CN100404993C - 热导管的制造方法 - Google Patents
热导管的制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN100404993C CN100404993C CNB2005100597282A CN200510059728A CN100404993C CN 100404993 C CN100404993 C CN 100404993C CN B2005100597282 A CNB2005100597282 A CN B2005100597282A CN 200510059728 A CN200510059728 A CN 200510059728A CN 100404993 C CN100404993 C CN 100404993C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- heat pipe
- pipe
- semi
- copper pipe
- finished product
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 48
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 63
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 63
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 55
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims abstract description 32
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 36
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 32
- 150000001879 copper Chemical class 0.000 claims description 15
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 9
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 9
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 8
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 8
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 8
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 15
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 7
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 2
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011469 building brick Substances 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000005693 optoelectronics Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
一种热导管的制造方法，至少包括下列步骤：备料步骤：准备固定尺寸的中空铜管；第一次封口步骤：将中空铜管的一端封口，及在此封口端点焊；填粉步骤：将金属粉自该铜管另一端充填入管内；烧结步骤：将铜管加热使金属粉在该铜管内壁形成一毛细层；真空注液步骤：将铜管内部抽真空，并注入热传导介质；第二次封口步骤：将该铜管另一端封口、压合，完成热导管半成品；缩径步骤：依客户需要的尺寸在半成品热导管的定点上局部缩小管径；定长步骤：将半成品热导管在缩径处裁断及压合，并在裁断处加以点焊；塑型步骤：将裁断的热导管依预定的形状弯折或压扁。
Description
技术领域
本发明涉及热导管的制造方法，特别地涉及一种先以固定尺寸制成规格一致的热导管半成品，再根据客户需求的长度进行后续制造的方法，可以提高生产效率及大幅缩短交货周期。
背景技术
近年来随着信息、通信及光电产业的快速发展，电子产品逐渐高集成化而变得轻巧，在高速度、高频率及小型化的需求下，电子组件的发热密度愈来愈高，因此散热效率已经成为决定电子产品稳定性的重要因素；由于热导管具有高效率的热传导特性，已是电子产品中广泛应用的导热组件之一。导热管主要通过在其内壁烧结的、具有毛细层的密闭的真空铜管，利用该管内的工作流体在蒸发端吸收热源(如CPU等)的热量而气化，受热端的蒸气压力因此升高而流向压力较低的冷凝端，该蒸气在冷凝端经散热(例如使用散热鳍片及风扇等)后凝结成液体而受毛细层的毛细力作用回流到蒸发端，构成一密闭循环。
