CN101844297B - 一种热管的制作方法及其热管 - Google Patents

Abstract

本发明提供热管的制作方法及其热管，一种热管的制作方法，包括如下步骤：预打扁步骤：在管体内插入棒体，接着压扁管体，再在管体内填充毛细颗粒，然后拿出该棒体；以及，再次打扁步骤：进一步打扁该管体。

Description

一种热管的制作方法及其热管

技术领域

本发明涉及一种热管的制作方法及其热管。

背景技术

热管的特性十分适用于电子散热领域，其基本工作原理如下：当热管的一端受热，其内部的液态的工质就在加热端汽化成蒸汽，蒸汽通过蒸汽通道迅速把热量传递至热管的其他部位。当蒸汽到达冷凝端时，会遇冷凝结成液体，释放汽化潜热，此时液态的工质借由热管内部的毛细结构回流至加热端。通过工质的不断冷凝蒸发循环，这样就实现了热管高效导热。现在，电子产品体积变得越来越小，其晶体管的集成度变得越来越高，同时，芯片和组件被耦合在一个有限的空间，热量积聚导致芯片温度上升，而无法正常工作。

对此，热管的体积也相应越来越小。如扁平热管能有效地实现微小空间内的高效导热，而特别是厚度可以突破常规扁平热管极限的超薄型热管，例如其厚度可以小于2毫米。因此，扁平的热管可广泛应用于紧凑型领域，能够使电子产品变得更加轻薄，方便使用，也节约了材料成本，进而也促进了电子产品的发展。

如图1所示，为一现有的扁平的热管的截面示意图。其中，在热管的管体100的内壁均匀分布有毛细结构层300，而其中间为蒸汽通道200。

该结构缺点在于，形成毛细结构层300的工艺中，需要对管体100内填充毛细颗粒，如何在内壁上均匀的填充上毛细颗粒，同时又要留出相应的蒸汽通道，也是加工的难点。在实际工作中，往往出现偏粉现象，即毛细颗粒沿管体的内壁分布不均匀，进而造成毛细结构层分布不均匀。由此，扁平热管的薄度、性能以及量产的稳定性难以得到进一步提高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种分别提供一种热管的制作方法及其热管，以进一步的提高扁平热管的薄度、性能以及量产的稳定性。

对此，本发明首先提供一种热管的制作方法，包括如下步骤：

预打扁步骤：在管体内插入棒体，压扁管体，再在管体内填充毛细颗粒，然后拿出该棒体；以及，

再次打扁步骤：进一步打扁该管体。

采用上述技术措施，由于采用预打扁步骤，则管体的内壁与棒体部分接触，而在其被打扁的两个扁端，留出相应的空间，在此空间中能够更加紧密的填充毛细颗粒，这样比在管体的内壁都要填充上均匀的工艺要求更低。这样的好处还在于，可以控制毛细结构层在管体的内壁上的位置，在再次打扁步骤中，可以根据实际的要求，对管体进一步进行相应的位置施加压力使其被打扁，则在热管内的特定位置形成相应的蒸汽通道，即蒸汽通道的位置是可控的。这样，就克服了传统的扁平热管由于偏粉而来带的缺陷，能够进一步的提高扁平热管的薄度、性能以及量产的稳定性。

优选的，所述管体和棒体的截面为圆形，所述预打扁步骤中，所述棒体插入管体的中心。

优选的，在所述预打扁步骤和再次打扁步骤之间，还包括：

涨管步骤：对经过预打扁后的管体进行涨管处理。

采用上述涨管步骤，把预打扁的管体重新转变为圆形管体，这将有助于对热管进行折弯整形，形成不同的立体形状。当管体经过预打扁步骤之后，还是扁的时候，想要从扁端折弯管子，某些角度是不能实现的，于是，增加相应的涨管步骤，将有效的帮助对管体的形状进行进一步的处理。

优选的，所述管体选择采用光滑管、沟槽管，或内波纹螺旋管。

其中，沟槽管是指，其管体的内壁相应的位置具有沟槽。

优选的，所述再次打扁步骤包括如下步骤：

标记步骤：分别标记出管体的内壁分布有毛细颗粒的位置；

压扁步骤：分别对管体的内壁分布有毛细颗粒的相应位置施加压力，压扁该管体，直至分别分布在该管体的内壁上相对位置的毛细颗粒层相互粘接在一起。

进一步采用上述技术措施的技术方案，将进一步提高所制造的热管的性能。

具体来说，比较图1所示的现有技术的一种热管，为了保留出内部的蒸汽通道，其被打扁的程度较难控制。而且，一股来说热管越薄，则其越能减小其所占的体积，为整个电子设备的便携化带来更多的好处。但是，现有技术中，热管不能被打压得过薄，否则，其蒸汽通道也将被压扁。这样，热管不仅在被打扁的时候，较难以控制其加工的工艺，又很难加工出进一步更薄的热管。

而进一步采用上述技术措施的技术方案，则在压扁步骤中，可以尽可能的压扁该热管的管体，则在其被压扁的两个扁端，形成相应的蒸汽通道。这样，该热管可以进一步的被制作得更薄。

另外，上述技术方案制成的热管，其毛细结构层位于热管轴截面的中央位置，更加便于毛细结构层与发热体，如芯片等，的接触。而现有技术的热管，一旦在与发热体接触的相应位置的毛细结构层出现偏粉的情况，将可能产生快速烧干的情况，严重的影响整体的散热效果。

