CN113758329A - 一种热管的毛细结构植入方法 - Google Patents

Abstract

本发明关于一种热管的毛细结构植入方法，所述热管的毛细结构植入方法包括步骤A，提供圆形中空管体，此外，提供异形芯棒和单切芯棒；步骤B，提供毛细结构；步骤C，将异形芯棒插入管体中；步骤D，将单切芯棒插入第二容置区域中，与异形芯棒相贴合；步骤E，对管体进行高温烧结；步骤F，取出异形芯棒与单切芯棒，获得植入有毛细结构的热管。相较于现有技术，本发明通过异形芯棒的第一容置区域与管体内壁形成一容置空间，令毛细结构易被固定在容置空间中，且不易产生褶皱，提高热管的散热效率。

Description

一种热管的毛细结构植入方法

技术领域

本发明涉及一种热管的毛细结构的植入方法。

背景技术

随着科技的发展，计算机更新换代越来越快，计算机热源产生的热量也越来越多，使得对散热装置的要求也越来越高。

现有散热装置通常包括一热管及若干散热片，该热管的一端与热源导热连接，热管的另一端与散热片接合。目前热管的毛细结构通常贴设在管体内壁，且在制程中都使用的整根芯棒，当芯棒插入时，会受到一定的阻力，使得毛细结构会产生褶皱、不平，导致热管的工作效率降低，增加工作难度，对产能造成影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热管的毛细结构植入方法，旨在解决现有毛细结构被芯棒压皱的问题。

本发明解决其技术问题所提供的技术方案如下：

一种热管的毛细结构植入方法，包括：

步骤A，提供圆形中空管体；此外，提供异形芯棒和单切芯棒，所述异形芯棒的外周面形成有第一切面，所述异形芯棒的外周面在除第一切面以外的其他区域上形成有第一容置区域，所述单切芯棒的外周面形成有第二切面；

步骤B，提供毛细结构，将毛细结构置于所述第一容置区域中；

步骤C，将步骤B制得的结合有毛细结构的异形芯棒插入所述管体中，所述第一容置区域与所述管体的内壁面共同形成容置空间，所述异形芯棒的第一切面与管体的内壁面之间形成第二容置区域；

步骤D，将所述单切芯棒插入管体的第二容置区域中，所述第二切面与第一切面相贴合；

步骤E，对由步骤D制得的结合有异形芯棒、单切芯棒及毛细结构的管体进行高温烧结，使得毛细结构粘接在管体的内壁面上；

步骤F，执行完步骤E后，取出异形芯棒与单切芯棒，获得植入有毛细结构的热管。

本发明还提供了另一种技术方案：

一种热管的毛细结构植入方法，包括：

步骤A，提供圆形中空管体；此外，提供异形芯棒和单切芯棒，所述异形芯棒的外周面形成有第一切面，所述异形芯棒的外周面在除第一切面以外的其他区域上形成有第一容置区域，所述单切芯棒的外周面形成有第二切面；

步骤B，提供毛细结构，将毛细结构植入管体中；

步骤C，将所述异形芯棒插入由步骤B制得的植入有毛细结构的管体中，所述第一容置区域与所述管体的内壁面共同形成容置空间，所述毛细结构被异形芯棒限位于容置空间内，所述异形芯棒的第一切面与管体的内壁面之间形成第二容置区域；

步骤D，将所述单切芯棒插入管体的第二容置区域中，所述第二切面与第一切面相贴合；

步骤E，对由步骤D制得的结合有异形芯棒、单切芯棒及毛细结构的管体进行高温烧结，使得毛细结构粘接在管体的内壁面上；

步骤F，执行完步骤E后，取出异形芯棒与单切芯棒，获得植入有毛细结构的热管。

进一步地，所述第一容置区域沿异形芯棒的纵长方向延伸形成，所述第一容置区域为由所述异形芯棒的外周面在除第一切面以外的其他区域上向内凹陷形成的凹槽。

进一步地，所述单切芯棒的外周面除第二切面以外的其他区域呈圆弧面形状，单切芯棒的圆弧面与中空管体的内壁面相贴合，所述第一切面及第二切面均呈平面形状。

进一步地，所述异形芯棒的第一切面至异形芯棒的顶端具有高度R1，所述单切芯棒的底端至所述第二切面具有高度R2，所述R1/R2大于等于0.5且小于等于1。

进一步地，在执行步骤C时，当异形芯棒插入管体中时，所述毛细结构位于异形芯棒的正上方，在执行完步骤C后，旋转调整管体，使得所述毛细结构位于异形芯棒的正下方，进而使得异形芯棒因自身重力作用下坠并压住毛细结构。