公知热导管的制造方法，例如图1、1a及1b所示，其包括下列步骤：
备料步骤：准备空铜管10，依客户需求的尺寸裁切成预定长度(如图1a的步骤一’)；
第一次封口步骤：将空铜管的一端10a封口，并在此封口端进行点焊(如图1a的步骤二’)；
填粉步骤：将一中心棒11定位，并自另一端10b将金属粉(12)充填入铜管10内(如图1a的步骤三’)；
烧结步骤：将铜管10加热，使金属粉12在该铜管10内壁形成一毛细层12’(如图1a的步骤四’)。
缩径步骤：取出中心棒11，将铜管10的开放端10b’通过模具13缩小管径(如图1a的步骤五’)。
真空注液步骤：将该铜管10内部抽真空，并注入工作流体14(如图1a的步骤六’)。
第二次封口步骤：将该铜管10缩径端10b’密封及压合(如图1b的步骤七’)。
定长步骤：将两端封闭的铜管10依客户需要的尺寸裁定长度，及将裁切处进行点焊(如图1b的步骤八’)。
塑型步骤：将裁定长度的铜管10，依客户需求的形状弯折或压平而完成热导管成品10’(如图1b的步骤九’)。
上述公知的方法，是根据客户需求批次的预定长度进行制造，每一批次的长度不一，因此，不宜进行自动化制造，且制造耗时较长，影响生产效率、次品率高，且交货周期长。
此外，对于铜粉烧结式导热管而言，在后续加工制造中，是依据客户所需的长度进行裁切，裁切时必须保持热导管的密闭性，若密闭性一但破坏将丧失导热管的功能，因此封口后的半成品热导管要在不破坏密闭性的情形下进行裁断，通常需先将裁断部位缩小管径，再进行压合及裁断，才可能确保裁断面的密合性。上述公知的制造方法中，需事先确定长度，再如步骤五’将导热管的一端推入旋转中的模具13逐步缩小管径至裁断处，再进行真空注液、二次封口、定长及塑形等步骤，故无法预先做成半成品来因应交货周期。
或许，熟悉此项技术的人员容易考虑到，取一加长的最大长度值预先做成热导管半成品，再依客户需求尺寸将半成品从末端缩径加工来定长度，以改善传统制法的缺点；但，从上述公知的热导管的制造方法中，可以得出这种加工制造的缺点如下：
1)从任一封口端进行末端缩小管径加工，在加工过程中容易对封口结构造成破坏，而导致热导管失效。
2)从任一封口端进行末端缩小管径加工，若须要裁掉较长的长度时，则需耗费较长的工时来缩管至裁断处，且耗费材料。
3)从任一封口端进行末端缩小管径加工，若须要裁掉较长的长度时，加工过程中铜管容易产生弯曲变形，影响加工品质。
4)从任一封口端进行末端缩小管径加工，缩管的距离愈长产生的铜粉屑愈多，且不容易排除，铜粉屑残留于热导管中会影响导热品质。
发明内容
因鉴于传统热导管制造方法的缺点，本发明的主要目的在于提供一种热导管的制造方法，除了易于进行自动化制造、简化管理之外，还可提高生产效率并大幅缩短交货周期。
为了实现上述目的，本发明提供一种热导管的制造方法，至少包括下列步骤：
1)备料步骤：准备固定尺寸的空铜管；
2)第一次封口步骤：将空铜管的一端封口，在此封口端进行点焊；
3)填粉步骤：将一中心棒定位在该铜管内，并从另一端充填入金属粉；
4)烧结步骤：将铜管加热使金属粉在该铜管内壁形成一毛细层，然后取出中心棒；
5)真空注液步骤：将铜管内部抽真空，并注入热传导介质；
6)第二次封口步骤：将该铜管另一端封口、压合，完成半成品；
7)缩径步骤：依客户需要的尺寸在半成品铜管的定点上局部缩小孔径；
8)定长步骤：将半成品铜管加热，同时在缩径处裁断并加以点焊；
9)塑型步骤：将裁断的铜管依客户需求的形状弯折或压平。
根据本发明的制造，步骤1)至步骤6)是先做成固定标准长度的热导管半成品，步骤7)至步骤9)依据客户要求的规格将半成品进行后续加工制成热导管成品。对铜粉烧结式热导管而言，从备料至半成品的制造耗时较长，因此以规格一致的铜管制造半成品，除了易于进行自动化制造、简化管理、提高产品合格率及生产效率之外，并且用标准的热导管半成品应客户需求进行后续加工，可大幅缩短交货周期。因此，可以实现本发明的目的。
根据本发明，在半成品后续的加工制造中，仅在已封口的热导管末端以外的定点上进行缩小管径加工，可避免直接碰触封口端，使封口结构不会受到破坏，而能保持封口良好的密合性。并且，此种缩的径加工方式仅需缩管约10～30mm的一小段距离即可，能节省工时提高加工效率；此外，在缩径过程中，铜管内部产生的铜粉屑量很小，易于排到废料端切除。
附图说明
图1为公知技术的一种传统热导管制造方法的流程图；
图1a为显示图1传统热导管制造方法的制造示意图；
图1b为接续图1a的制造示意图；
图2为本发明热导管的制造方法的流程图；
图2a为显示图2热导管的制造方法的制造示意图；
图2b为接续图2a的制造示意图；
图3为本发明热导管的制造方法的另一种实施例的流程方块图；
