CN100529641C - 复合式热管及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种复合式热管制造方法，包括以下步骤：a)提供一表面具有凹槽的中心棒；b)提供一第二毛细结构，将其置于该中心棒的凹槽中；c)提供一金属壳体，将带有第二毛细结构的中心棒置于该金属壳体内；d)将第一毛细结构原料填充于中心棒与壳体间的间隙内；e)高温烧结该壳体直至第一毛细结构与第二毛细结构烧结成一体；f)抽离中心棒；g)对该壳体进行焊尾、缩管、注液、抽真空、封口。该复合式热管通过在制造过程中的中心棒上开设凹槽，使得该复合式热管中的毛细结构具有相对固定位置以不影响蒸汽在流道内的传输，毛细结构完整，有利于结合两种毛细结构特性更快速地传输工作液体。

Description

复合式热管及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种传热装置，特别是指一种复合式热管。
背景技术
热管具有超静音、高热传导率、重量轻、尺寸小、无可动件、结构简单及多用途等特性而被广泛应用，其基本构造是在密闭管材内壁衬以易吸收作动流体的毛细结构层，而其中央的空间则为空胴体状态，并在抽真空的密闭管材内注入相当于毛细结构层孔隙总容积的作动流体。目前使用的毛细结构有如粉末烧结式、沟槽式、纤维式或编织网式等单一型式，但单一型式毛细结构的热管折弯压扁后其蒸汽流道将变得不顺畅及其毛细结构也将遭到破坏，沟槽式热管尤为严重，其性能会大幅度降低。为解决以上问题，业界在热管设计中采用复合式热管，比如将沟槽式毛细结构与编织网毛细结构相结合，如图1所示，其在沟槽式毛细结构的热管内添加一浮动的编织网式毛细结构，以改善沟槽式热管在折弯压扁时毛细结构不完整的缺点及增加其抗重力特性，但由于所添加的编织式毛细结构无法固定在适当位置，因此该浮动的编织式毛细结构反而造成蒸汽流道的不顺畅，进而导致热量无法得到有效传输。由实验结果可知当此浮动的编织式毛细结构任意安置在热管中时，热管生产良品率低同时造成电子元件的散热效果不佳，进而影响电子元件的使用寿命，尤其在热管折弯压扁后，其最大热传量将降低50％以上。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种具有稳定及高效传热性能的复合式热管及其制造方法。
一种复合式热管制造方法，包括以下步骤：a)提供一表面具有凹槽的中心棒；b)提供一第二毛细结构，将其置于该中心棒的凹槽中；c)提供一金属壳体，将带有第二毛细结构的中心棒置于该金属壳体内；d)将第一毛细结构原料填充于中心棒与壳体间的间隙内；e)高温烧结该壳体直至第一毛细结构与第二毛细结构烧结成一体；f)抽离中心棒；g)对该壳体进行焊尾、缩管、注液、抽真空、封口。
一种复合式热管制造方法，包括以下步骤：a)提供一表面具有凹槽的中心棒；b)提供一第二毛细结构，将其置于该中心棒的凹槽中；c)提供一内壁附有沟槽式第一毛细结构的金属壳体，将带有第二毛细结构的中心棒置于该金属壳体内；d)高温烧结该壳体直至第一毛细结构与第二毛细结构烧结成一体；e)抽离中心棒；f)对该壳体进行焊尾、缩管、注液、抽真空、封口。
一种复合式热管，包括一密封中空壳体，该壳体内形成一沿该复合式热管延伸方向设置的蒸汽流道，其内装设有适量工作液体，该壳体内壁上贴附有一第一毛细结构，一第二毛细结构烧结结合于该第一毛细结构内表面上，该第二毛细结构部分嵌入到第一毛细结构内。
上述复合式热管通过在制造过程中的中心棒上开设凹槽，使得该复合式热管中的毛细结构具有相对固定位置以不影响蒸汽在流道内的传输，且在经过折弯压扁后该复合式热管的蒸汽流道仍能保持顺畅和毛细结构完整，有利于结合两种毛细结构特性更快速地传输工作液体。