优选的，所述再次打扁步骤包括如下步骤：

标记步骤：分别标记出管体的内壁分布有毛细颗粒的位置；

压扁步骤：分别对管体的内壁没有分布有毛细颗粒的相应位置施加压力，压扁该管体。

相应的，本发明还提供一种采用所述的热管的制作方法制成的热管。

附图说明

图1是现有技术中热管实施例的轴截面结构示意图；

图2是本发明的热管的一种实施例的轴截面结构示意图；

图3是图2所示实施例的俯视工作示意图；

图4是本发明的热管的制作方法一种实施例的流程示意图；

图5是本发明的热管采用沟槽管时5种不同的实施例的轴截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明：

如图4所示，一种热管的制作方法包括如下步骤。

步骤1如图4(a)所示，截面为圆形的棒体900插入截面为圆形的管体100内，对管体900进行预压扁，然后在两扁端留出的空间内填充毛细颗粒390。

步骤2如图4(b)所示，拔出棒体900，对管体100进行涨管处理。

步骤3如图4(c)所示，标记出填充毛细颗粒390处的位置，对相对的填充有毛细颗粒390处位置的管体施加压力，压扁该管体100，直至分别分布在该管体100的内壁上相对位置的毛细颗粒390相互粘接在一起，形成毛细结构层300。成品的热管如图4(d)所示，也如图2所示，图中所示的毛细结构层分别包括，相对的毛细颗粒形成上层320和下层310。

毛细结构层300的结构与毛细颗粒390的成份相关，一股来说包括，各类金属粉末烧结的多孔介质、金属丝网多孔层、泡沫毛细物或者多种毛细芯的混合结构等。

如图3所示，毛细结构层300集中分布在扁平的热管轴截面的中央位置，与上下两端的内壁紧密连接在一起。在毛细结构层300的左右两端则形成了两个独立的蒸汽通道200。热管工作的时候时，管体内工质汽液运行的循环如图示。处于毛细结构层300内部的箭头是指液体工质的运行方向，处于蒸汽通道200内部的箭头是指蒸汽工质的运行方向。发热体，如芯片等贴放在该热管外壁与毛细结构层300相应的位置，形成热管的加热段，受热汽化的蒸汽由于压差往两侧的蒸汽通道200高速移动，在冷凝段蒸汽释放潜热凝结成液体，再由毛细结构层300抽吸回流至加热段，形成热循环，带走热量。

如图4所示，管体采用沟槽管时候，采用本发明的制作方法所制成的热管的不同的实施例。

其中，图5(a)、图5(b)和图5(c)所示热管的三个不同的实施例，均为其再次打扁步骤中，均采用如下步骤：标记步骤，分别标记出管体的内壁分布有毛细颗粒的位置；以及，压扁步骤，分别对管体的内壁分布有毛细颗粒的相应位置施加压力，压扁该管体，直至分别分布在该管体的内壁上相对位置的毛细颗粒层相互粘接在一起。

上述三个实施例，不同之处仅仅在于，其管体100内沟槽180分布的位置有所不同。可以选择不同类型的沟槽管，并在预打扁步骤和再次打扁步骤中做相应的标记并在相应的位置施加压力，制成不同的成品的热管。

而图5(d)和图5(e)所示热管的两个不同的实施例，均为其再次打扁步骤包括如下步骤：标记步骤，分别标记出管体的内壁分布有毛细颗粒的位置；以及，压扁步骤，分别对管体的内壁没有分布有毛细颗粒的相应位置施加压力，压扁该管体。

则在热管的轴截面可以看出，上述两个实施例的毛细结构层300分别集中分布在管体100的内壁的两个扁端，而在管体100的中间留出一个蒸汽通道200。这样可以适应有特定需要的散热场合。而且，由于毛细结构层300集中在管体100的内壁的两个扁端，其蒸汽通道200在再次打扁步骤中不容易被堵塞住，也能实现好的散热效果。

上述两个实施例，不同之处仅仅在于，其管体100内沟槽180分布的位置有所不同。可以选择不同类型的沟槽管，并在预打扁步骤和再次打扁步骤中做相应的标记并在相应的位置施加压力，制成不同的成品的热管。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种热管的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

预打扁步骤：在管体内插入棒体，压扁管体，再在管体内填充毛细颗粒，然后拿出该棒体；

涨管步骤：对经过预打扁后的管体进行涨管处理；以及，

再次打扁步骤：进一步打扁该管体。

2.如权利要求1所述的热管的制作方法，其特征在于，所述管体和棒体的截面为圆形，所述预打扁步骤中，所述棒体插入管体的中心。

3.如权利要求1所述的热管的制作方法，其特征在于，所述管体选择采用光滑管、沟槽管，或内波纹螺旋管。

4.如权利要求1所述的热管的制作方法，其特征在于，所述再次打扁步骤包括如下步骤：

标记步骤：分别标记出管体的内壁分布有毛细颗粒的位置；

压扁步骤：分别对管体的内壁分布有毛细颗粒的相应位置施加压力，压扁该管体，直至分别分布在该管体的内壁上相对位置的毛细颗粒层相互粘接在一起。

5.如权利要求1所述的热管的制作方法，其特征在于，所述再次打扁步骤包括如下步骤：

标记步骤：分别标记出管体的内壁分布有毛细颗粒的位置；

压扁步骤：分别对管体的内壁没有分布有毛细颗粒的相应位置施加压力，压扁该管体。

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