图3a为显示图3热导管制造方法的制造示意图；
图3b为接续图3a的制造示意图。
具体实施方式
以下将配合实施例对本发明技术特点作进一步地说明，该实施例仅为较佳代表的范例，并非用来限定本发明的实施范围，谨通过参考附图，结合下列详细说明而获致最好的理解。
首先，请参考图2～2b，根据本发明热导管的制造方法，至少包括下列步骤：
备料步骤：准备固定尺寸的空铜管100(如图2a的步骤一)，该空铜管100通常大于客户需求的长度。
第一次封口步骤：将空铜管100的一端100a封口，及在此封口端进行点焊(如图2a的步骤二)。
填粉步骤：先将一中心棒101定位在该铜管100内的中心位置上，再将金属粉102自该铜管100另一端100b充填入管内，使中心棒101外周形成一厚度均等的金属粉102层(如图2a的步骤三)。
烧结步骤：将铜管100加热，使该金属粉102在铜管100内壁形成一等厚的毛细层102’(如图2a的步骤四)，冷却后取出中心棒101形成一空心管道。
真空注液步骤：将铜管100内部抽真空，并注入热传导介质103(如图2a的步骤五)，该热传导介质103根据热导管的用途及工作温度而确定，在本实施例中该热传导介质103以水作为代表说明。
第二次封口步骤：将该铜管100另一端100b封口并压合，完成热导管半成品100’(如图2a的步骤六)。
缩径步骤：通过模具104根据客户需要的尺寸在热导管半成品100’末端以外的定点上缩小管径，例如以旋转中同时向中心方向相对移动的两片式的模具104来局部缩小管径，形成一约10～30mm的颈部105(如图2b的步骤七)。
定长步骤：将缩径完成的热导管半成品100’加热，使管内的热传导介质103成均压、均温及均湿的饱和态，并从该颈部105裁断压合，及在此裁断处加以点焊(如图2b的步骤八)。
塑型步骤：将裁断的热导管半成品100’根据客户需求的形状弯折或压平，而完成热导管成品100”(如图2b的步骤九)。
另外，图3～3b为根据本发明热导管的制造方法的另一种实施例，本实施例不同的处在于以加长的空铜管，例如足以裁切成两单元或两单元以上的固定尺寸的空铜管，先做成标准长度的热导管半成品，再依据客户要求的规格将半成品进行后续加工制成热导管成品。根据本实施例的制造方法，至少包括下列步骤：
备料步骤：准备加长的固定尺寸的空铜管100(如图3a的步骤一”)，该空铜管100的长度足以裁切成两单元或两单元以上的热导管需求长度。
第一次封口步骤：将空铜管100的一端100a封口，及在此封口端进行点焊(如图3a的步骤二”)。
填粉步骤：先将一中心棒101定位在该铜管100内的中心位置上，再将金属粉102自该铜管100另一端100b充填入管内，使中心棒101外周形成一厚度均等的金属粉102层(如图3a的步骤三”)。
烧结步骤：将铜管100加热，使该金属粉102在铜管100内壁形成一等厚的毛细层102’(如图3a的步骤四”)，冷却后取出中心棒101形成一空心管道。
真空注液步骤：将铜管100内部抽真空，并注入热传导介质103(如图3a的步骤五”)，该热传导介质103视热导管的用途及工作温度而定，在本实施例中该热传导介质103以水作为代表说明。
第二次封口步骤：将该铜管100另一端100b封口并压合，完成热导管半成品100’(如图3a的步骤六”)。
缩径步骤：通过模具104根据客户需要的尺寸在热导管半成品100’末端以外的多个定点上缩小管径，例如以旋转中同时向中心方向相对移动的两片式的模具104来局部缩小管径，形成多个约10～30mm的颈部105(如图3b的步骤七”)。
定长步骤：将缩径完成的热导管半成品100’加热，使管内的热传导介质103成均压、均温及均湿的饱和态，及从该颈部105裁断分离成多个热导管100’，并在裁断处压合并加以点焊(如图3b的步骤八”)。
塑型步骤：将裁断的复数段热导管100’依客户需求的形状弯折或压平，而完成热导管成品100”(如图3b的步骤九”)。
根据本发明，前述两实施例的制造中，从备料步骤至第二次封口步骤为先做成固定标准长度的热导管半成品100’，然后再依据客户要求的规格将热导管半成品100’进行缩径步骤至塑型步骤的后续加工，而制成热导管成品100”。一般而言，铜粉烧结式的热导管从备料至半成品的制造耗时较长，本发明以规格一致的铜管制造半成品，容易以自动化制造来进行，不但简化控制管理、提高成品率与生产效率，而且用标准的热导管半成品，可以应客户需求进行后续加工，大幅缩短交货周期。
根据本发明，上述热导管半成品100’的后续制造中，在除了末端以外的定点上进行缩小管径加工，该非末端缩径加工制造的优点如下：
1)在已封口的热导管除了末端以外的定点上进行缩小管径加工，可避免直接碰触封口端，其封口结构不会受到破坏，能保持封口的良好密合性。
2)在已封口的热导管除了末端以外的定点上进行缩小管径加工，仅需缩小约10～30mm的一小段距离即可，能节省工时提高加工效率。
3)在已封口的热导管除了末端以外的定点上进行缩小管径加工，在铜管内部产生的铜粉屑量很小，并且易于排到废料端。