进一步地，在执行步骤F时，先取出单切芯棒，再取出异形芯棒。

进一步地，所述异形芯棒的第一切面具有固定结构，单切芯棒的第二切面具有锁合结构，所述固定结构与所述锁合结构相嵌合，使得单切芯棒与异形芯棒实现沿径向方向的固定。

进一步地，所述固定结构为由第一切面向内凹陷形成的燕尾槽，所述锁合结构为由第二切面向外凸出形成的燕尾凸起，所述固定结构沿异形芯棒轴向延伸，所述锁合结构沿单切芯棒轴向延伸；

或者，所述固定结构为由第一切面向外凸出形成的燕尾凸起，所述锁合结构为由第二切面向内凹陷形成的燕尾槽，所述固定结构沿异形芯棒轴向延伸，所述锁合结构沿单切芯棒轴向延伸。

进一步地，所述毛细结构为纤维束或金属丝网

本发明的有益效果在于：

与现有技术相比，本发明热管的毛细结构植入方法能够使得毛细结构的植入不易产生褶皱，提高产品良率。

附图说明

下面将结合视图及实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明中的异形芯棒与单切芯棒的第一实施例的剖面示意图。

图2是图1中所示的异形芯棒插入管体后的剖面示意图。

图3是图1中所示的异形芯棒及单切芯棒插入管体后的剖面示意图。

图4是本发明中的异形芯棒与单切芯棒配合前的第二实施例的剖面示意图。

图5是图4所示的异形芯棒与单切芯棒配合后的剖面示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将结合附图及具体实施例，对本发明作进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

参照图1至图3所示，为本发明热管的毛细结构植入方法的第一实施方式。所述热管的毛细结构植入方法包括如下步骤：

步骤A，提供一圆形中空管体10，该管体10的壁厚均匀，由铜等导热性能良好的材料制成，可以将管体10外部的热量传递至内部；

此外，提供均采用耐高温、高强度的材料制得的异形芯棒21和单切芯棒22，所述异形芯棒21和单切芯棒22呈长条形柱状。异形芯棒21的外周面形成有第一切面212，异形芯棒21的外周面在除第一切面212以外的其他区域上形成有第一容置区域211，第一容置区域211位置用于容纳毛细结构40，单切芯棒22的外周面形成有第二切面222。本申请中，所述异形芯棒21和单切芯棒22能够通过第一切面212与第二切面222相互贴合组成一套完整的芯棒。

具体地，该第一容置区域211沿异形芯棒21的纵长方向延伸形成，且第一容置区域211为由所述异形芯棒21的外周面在除第一切面212以外的其他区域上向内凹陷形成的凹槽，该凹槽为弧形凹槽，该弧形凹槽的不同位置的凹陷深度相同。所述第一容置区域211与第一切面212分别位于异形芯棒21的径向方向的两侧。

步骤B，提供毛细结构40，毛细结构40可以为纤维束及金属网等，将毛细结构40置于所述第一容置区域211中；

具体地，在本申请中，毛细结构40为纤维束。该纤维束包括多根金属纤维，纤维束整体呈现出扁平的条带。

步骤C，将步骤B制得的结合有毛细结构40的异形芯棒21插入管体10中，第一容置区域211与管体10的内壁面共同形成容置空间30，异形芯棒21的第一切面212与管体10的内壁面之间形成第二容置区域221。在本实施方式中，将结合有毛细结构40的异形芯棒21以毛细结构40位于异形芯棒21的正上方的姿态插入管体10内，然后将管体10进行旋转调整，使得毛细结构40位于异形芯棒21的正下方，进而令该异形芯棒21因自身重力作用下坠并压住毛细结构40，使得所述容置空间30缩小，进而使得毛细结构40紧紧贴合在管体10的内壁面上。

步骤D，在执行完步骤C后，将单切芯棒22插入管体10的第二容置区域221中，第二切面222与第一切面212相贴合。本申请中，单切芯棒22的底部呈圆弧面形状，且与管体10的内壁面形状相匹配。在步骤D中，由于单切芯棒22的插入，单切芯棒22能够沿径向方向挤压推动异形芯棒21，使得所述容置空间30进一步缩小，进而使得异形芯棒21更紧密的将毛细结构40贴合于管体10的内壁面上。