下面参照附图，结合具体实施例对本发明作进一步的描述。
附图说明
图1是现有技术沟槽式与编织网毛细结构热管的纵向截面图。
图2是本发明实施例一复合式热管纵向截面图。
图3是沿图2中线III-III的横向截面图。
图4a-图4f是本发明实施例一复合式热管制造工艺图。
图5是本发明实施例一直管式复合式热管纵向截面图。
图6是图5沿VI-VI的横向截面图。
图7a-图7c是图4的中心棒不同实施例的横向截面图。
图8是本发明实施例二复合式热管的纵向截面图。
图9是沿图8中线IX-IX的横向截面图。
具体实施方式
请参阅图2及图3，为本发明实施例一复合式热管10的纵向及横向截面图。该复合式热管10呈U形弯曲，其横向截面为矩形，该复合式热管10包括一空心壳体120，该空心壳体120内壁上贴附有一烧结式第一毛细结构140，该复合式热管10内靠近外弯侧的第一毛细结构140内表面上，设有一沿该热管10延伸方向设置的凹槽142，一纤维式第二毛细结构160收容于该凹槽142中并与第一毛细结构140结合为一体。同时，所述复合式热管10中心由毛细结构140、160内表面围成了一沿该复合式热管10延伸方向设置的蒸汽流道180，其内装有适量工作液体。
所述复合式热管10的制造过程是：首先，如图4a、4b所示，在一圆柱状的中心棒110一边缘处开一弧形凹槽112；接着，如图4c、4d所示，将一纤维式第二毛细结构160置于该中心棒110的凹槽112中；然后，如图4e所示，将含有图4d所示结构插入一中空的圆柱形金属壳体120内，并将金属粉体140a填充于中心棒110与壳体120间的间隙内；随后，高温烧结该金属壳体120，使得壳体120中的金属粉体140a形成烧结式第一毛细结构140，同时将一纤维式第二毛细结构160与第一毛细结构140也烧结成一体；然后抽离中心棒110则形成了如图4f所示的复合式热管10a；再对该复合式热管10a进行焊尾、缩管、注液、抽真空、封口等处理以形成一直管式复合式热管10b，如图5、图6所示；最后经由折弯压扁，可得到如图2所示的一包含烧结式第一毛细结构140及纤维式第二毛细结构160的复合式热管10。
该第一、第二毛细结构140、160在复合式热管10中具有固定的相对位置，不会影响蒸汽流道180内蒸汽的传输，同时该复合式热管10兼具复合式热管的功能，尤其在该复合式热管10经过折弯打扁后其仍保有最佳的毛细结构组合，以有效输送冷凝后的工作液体。
值得注意的是，以上所述的烧结式第一毛细结构140可以用沟槽式毛细结构所替代，以构成本发明的其他实施例，与实施例一复合式热管10制造过程所不同的是：构成第一毛细结构140的沟槽式毛细结构与空心壳体先为一体成形；然后再将容置有构成第二毛细结构160的纤维式毛细结构的中心棒插入空心壳体内，以使纤维式毛细结构与沟槽式毛细结构充分接触；随后，高温烧结该空心壳体，使得壳体中纤维式毛细结构与沟槽式毛细结构烧结为一体；然后抽离中心棒形成复合式热管。
所述纤维式第二毛细结构160可以是编织网、中空微管组、蜂巢状金属箔、金属箔等其中任意一种。在以上所述的复合式热管10的制造过程中，中心棒110的所开凹槽112除了为弧形外，还可为锥形、倒三角形、方形等其中任意一种，如图7a-7c所示。
请参阅图8及图9，为本发明的实施例二复合式热管20，该复合式热管20与实施例一的复合式热管10所不同的是，其纤维式第二毛细结构260设置在该复合式热管20内靠近内弯侧的烧结式第一毛细结构240内表面上。
综上所述，本发明的复合式热管10、20通过在制造过程中的中心棒110上开设凹槽112，使得复合式热管10、20中的纤维式第二毛细结构160、260烧结后固立至管内壁，从而热管变形后不影响蒸汽在流道180、280内的传输，并可利用烧结式毛细结构的抗重力特性及结合纤维状毛细结构的最短平均自由路径更快速地传输工作液体。

Claims (20)

1.一种复合式热管制造方法，包括以下步骤：a)提供一表面具有凹槽的中心棒；b)提供一第二毛细结构，将其置于该中心棒的凹槽中；c)提供一金属壳体，将带有第二毛细结构的中心棒置于该金属壳体内；d)将第一毛细结构原料填充于中心棒与壳体间的间隙内；e)高温烧结该壳体直至第一毛细结构与第二毛细结构烧结成一体；f)抽离中心棒；g)对该壳体进行焊尾、缩管、注液、抽真空、封口。
2.如权利要求1所述的复合式热管制造方法，其特征在于：所述第二毛细结构为纤维式、编织网、中空微管组或金属箔。
3.如权利要求1所述的复合式热管制造方法，其特征在于：所述第一毛细结构原料为金属粉体。
4.如权利要求1所述的复合式热管制造方法，其特征在于：所述中心棒凹槽沿中心棒纵向延伸，其横截面为弧形、锥形、倒三角形或方形。
5.如权利要求1所述的复合式热管制造方法，其特征在于：所述复合式热管纵向呈直管形。
6.如权利要求1所述的复合式热管制造方法，其特征在于：将所述复合式热管折弯打扁弯成U形，该第二毛细结构形成于该复合式热管内靠近内弯侧的第一毛细结构内表面上。
7.如权利要求1所述的复合式热管制造方法，其特征在于：将所述复合式热管折弯打扁弯成U形，该第二毛细结构形成于该复合式热管内靠近外弯侧的第一毛细结构内表面上。
8.如权利要求1所述的复合式热管制造方法，其特征在于：所述复合式热管横截面是矩形。
9.一种复合式热管制造方法，包括以下步骤：a)提供一表面具有凹槽的中心棒；b)提供一第二毛细结构，将其置于该中心棒的凹槽中；c)提供一内壁附有沟槽式第一毛细结构的金属壳体，将带有第二毛细结构的中心棒置于该金属壳体内；d)高温烧结该壳体直至第一毛细结构与第二毛细结构烧结成一体；e)抽离中心棒；f)对该壳体进行焊尾、缩管、注液、抽真空、封口。
10.如权利要求9所述的复合式热管制造方法，其特征在于：所述第二毛细结构为纤维式、编织网、中空微管组或金属箔。
11.如权利要求9所述的复合式热管制造方法，其特征在于：所述中心棒凹槽沿中心棒纵向延伸，其横截面为弧形、锥形、倒三角形或方形。
12.如权利要求9所述的复合式热管制造方法，其特征在于：将所述复合式热管折弯打扁弯成U形，该第二毛细结构形成于该复合式热管内靠近内弯侧的第一毛细结构内表面上。
13.如权利要求9所述的复合式热管制造方法，其特征在于：将所述复合式热管折弯打扁弯成U形，该第二毛细结构形成于该复合式热管内靠近外弯侧的第一毛细结构内表面上。
14.一种根据权利要求1-13中任一项所述的复合式热管制造方法制造的复合式热管，包括一密封中空壳体，该壳体内形成一沿该复合式热管延伸方向设置的蒸汽流道，其内装设有适量工作液体，该壳体内壁上贴附有一第一毛细结构，其特征在于：一第二毛细结构烧结结合于该第一毛细结构内表面上，该第二毛细结构部分嵌入到第一毛细结构内。
15.如权利要求14所述的复合式热管，其特征在于：所述第一毛细结构为烧结式毛细结构。
16.如权利要求14所述的复合式热管，其特征在于：所述第一毛细结构为沟槽式毛细结构。
17.如权利要求14所述的复合式热管，其特征在于：所述第二毛细结构为纤维式、编织网、中空微管组或金属箔其中一种。
18.如权利要求17所述的复合式热管，其特征在于：所述复合式热管弯成U形，该第二毛细结构形成于该复合式热管内靠近内弯侧的第一毛细结构内表面上。
19.如权利要求17所述的复合式热管，其特征在于：所述复合式热管弯成U形，该第二毛细结构形成于该复合式热管内靠近外弯侧的第一毛细结构内表面上。
20.如权利要求17所述的复合式热管，其特征在于：所述复合式热管横截面是矩形。
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