4)如第二种加长型的实施例，在已封口的热导管除了末端以外的定点上进行缩小管径加工，多段相邻热导管之间仅需要一个共同的缩小颈部，不但能简化制造、减少耗材，更可提高生产效率。
以上仅为本发明的较佳实施例，但本发明的实施范围并不局限于此，在不偏离本发明目的所作的各种变化与修饰，应仍属本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种热导管的制造方法，其特征至少包括下列步骤：
备料步骤：准备加长的固定尺寸的中空铜管；
第一次封口步骤：将中空铜管的一端封口，及在此封口端点焊；
填粉步骤：将金属粉自该铜管另一端充填入管内；
烧结步骤：将铜管加热使金属粉在该铜管内壁形成一毛细层；
真空注液步骤：将铜管内部抽真空，并注入热传导介质；
第二次封口步骤：将该铜管另一端封口、压合，完成热导管半成品；
缩径步骤：依客户需要的尺寸在半成品热导管的多个定点上局部缩小管径；
定长步骤：将半成品热导管在缩径处裁断分离成多段热导管，并在裁断处压合并加以点焊；
塑型步骤：将裁断的多段热导管依预定的形状弯折或压扁。
2.如权利要求1所述的热导管的制造方法，其特征在于，将金属粉填入该铜管之前，先将一中心棒定位在该铜管内的中心位置上。
3.如权利要求2所述的热导管的制造方法，其特征在于，该金属粉烧结在铜管内壁形成一毛细层之后取出中心棒。
4.如权利要求1所述的热导管的制造方法，其特征在于，在半成品热导管末端以外的多个定点上局部缩小管径。
5.如权利要求1所述的热导管的制造方法，其特征在于，在定长步骤时，先将半成品热导管加热，使管内成均压、均温及均湿状态。
6.如权利要求1所述的热导管的制造方法，其特征在于，裁断的多段热导管中，各至少有一端是共同的缩径端。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2005100597282A CN100404993C (zh) | 2005-03-29 | 2005-03-29 | 热导管的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNB2005100597282A CN100404993C (zh) | 2005-03-29 | 2005-03-29 | 热导管的制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1841001A CN1841001A (zh) | 2006-10-04 |
| CN100404993C true CN100404993C (zh) | 2008-07-23 |
Family
ID=37030123
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNB2005100597282A Active CN100404993C (zh) | 2005-03-29 | 2005-03-29 | 热导管的制造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100404993C (zh) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101545734B (zh) * | 2008-03-26 | 2011-10-05 | 超众科技股份有限公司 | 长效型热管及其制作方法 |
| CN101767270B (zh) * | 2010-01-26 | 2011-11-02 | 中山伟强科技有限公司 | 一种均热板的封口结构与制造方法 |
| CN102168931B (zh) * | 2010-02-26 | 2012-09-19 | 昆山德泰新金属粉末有限公司 | 扁平式散热管及其制造方法 |
| CN101915468B (zh) * | 2010-07-29 | 2012-10-17 | 皇明太阳能股份有限公司 | 一种太阳能用管状热管的生产方法 |
| CN102788525B (zh) * | 2011-05-18 | 2014-06-04 | 泰硕电子股份有限公司 | 热管制造方法 |
| CN102297616A (zh) * | 2011-08-15 | 2011-12-28 | 中山伟强科技有限公司 | 一种薄形热管的制造方法 |
| CN105571365A (zh) * | 2014-10-16 | 2016-05-11 | 胡立荣 | 散热导管及其制造方法 |
| CN105479109B (zh) * | 2015-12-23 | 2018-03-06 | 昆山奢茂电子科技有限公司 | 一种导热管的制造方法 |
| CN105666062B (zh) * | 2016-03-25 | 2018-06-08 | 南通昌荣机电有限公司 | 一种楔套的制作方法 |
| CN108014980A (zh) * | 2018-01-15 | 2018-05-11 | 深圳市天添智能云设备有限公司 | 一种uvled固化装置 |
