外因超薄热管的尺寸限制，其管壁同样需要做的很薄，通常小于0.3mm，良率很低﹐在制造时，工艺难度大，并且在热管烧结工序中，铜质热管的烧结温度约为900-950℃﹐薄管壁经高温后很容易产生如图22所示的结晶化，特别是高温的时间持续越久结晶化越严重﹐在执行后续工艺时结晶之间结构可能被弱化而产生缝隙，造成内部工作液及水汽泄漏现象，致使热管功率大为降低；此外在压、折的工序中，较薄的管壁很容易因形变而被弱化，这些较弱的部分，很容易收到破坏，可靠度较差。可见，超薄热管无论是结构还是工艺上，都有进一步改进的必要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种结构更为合理，使用效果好的超薄热管以及该超薄热管的制造工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
超薄热管，包括：
一管体，经压制形成扁状，使得管体具有分别对称的压缩段和平整段；所述管体两端密封，该密封的两端配合管体的壁面形成一密闭内腔；
工作液，填充于所述密闭内腔中；
一纳米金属层，以电镀方式形成包覆于所述管体外﹐厚度约为1-2纳米﹐以避免管体结构因结晶产生弱化的不良影响；其中
所述管体的密闭内腔内对应压缩段处沿管体轴向设置有复数个沟槽，形成第一沟槽部；
所述密闭内腔内对应平整段处沿管体轴向设置有复数个沟槽，形成第二沟槽部，该第二沟槽部上附着有粉末烧结部；并且
所述第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。
本发明的超薄热管，在密闭内腔内，除了具有第二沟槽部及附着的粉末烧结部外，还增加了第一沟槽部，该第一沟槽部可以增加密闭内腔空间，为气流通提供更大的空间，这对于尺寸极小的超薄热管起到极其重要的作用，能显著提高超薄热管的导热效率；而管体外镀上的纳米金属层，则起到两个作用，一个作用是形成一层包覆住整个管体的密封层，防止管体较弱部分的工作液泄露，另一个作用可以是在管体在制造时结晶化的晶壁缝隙中补入，使得结晶化的管壁得到补强。
作为一种改进方式，第一沟槽部的沟齿高度低于所述第二沟槽部的沟齿高度。
作为一种改进方式，第一沟槽部的相邻沟齿距离是第二沟槽部的相邻沟齿距离之1.5至4倍。
作为上述方案的进一步改进，超薄热管的总厚度为1.5-0.8mm，所述管体壁厚为0.3-0.18mm， 所述第二沟槽部的沟齿长度为0.08-0.15mm。
上述超薄热管的制造方法，其中包括以下步骤：
步骤1：材料准备：准备具有预定尺寸的金属圆管；
步骤2：拉伸沟槽：采用模具，在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第二沟槽部，该第二沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称；
步骤3：探伤及测厚：检查金属管壁是否存在伤痕，并检测金属管壁厚度是否合格，剔除不良品；
步骤4：裁切：将金属圆管裁切为预定长度；
步骤5：缩口一：对金属圆管的第一端进行缩口：
步骤6：密封一：对金属圆管的一端进行密封；
步骤7：填粉烧结：从金属圆管的第二端插入中心棒，再填入粉末原料，之后对金属圆管进行烧结以形成附着在第二沟槽部处的毛细粉末烧结部，之后拔出中心棒；
步骤8：密封二：对金属圆管的第二端进行密封；
步骤9：退火：对金属圆管进行退火；
步骤10：注液真空：从金属圆管的第二端向金属圆管内注入工作液，并对管内抽真空；
步骤11：密封二：对金属圆管的第二端进行密封：
步骤12：压扁：将金属圆管压扁，使金属圆管形成具有分别对称的压缩段和平整段的扁状管，并保证平整段的位置对应于管内的第二沟槽部；
步骤13：电镀纳米金属层：在扁状管外表面电镀上1-2纳米的纳米金属材料，形成纳米金属层。
上述的制造方法中，步骤2的拉伸沟槽，还采用模具在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第一沟槽部，该第一沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称，其中该第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。
上述的制造方法中，步骤6的填粉烧结，中心棒为圆棒，或是具有两对称轴向延伸凹槽的芯棒，或是具有两对称轴向延伸平整面的中心棒。
上述超薄热管的另一制造方法，其中包括以下步骤：
步骤1：材料准备：准备具有预定尺寸的金属圆管；
步骤2：拉伸沟槽：采用模具，在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第二沟槽部，该第二沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称；
步骤3：探伤及测厚：检查金属管壁是否存在伤痕，并检测金属管壁厚度是否合格，剔除不良品；
步骤4：裁切：将金属圆管裁切为预定长度；
步骤5：缩口一：对金属圆管的第一端进行缩口：
步骤6：密封一：对金属圆管的一端进行密封；
步骤7：压扁：将金属圆管压扁，使金属圆管形成具有分别对称的压缩段和平整段的扁状管，并保证平整段的位置对应于管内的第二沟槽部；
步骤8：填粉烧结：从扁状管的第二端插入中心棒，再填入粉末原料，之后对金属圆管进行烧结以形成附着在第二沟槽部处的毛细粉末烧结部，之后拔出中心棒；
步骤9：密封二：对扁状管的第二端进行密封；
步骤10：退火：对扁状管进行退火；
步骤11：注液真空：从扁状管的第二端向管内注入工作液，并对管内抽真空；
步骤12：密封二：对扁状管的第二端进行密封：
步骤13：电镀纳米金属层：在扁状管外表面电镀上纳米金属材料，形成纳米金属层。
上述的制造方法中，步骤2的拉伸沟槽，还采用模具在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第一沟槽部，该第一沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称，其中该第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。
上述的制造方法中，所述步骤7的填粉烧结中，中心棒为扁平长棒，或是两扁平棒。
由上述技术方案可见，本发明提供了一种尺寸能够做的足够小，同时亦能够保证良好的导热效率及稳定性的超薄热管，并提供了其配套的制造方法；其能够适用于各种需要良好散热但尺寸受限的领域。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得的其他设计方案和附图：
图1是本发明超薄热管的结构示意图；
图2是本发明超薄热管的剖面结构示意图；
图3是本发明第一种实施例的超薄热管制造方法；
图4是金属圆管的结构示意图；
图5是模具的结构示意图；
图6是通过模具开设沟槽后金属圆管的内部结构示意图；
图7是另一种实施例中通过模具开设沟槽后金属圆管的内部结构示意图；
图8是本发明中心棒第一种实施例的结构示意图；
图9是本发明中心棒第一种实施例插入金属圆管内的结构示意图；
图10是本发明中心棒第二种实施例的结构示意图；
图11是本发明中心棒第二种实施例插入金属圆管内的结构示意图；
图12是本发明中心棒第三种实施例的结构示意图；
图13是本发明中心棒第三种实施例插入金属圆管内的结构示意图；
图14是金属圆管烧结后的结构示意图；
图15是烧结的金属圆管压扁后的结构示意图；
图16是本发明第二种实施例的超薄热管制造方法；
图17本发明中是扁状管体开设沟槽后的结构示意图；
图18是本发明中心棒第四种实施例的结构示意图；
图19是本发明中心棒第四种实施例插入扁状管体内的结构示意图；
图20是本发明中心棒第四种实施例的结构示意图；
图21是本发明中心棒第四种实施例插入扁状管体内的结构示意图；
图22是传统的管壁烧结后的结晶照片示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。
参照图1、图2，本发明所提供的超薄热管，主要包括管体1，该管体1经压制形成扁状，从而形成分别对称的压缩段11和平整段12；管体1两端密封，两密封端配合管体1的壁面形成密闭内腔13；密闭内腔13中填充有工作液，如水，酒精，冷却剂或其他液体；此外，在密闭内腔13内还设有第一沟槽部14和第二沟槽部15，其中有第一沟槽部14位置对应于管体1外部的压缩段11处，并由沿管体1的轴向延伸的复数个沟槽构成，而第二沟槽部15位置对应管体1外部的平整段12处，并由沿管体1的轴向延伸的复数个沟槽构成，且在该第二沟槽部15上附着有粉末烧结部16；此外，该第一沟槽部14的沟槽密度小于第二沟槽部15的沟槽密度，如此在第一沟槽部14配合于压缩段11部位的情况下，不会造成沟槽之间的相互挤压或空隙过小。如图所示，在较佳实施例中，第一沟槽部14的沟齿高度不高于第二沟槽部15的沟齿高度，并且保证第一沟槽部14的相邻沟齿距离L1，是第二沟槽部15相邻沟齿距离L2的4倍，如此能够达到较好的效果，在管体1压扁后，能保证第一沟槽部14的相邻沟齿不会相冲突。
本发明的超薄热管，用于将发热元件的热量快速传递，其应用时，管体1的外壁某处，通常是平整段12处接触发热元件，管体1的密闭内腔13内的工作液受热气化，并在气化的压差下流通到密闭内腔13的另一端，冷凝成液体并释放出热量，冷凝的液体在通过毛细力作用流回蒸发端。而本发明的具体结构中，第二沟槽部15及其附着的粉末烧结部16保证有足够的毛细结构，用于液态工作液的回流；而另增加的第一沟槽部14则能够增加密闭内腔13内空间的体积，并增加出更多的空间供气态工作液的流通；而这对于体积极小的超薄热管，效果尤为明显。
此外，对于超薄热管来说，管体1的壁厚很薄，在较佳方案中，仅为0.3-0.18mm，为了保证超薄热管的总厚度在1.5-0.8mm，第二沟槽部15的沟齿长度亦仅为0.08-0.15mm,此外，管体1的宽度通常是其厚度的四倍以上，如此热管能设计得足够薄且易于调整相关结构。而薄壁结构在制造的压、折工艺中容易被弱化，在烧结后结晶现象也易造成结晶之间的弱化，出现缝隙，因此可靠度较差；针对这个问题，本发明在管体1外包覆了一层厚度为1-2纳米的纳米金属层2，该金属纳米层2可以对管体1的密封性进行增强，并且可以补入结晶之间的缝隙，对管体1进行补强，以避免管体1结构因结晶产生弱化的不良影响。
如图3所示，为得到本发明的超薄热管，可采用以下制造工艺：
步骤（1）材料准备：准备如图4所示，具有预定尺寸的金属圆管1’，保证该金属圆管1’的直径及壁厚和最终的超薄热管适配；
步骤（2）拉伸沟槽：采用如图5所示的模具3，该模具3沿轴向开设有若干刀槽31，通过模具3的刀槽31，在金属圆管1’内壁拉出轴向延伸的第二沟槽部15，该第二沟槽部分两组并以金属圆管1’轴心呈相互对称，其结构如图6所示；此外如图7所示，在优选方案中，可以加入第一沟槽部14，其同样采用模具3上对应的刀槽32拉出，且同样有沿轴向延伸的沟槽组成，并且其同样分两组并以金属圆管1’轴心呈相互对称，需要保证的是，该第一沟槽部14的沟槽密度小于第二沟槽部15的沟槽密度，且在优选方案中，第一沟槽部14的沟齿高度不高于第二沟槽部15的沟齿高度，并且保证第一沟槽部14的相邻沟齿距离L1，是第二沟槽部15相邻沟齿距离L2的4倍，如此在后续的压扁工艺中，第一沟槽部14不会因压扁而造成相邻沟槽的挤压；
步骤（3）探伤及测厚：检查金属管壁是否存在伤痕，并检测金属管壁厚度是否合格，剔除不良品；
步骤（4）裁切：将金属圆管1’裁切为预定长度；
步骤（5）清洗：对金属圆管1’进行清洗；
步骤（6）缩口一：对金属圆管1’的第一端进行缩口：
步骤（7）密封一：对金属圆管1’的一端进行密封，优选采用点焊密封；
步骤（8）插棒：从金属圆管1’的第二端，即尚未密封的一端插入中心棒4，使得金属圆管1’内留出对应第二沟槽部15处的需要填粉的空间；根据需要，中心棒4可采用如图8棘图9所示的圆棒，或是如图10及图11所示，具有两对称轴向延伸凹槽41的芯棒，该两凹槽41分别对应朝向第二沟槽部15处，以留出配对第二沟槽部15的填粉空间；此外还可以采用如图所示的具有两对称轴向延伸平整面42的中心棒，同样的，该两平整面42分别对应朝向第二沟槽部15处；
步骤（9）填粉：向金属圆管1’内由中心棒4隔出并与第二沟槽部15处对应的空间填入待烧结粉末，如铜粉；其中所述的铜粉粉末为经过筛选的，颗粒大小为0.1-0.2mm；
步骤（10）烧结：对填粉后的金属圆管1’进行烧结，形成毛细结构的粉末烧结部16；
步骤（11）拉棒：将中心棒4从金属圆管1’内拉出，此状态下金属圆管的结构如图14所示；
步骤（12）缩口二：对金属圆管1’的第二端进行缩口，以便于抽真空或注液；
步骤（13）退火：将金属圆管1’置于惰性气体，如氮气空间中进行退火，以消除内应力；
步骤（14）注液真空：从金属圆管1’缩口后的第二端注入工作液，并将管内部抽真空，以防混入气体；
步骤（15），真空定长：将金属圆管1’置入真空状态箱中，在其第一端进行加热，使管内的热传导介质成均压、均温及均湿的饱和态，然后将金属圆管1’在缩口处裁断，并在裁断处压合封口；
步骤（16）密封二：对金属圆管1’的第二端进行密封，优选采用点焊密封：
步骤（17）压扁：将金属圆管1’压扁，使金属圆管1’形成具有分别对称的压缩段11和平整段12的扁状管体1，并保证平整段12的位置对应于金属圆管1’内的第二沟槽部15，压缩段11的位置对应于金属圆管1’内的第一沟槽部14，而在压扁后，两个第二沟槽部15所附着的粉末烧结部16基本被压合在了一起，压合后的结构状态如图15所示；
步骤（18）电镀纳米金属层：在压扁的扁状管体1外表面电镀上纳米金属材料，形成纳米金属层2，其最终状态如图1；而在电镀过程中，纳米金属材料可补入前面烧结时金属圆管1’表面出现的结晶之间的缝隙，达到补强管壁的效果；此外所增加的纳米金属层2可以在管体1外形成一层完整的密封层，增加管体1的密封性。
上述工艺，是采用金属圆管1’进行热管工艺，最后再压扁形成薄形管的方案，而本发明的工艺步骤并不局限于上述方案，在此提供另一例较佳的工艺步骤进行说明：
如图16所示，薄热管的制造方法，其中包括以下步骤：
步骤（1）材料准备：准备具如图4所示，有预定尺寸的金属圆管1’，保证该金属圆管1’的直径及壁厚和最终的超薄热管适配；
步骤（2）拉伸沟槽：采用如图5所示的模具3，在金属圆管1’内壁拉出轴向延伸的第二沟槽部15，该第二沟槽部分两组并以金属圆管1’轴心呈相互对称，结构如图6所示；此外在如图7所示的优选方案中，可以加入第一沟槽部14，其同样采用模具3拉出，且同样有沿轴向延伸的沟槽组成，并且其同样分两组并以金属圆管1’轴心呈相互对称，需要保证的是，该第一沟槽部14的沟槽密度小于第二沟槽部15的沟槽密度，且在优选方案中，第一沟槽部14的沟齿高度不高于第二沟槽部15的沟齿高度，并且保证第一沟槽部14的相邻沟齿距离L1，是第二沟槽部15相邻沟齿距离L2的4倍，如此在后续的压扁工艺中，第一沟槽部14不会因压扁而造成相邻沟槽的挤压；
步骤（3）探伤及测厚：检查金属管壁是否存在伤痕，并检测金属管壁厚度是否合格，剔除不良品；
步骤（4）裁切：将金属圆管1’裁切为预定长度；
步骤（5）清洗：对金属圆管1’进行清洗；
步骤（6）缩口一：对金属圆管1’的第一端进行缩口：
步骤（7）密封一：对金属圆管1’的一端进行密封，优选采用点焊密封；
步骤（8）压扁：将金属圆管1’压扁，使金属圆管1’形成具有分别对称的压缩段11和平整段12的扁状管体1，并保证平整段12的位置对应于金属圆管1’内的第二沟槽部15，压缩段11的位置对应于金属圆管1’内的第一沟槽部14，其结构如图17所示；
步骤（9）插棒：从扁状管体1的第二端，即尚未密封的一端插入中心棒4’，使得管体1内留出对应第二沟槽部15处的需要填粉的空间；根据需要，中心棒4可采用如图18及图19所示的扁平长棒，或是如图20及图21所示的两扁平棒，分别填充在管体1内不需要填粉的空间，如此可留出配对第二沟槽部15的填粉空间；
步骤（10）填粉：向管体1内由中心棒4隔出并与第二沟槽部15处对应的空间填入待烧结粉末，如铜粉；
步骤（11）烧结：对填粉后的管体1进行烧结，形成毛细结构的粉末烧结部16；
步骤（12）拉棒：将中心棒4’从管体1内拉出，此时管体1的状态如图15所示；
步骤（13）缩口二：对管体1的第二端进行缩口，以便于抽真空或注液；
步骤（14）退火：将管体1置于惰性气体，如氮气空间中进行退火，以消除内应力；
步骤（15）注液真空：从管体1缩口后的第二端注入工作液，并将管内部抽真空，以防混入气体；
步骤（16），真空定长：将管体1置入真空状态箱中，在其第一端进行加热，使管内的热传导介质成均压、均温及均湿的饱和态，然后将管体1在缩口处裁断，并在裁断处压合封口；
步骤（17）密封二：对管体1的第二端进行密封，优选采用点焊密封：
步骤（18）电镀纳米金属层：在管体1外表面电镀上纳米金属材料，形成纳米金属层2，其状态如图1；而在电镀过程中，纳米金属材料可补入前面烧结时金属圆管1’表面出现的结晶之间的缝隙，达到补强管壁的效果；此外所增加的纳米金属层2可以在管体1外形成一层完整的密封层，增加管体1的密封性。
由上可见，薄形热管亦可以先制出扁状管体1，再制成热管内部结构。
当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (10)
1.一种超薄热管，其中包括：
一管体，经压制形成扁状，使得管体形成对称于左、右侧的两压缩段及对称于上、下侧的两平整段；所述管体两端密封，该密封的两端配合管体的壁面形成一密闭内腔；
一工作液，填充于所述密闭内腔中；
一纳米金属层，以电镀方式包覆于所述管体外﹐厚度为1-2纳米﹐以避免管体结构因结晶产生弱化的不良影响；其中；其中
所述管体的密闭内腔内对应压缩段处沿管体轴向设置有复数个沟槽，形成两组对称的第一沟槽部；
所述密闭内腔内对应平整段处沿管体轴向设置有复数个沟槽，形成两组对称的第二沟槽部；该第二沟槽部上附着有粉末烧结部；并且
所述第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。
2.根据权利要求1所述的一种超薄热管，其中所述第一沟槽部的沟齿高度低于所述第二沟槽部的沟齿高度。
3.根据权利要求1或2所述的一种超薄热管，其中所述第一沟槽部的相邻沟齿距离是第二沟槽部的相邻沟齿距离之1.5至4倍。
4.根据权利要求1所述的一种超薄热管，其中所述超薄热管的总厚度为1.5-0.8mm，所述管体壁厚为0.3-0.18mm， 所述第二沟槽部的沟齿长度为0.08-0.15mm。
5.一种超薄热管的制造方法，其中包括以下步骤：
步骤1：材料准备：准备具有预定尺寸的金属圆管；
步骤2：拉伸沟槽：采用模具，在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第二沟槽部，该第二沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称；
步骤3：探伤及测厚：检查金属管壁是否存在伤痕，并检测金属管壁厚度是否合格，剔除不良品；
步骤4：裁切：将金属圆管裁切为预定长度；
步骤5：缩口一：对金属圆管的第一端进行缩口：
步骤6：密封一：对金属圆管的一端进行密封；
步骤7：填粉烧结：从金属圆管的第二端插入中心棒，再填入粉末原料，之后对金属圆管进行烧结以形成附着在第二沟槽部处的毛细粉末烧结部，之后拔出中心棒；
步骤8：密封二：对金属圆管的第二端进行密封；
步骤9：退火：对金属圆管进行退火；
步骤10：注液真空：从金属圆管的第二端向金属圆管内注入工作液，并对管内抽真空；
步骤11：密封二：对金属圆管的第二端进行密封：
步骤12：压扁：将金属圆管压扁，使金属圆管形成具有分别对称的压缩段和平整段的扁状管，并保证平整段的位置对应于管内的第二沟槽部；
步骤13：电镀纳米金属层：在扁状管外表面电镀上1-2纳米的纳米金属材料，形成纳米金属层。
6.根据权利要求5所述的超薄热管的制造方法，其中所述步骤2的拉伸沟槽中，还采用模具在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第一沟槽部，该第一沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称，其中该第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。
7.根据权利要求5或6所述的超薄热管的制造方法，其中所述步骤6的填粉烧结中，中心棒为圆棒，或是具有两对称轴向延伸凹槽的芯棒，或是具有两对称轴向延伸平整面的中心棒。
8.一种超薄热管的制造方法，其中包括以下步骤：
步骤1：材料准备：准备具有预定尺寸的金属圆管；
步骤2：拉伸沟槽：采用模具，在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第二沟槽部，该第二沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称；
步骤3：探伤及测厚：检查金属管壁是否存在伤痕，并检测金属管壁厚度是否合格，剔除不良品；
步骤4：裁切：将金属圆管裁切为预定长度；
步骤5：缩口一：对金属圆管的第一端进行缩口：
步骤6：密封一：对金属圆管的一端进行密封；
步骤7：压扁：将金属圆管压扁，使金属圆管形成具有分别对称的压缩段和平整段的扁状管，并保证平整段的位置对应于管内的第二沟槽部；
步骤8：填粉烧结：从扁状管的第二端插入中心棒，再填入粉末原料，之后对金属圆管进行烧结以形成附着在第二沟槽部处的毛细粉末烧结部，之后拔出中心棒；
步骤9：密封二：对扁状管的第二端进行密封；
步骤10：退火：对扁状管进行退火；
步骤11：注液真空：从扁状管的第二端向管内注入工作液，并对管内抽真空；
步骤12：密封二：对扁状管的第二端进行密封：
步骤13：电镀纳米金属层：在扁状管外表面电镀上纳米金属材料，形成纳米金属层。
9.根据权利要求8所述的超薄热管的制造方法，其中所述步骤2的拉伸沟槽中，还采用模具在金属圆管内壁拉出轴向延伸的第一沟槽部，该第一沟槽部分两组并以圆管轴心呈相互对称，其中该第一沟槽部的沟槽密度小于第二沟槽部的沟槽密度。
10.根据权利要求8或9所述的超薄热管的制造方法，其中所述步骤7的填粉烧结中，中心棒为扁平长棒，或是两扁平棒。
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