请参考图1及图2所示，异形芯棒21的第一切面212至异形芯棒21的顶端具有高度R1，所述单切芯棒22的底端至第二切面222具有高度R2，本申请中优选为，R1/R2大于等于0.5并小于等于1时，使得在步骤C时，能够保持较大的容置空间30，以使得毛细结构40更容易植入管体10中，减小毛细结构40发生损坏、断裂、褶皱的风险。

步骤E，请参考图3所示，对由步骤D制得的结合有异形芯棒21、单切芯棒22及毛细结构40的管体10进行高温烧结，使得毛细结构40粘接在管体10的内壁面上。

步骤F，执行完步骤E后，取出异形芯棒21与单切芯棒22，获得植入有毛细结构40的热管。具体地，本申请中优选的方式为，先取出单切芯棒22，令异形芯棒21因自身重力作用下落并与毛细结构40产生松脱后再取出异形芯棒21，使得毛细结构40不受到损坏。

本发明热管的毛细结构植入方法还具有第二实施方式，第二实施方式与上述第一实施方式的区别在于：先将毛细结构40植入管体10中，然后将异形芯棒21插入植入有毛细结构40的管体10中。需要注意的是在毛细结构40植入管体10后，且异形芯棒21插入管体10前，可以先对毛细结构40与管体10内壁面进行初定位，使得毛细结构40整体尽可能得贴靠于管体10内壁面的同一侧。当异形芯棒21插入植入有毛细结构40的管体10中时，将异形芯棒21以毛细结构40位于第一容置区域211正上方的姿态插入管体10中，如此以确保异形芯棒21在插入管体10的过程中因自自身的重力而下坠，使得形成地容置空间30尽可能地较大，以防止异形芯棒21的插入而损坏毛细结构40或者让毛细结构40产生褶皱等情况。

异形芯棒21完全插入后，将管体10进行旋转调整，使得毛细结构40位于异形芯棒21的正下方，进而令该异形芯棒21因自身重力作用下坠并压住毛细结构40，使得所述容置空间30缩小，进而使得毛细结构40紧紧贴合在管体10的内壁面上。接下来的步骤与第一实施方式相同，执行如上步骤D、步骤E、及步骤F。最终获得植入有毛细结构40的热管。

如图4及图5所示，是本申请异形芯棒21及单切芯棒22的第二实施例，与第一实施例（图1至图3所示的异形芯棒21及单切芯棒22）不同的是，在第二实施例中，异形芯棒21的第一切面212具有一固定结构223，由第一切面212向内凹陷形成的燕尾槽，沿异形芯棒21轴向延伸，单切芯棒22的第二切面222具有一锁合结构224，由第二切面222向外凸出形成的燕尾凸起，沿单切芯棒22轴向延伸。该固定结构223与锁固结构224相互嵌合，使得单切芯棒22与异形芯棒21稳固的结合为一体，实现沿径向方向的限位。同样地，固定结构224也可由第一切面212向外凸出形成的燕尾凸起，锁合结构225可由第二切面222向内凹陷形成的燕尾槽，两者相互嵌合（未图示），需要说明的是固定结构223和锁合结构224的形状不限于此实施例，具体根据实际应用来定。

当单切芯棒22和/或异形芯棒21自身于轴向方向弯曲时，通过固定结构223与锁固结构224的结构配合，能够使得单切芯棒22在插入管体10的过程中与异形芯棒21产生相互作用力（径向方向），以改善单切芯棒22和异形芯棒21的弯曲度，使得单切芯棒22插入管体10后与异形芯棒21组成完整芯棒更加平直。

本发明热管的毛细结构植入方法，通过异形芯棒21的第一容置区域211与管体10内壁形成一容置空间30，令毛细结构40易被固定在容置空间30中，且不易产生褶皱，提高热管的散热效率。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种热管的毛细结构植入方法，其特征在于，包括：

步骤A，提供圆形中空管体（10）；此外，提供异形芯棒（21）和单切芯棒（22），所述异形芯棒（21）的外周面形成有第一切面（212），所述异形芯棒（21）的外周面在除第一切面（212）以外的其他区域上形成有第一容置区域（211），所述单切芯棒（22）的外周面形成有第二切面（222）；

步骤B，提供毛细结构（40），将毛细结构（40）置于所述第一容置区域（211）中；

步骤C，将步骤B制得的结合有毛细结构（40）的异形芯棒（21）插入所述管体（10）中，所述第一容置区域（211）与所述管体（10）的内壁面共同形成容置空间（30），所述异形芯棒（21）的第一切面（212）与管体（10）的内壁面之间形成第二容置区域（221）；