| CN115091153A (zh) * | 2022-07-05 | 2022-09-23 | 珠海市斗门区宇博电子科技有限公司 | 一种散热器制作工艺 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20020178561A1 (en) * | 1999-07-21 | 2002-12-05 | Huang Meng Cheng | Pipe sealing structure for forming thermal pipe |
| CN2526894Y (zh) * | 2002-01-07 | 2002-12-18 | 业强科技股份有限公司 | 热导管 |
| CN1566888A (zh) * | 2003-06-10 | 2005-01-19 | 业强科技股份有限公司 | 热导管制造方法及其结构 |
-
2005
- 2005-03-29 CN CNB2005100597282A patent/CN100404993C/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20020178561A1 (en) * | 1999-07-21 | 2002-12-05 | Huang Meng Cheng | Pipe sealing structure for forming thermal pipe |
| CN2526894Y (zh) * | 2002-01-07 | 2002-12-18 | 业强科技股份有限公司 | 热导管 |
| CN1566888A (zh) * | 2003-06-10 | 2005-01-19 | 业强科技股份有限公司 | 热导管制造方法及其结构 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1841001A (zh) | 2006-10-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100404993C (zh) | 热导管的制造方法 | |
| US8667684B2 (en) | Flat heat pipe and method for manufacturing the same | |
| US6725910B2 (en) | Heat pipe and method for processing the same | |
| CN102829659B (zh) | 一种微裂纹扁平热管及其制造方法 | |
| CN101453859B (zh) | 回路式热管散热装置及其制作方法 | |
| CN107782189A (zh) | 耐正压、大功率平板蒸发器及其加工方法以及基于该蒸发器的平板环路热管 | |
| CN106017176A (zh) | 一种手机散热用超薄热管及其制造方法 | |
| CN104075603B (zh) | 一种热管复合吸液芯及其制备方法 | |
| US20120111539A1 (en) | Flat heat pipe and method for manufacturing flat heat pipe | |
| CN205897915U (zh) | 一种手机散热用超薄热管 | |
| CN101844297B (zh) | 一种热管的制作方法及其热管 | |
| CN102297616A (zh) | 一种薄形热管的制造方法 | |
| CN101537441A (zh) | 覆盖式细微沟槽型热管制作方法 | |
| CN104279899A (zh) | 均温板结构及其制造方法 | |
| CN107062964A (zh) | 具有纤维束吸液芯结构的多通道铝平板热管的制备方法 | |
| CN101799249A (zh) | 一种热管的制造方法 | |
| CN107289802A (zh) | 一种超薄热管及其制作方法 | |
| CN202734632U (zh) | 一种微裂纹扁平热管 | |
| CN100561107C (zh) | 具有扩大部的热管的制造方法 | |
| CN103372650A (zh) | 热管壳体的制造方法 | |
| CN103822513A (zh) | 一种反重力热管及其制造方法 | |
| CN106767071A (zh) | 一种茸状翅纤维复合沟槽式异形热管及其制作方法 | |
| TWI250913B (en) | Method of manufacturing heat pipes | |
| CN201780027U (zh) | 一种扁平的热管 | |
| CN103419005A (zh) | 一种小热管制作工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |