CN103372650A - 热管壳体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种热管的壳体的制造方法，包括如下步骤：提供一模具；以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入该模具中以分别形成一上壳体的胚体及一下壳体的胚体；去除该上壳体的胚体及下壳体的胚体中粘结剂；烧结上壳体的胚体及下壳体的胚体以制得一上壳体及一下壳体；将上壳体组装在下壳体上以形成该壳体。该制造方法，有效减少后续加工量，且相对于其它成型方式更有利于制造高熔点、高强度、复杂形状的零件。

Description

热管壳体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种热管壳体的制造方法。
背景技术
热管具有超静音、高热传导率、重量轻、尺寸小、结构简单及多用途等特性而被广泛应用，其基本构造是在密闭壳体内壁设有易吸收工作液体的毛细结构层，而其中央的空间则为空腔体状态，并在抽真空的密闭壳体内注入工作液体。热管通常将一直线形圆管通过弯折或打扁等加工而制造出不同形状的壳体，以满足各种散热的需求。然而，弯折或打扁的加工制程较难控制其精确性，且很容易造成热管壳体的变形甚至破损，从而影响热管的导热性能。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种具有较高精确性的热管壳体的制造方法。
一种热管的壳体的制造方法，包括如下步骤：提供一模具；以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入该模具中以分别形成一上壳体的胚体及一下壳体的胚体；去除该上壳体的胚体及下壳体的胚体中粘结剂；烧结上壳体的胚体及下壳体的胚体以制得一上壳体及一下壳体；将上壳体组装在下壳体上以形成该壳体。
与现有技术相比，该热管壳体通过金属粉末射出成型而成，具有很高的形状自由度，能够最大限度得到接近最终形状的零件，防止热管壳体因弯折或打扁造成的变形，且相对于其它成型方式更有利于制造高熔点、高强度、复杂形状的零件，易实现自动化、大批量生产。
附图说明
图1为本发明热管第一实施例的立体组装图。
图2为图1所示的热管的立体分解图。
图3为图1所示的热管壳体制造方法的流程图。
主要元件符号说明
热管 100
壳体 10
毛细结构 30
下壳体 12
上壳体 14
底壁 120
侧壁 122、142
顶壁 140
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
图1为本发明热管的一实施例的轴向剖面示意图。该热管100包括一壳体10及贴设于壳体10内壁上的毛细结构30。
请同时参阅图2，该壳体10的横截面为扁平状，其可由铜或铝等导热性良好的金属材料制成。该壳体10包括一下壳体12及设于该下壳体12上的一上壳体14。该下壳体12包括一底壁120及由该底壁120的相对两侧向上延伸的两侧壁122。该上壳体14包括一与下壳体12的底壁120对应的顶壁140及由该顶壁140的相对两侧向下延伸的两侧壁142。所述上壳体14的两侧壁142与下壳体12的两侧壁122相互固定连接，从而于该壳体10内形成一收容空间16。该收容空间16内通常填充有水、酒精、氨水及其混合物等潜热较高的工作介质，且被抽成真空或接近真空，以利于工作介质的受热蒸发。所述壳体10的内壁设有凹凸不平的构造，从而构成该毛细结构30。
图3为图1所示的热管的制造方法的流程图。首先，提供一模具(图未示)，该模具内设有凹凸不平的构造，该凹凸不平的构造可通过咬花或喷砂等方式形成。其次，以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入模具中以分别形成上壳体14的胚体及下壳体12的胚体，其中该上壳体14及下壳体12内形成凹凸不平的构造，以构成该热管100内的毛细结构30。然后，通过脱脂或萃取方法将该上壳体14的胚体及下壳体12的胚体中的粘结剂去除。在脱脂过程后，由于粘结剂被去除，所得到的上壳体14的胚体及下壳体12的胚体往往比较疏松，需要对该上壳体14的胚体及下壳体12的胚体进行烧结使其变得更致密化，以得到高密度、高强度的制品。根据不同的上壳体14的胚体及下壳体12的胚体材料，可选择在真空、氧气或氮气等氛围下进行高温烧结。烧结后，该上壳体14的胚体及下壳体12的胚体将会发生收缩变形，可采用机械加工方式对上壳体14的胚体及下壳体12的胚体进行尺寸修整。常用的机械加工方式有多种，比如拉刀修整，钻头修整，研磨，数控等等，也可使用化学蚀刻或电解放电方式以机械加工方式修整该上壳体14的胚体及下壳体12的胚体以得到所述上壳体14及下壳体12。制得的上壳体14组装至下壳体12上，再通过烧结将上壳体14与下壳体12固定在一起，从而得到本发明的热管100的壳体10。该热管100的壳体10通过金属粉末射出成型而成，具有很高的形状自由度，能够最大限度得到接近最终形状的零件，有效减少后续加工量，且相对于其它成型方式更有利于制造高熔点、高强度、复杂形状的零件，易实现自动化、大批量生产，从而提高壳体10的精确性，避免现有热管的壳体因弯折或打扁而造成的变形甚至破损。
具体实施时，所述热管100的形状及结构不限于上述实施例的情况，其可为直管，也可为L型或U型管等，所述毛细结构30可以为凹凸不平的结构，也可为沟槽等结构，还可事先于模具内置入丝网，从而于上壳体14及下壳体12内直接贴设丝网而构成所述毛细结构30。另外，所述毛细结构30可以在上壳体14及下壳体12制造的过程中直接形成在上壳体14及下壳体12内，也可在上壳体14及下壳体12制造完成后另外加工或组装。所述毛细结构30的结构也不限于上述实施例的情况，其可为沟槽、丝网，也可为粉末烧结式，可为单层毛细结构层也可为多层毛细结构层。
可以理解的是，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术构思做出其它各种像应的改变与变形，而所有这些改变与变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种热管壳体的制造方法，包括如下步骤：
提供一模具；
以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入该模具中以分别形成一上壳体的胚体及一下壳体的胚体；
去除该上壳体的胚体及下壳体的胚体中粘结剂；
烧结上壳体的胚体及下壳体的胚体以制得一上壳体及一下壳体；及
将上壳体组装在下壳体上以形成该壳体。
2.如权利要求1所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：通过热脱脂或萃取方法将该上壳体的胚体及下壳体的胚体的粘结剂去除。
3.如权利要求1或2所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：烧结上壳体的胚体及下壳体的胚体后，再修整上壳体的胚体及下壳体的胚体以制得上壳体及下壳体。
4.如权利要求3所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：使用机械加工方式对该上壳体的胚体及下壳体的胚体进行修整。
5.如权利要求1所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：将上壳体组装在下壳体上后再烧结在一起形成该热管的壳体。
6.如权利要求1所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：所述模具内设有凹凸不平的构造，制得的上壳体的胚体及下壳体的胚体内形成凹凸不平的构造，该凹凸不平的构造为热管内的毛细结构。
7.如权利要求6所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：所述模具内凹凸不平的构造通过咬花或喷砂的方式形成。
8.如权利要求1所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：所述模具内设有沟槽，制得的上壳体的胚体及下壳体的胚体内形成沟槽式的毛细结构。
9.如权利要求1所述的热管壳体的制造方法，其特征在于：所述模具内预先置入丝网，制得的上壳体的胚体及下壳体的胚体内形成丝网式的毛细结构。
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