步骤D，将所述单切芯棒（22）插入管体（10）的第二容置区域（221）中，所述第二切面（222）与第一切面（212）相贴合；

步骤E，对由步骤D制得的结合有异形芯棒（21）、单切芯棒（22）及毛细结构（40）的管体（10）进行高温烧结，使得毛细结构（40）粘接在管体（10）的内壁面上；

步骤F，执行完步骤E后，取出异形芯棒（21）与单切芯棒（22），获得植入有毛细结构（40）的热管。

2.一种热管的毛细结构植入方法，其特征在于，包括：

步骤A，提供圆形中空管体（10）；此外，提供异形芯棒（21）和单切芯棒（22），所述异形芯棒（21）的外周面形成有第一切面（212），所述异形芯棒（21）的外周面在除第一切面（212）以外的其他区域上形成有第一容置区域（211），所述单切芯棒（22）的外周面形成有第二切面（222）；

步骤B，提供毛细结构（40），将毛细结构（40）植入管体（10）中；

步骤C，将所述异形芯棒（21）插入由步骤B制得的植入有毛细结构（40）的管体（10）中，所述第一容置区域（211）与所述管体（10）的内壁面共同形成容置空间（30），所述毛细结构（40）被异形芯棒（21）限位于容置空间（30）内，所述异形芯棒（21）的第一切面（212）与管体（10）的内壁面之间形成第二容置区域（221）；

步骤D，将所述单切芯棒（22）插入管体（10）的第二容置区域（221）中，所述第二切面（222）与第一切面（212）相贴合；

步骤E，对由步骤D制得的结合有异形芯棒（21）、单切芯棒（22）及毛细结构（40）的管体（10）进行高温烧结，使得毛细结构（40）粘接在管体（10）的内壁面上；

步骤F，执行完步骤E后，取出异形芯棒（21）与单切芯棒（22），获得植入有毛细结构（40）的热管。

3.根据权利要求1或2所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于，所述第一容置区域（211）沿异形芯棒（21）的纵长方向延伸形成，所述第一容置区域（211）为由所述异形芯棒（21）的外周面在除第一切面（212）以外的其他区域上向内凹陷形成的凹槽。

4.根据权利要求1或2所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于，所述单切芯棒（22）的外周面除第二切面（222）以外的其他区域呈圆弧面形状，单切芯棒（22）的圆弧面与管体（10）的内壁面相贴合，所述第一切面（212）及第二切面（222）均呈平面形状。

5.根据权利要求4所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于，所述异形芯棒（21）的第一切面（212）至异形芯棒（21）的顶端具有高度R1，所述单切芯棒（22）的底端至所述第二切面（222）具有高度R2，所述R1/R2大于等于0.5且小于等于1。

6.根据权利要求1或2所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于，在执行步骤C时，当异形芯棒（21）插入管体（10）中时，所述毛细结构（40）位于异形芯棒（21）的正上方，在执行完步骤C后，旋转调整管体（10），使得所述毛细结构（40）位于异形芯棒（21）的正下方，进而使得异形芯棒（21）因自身重力作用下坠并压住毛细结构（40）。

7.根据权利要求1或2所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于，在执行步骤F时，先取出单切芯棒（22），再取出异形芯棒（21）。

8.根据权利要求1或2所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于，所述异形芯棒（21）的第一切面（212）具有固定结构（223），单切芯棒（22）的第二切面（222）具有锁合结构（224），所述固定结构（223）与所述锁合结构（224）相嵌合，使得单切芯棒（22）与异形芯棒（21）实现沿径向方向的固定。

9.根据权利要求8所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于：

所述固定结构（223）为由第一切面（212）向内凹陷形成的燕尾槽，所述锁合结构（224）为由第二切面（222）向外凸出形成的燕尾凸起，所述固定结构（223）沿异形芯棒（21）轴向延伸，所述锁合结构（224）沿单切芯棒（22）轴向延伸；

或者，所述固定结构（223）为由第一切面（212）向外凸出形成的燕尾凸起，所述锁合结构（224）为由第二切面（222）向内凹陷形成的燕尾槽，所述固定结构（223）沿异形芯棒（21）轴向延伸，所述锁合结构（224）沿单切芯棒（22）轴向延伸。

10.根据权利要求1或2所述的热管的毛细结构植入方法，其特征在于，所述毛细结构（40）为纤维束或金属丝网。

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