CN102735086A - 热管制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种热管制造方法，其特征在于，包含下列步骤：首先准备一个管体及一个毛细结构体；再将所述毛细结构体置入前述管体内，并将管体内抽真空填入工作流体；最后封闭所述管体；通过此制造方法可避免所述热管内部的毛细结构部分于对管体弯曲或加压时受到破坏，再者，可实现热管的薄型化制程需求从而增加制成弹性及提升产品良率。
Description
技术领域
一种热管制造方法，尤指一种先将毛细结构体于热管管体外预先加工成型，其后再置入热管内从而提升热管制程的良率及实现热管薄型化的热管制造方法。
背景技术
近年来，随着电子组件运算速度的快速提升，其产生的热量越来越多，过多的热量若无法及时排出，将严重影响中央处理器运行时的稳定性，因此，发热电子组件的散热问题亟需解决。
现行最普遍是以散热器对电子组件进行散热，最初散热器采铝挤型一体成型，包含一个基板及由所述基板一侧延伸出的复数的散热鳍片，散热时将这种散热器紧贴在发热电子组件上，在散热器上安装一个风扇辅助散热。
但随着电子组件发热量的巨增，此种散热器已难以满足散热需求，为此，业者通过增加散热器的散热面积来提升其散热能力，而增加散热面积，所述散热器的整体体积也随着增加，使其所占的空间和本身重量都大幅增加，与电子设备朝轻薄化的发展趋势相违背，故难以符合愈来愈高的散热需求。
因此，业界采用热管作为导热的组件，将热管穿设于散热鳍片中，利用热管内部充填的低沸点工作液体在发热电子组件处(蒸发端)吸热蒸发，向散热鳍片移动，在散热鳍片处(冷凝端)将发热电子组件产生的热量传递至散热鳍片，利用散热风扇将产生的热量带走，完成对电子组件的散热。
热管的制造方法是通过于一个中空管体中填入金属粉末，并将所述金属粉末透过烧结的方式于所述中空管体内壁形成一个毛细结构层，其后对所述管体进行抽真空填入工作流体最后封管，而因电子设备的薄型化的需求，而需将热管制作成薄型。
要将热管制作成薄型首要将热管进行填粉烧结后将所述热管压扁成为扁平状，其后进行填入工作流体后最后进行封管，又或者先将热管的管体压成扁状其后再进行填粉烧结作业，但因管体内部腔室极为狭窄，造成填粉作业施工不易，且热管内部蒸汽通道将会过度狭窄影响汽液循环，则此一制程甚不适当；故习知技术具有下列缺点：
1、薄型化热管加工不易；
2、易破坏热管内毛细结构；
3、制造成本较高。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种可防止热管制造过程中内部毛细结构受挤压而产生破坏的热管制造方法。
本发明另一目的是提供一种可制成薄型化热管的热管制造方法。
为达上述目的，本发明提出一种热管制造方法，其特征在于，包含下列步骤：
准备一个管体及一个毛细结构体；
将所述毛细结构体置入前述管体内，并将管体内抽真空填入工作流体；
封闭所述管体。
通过本发明的热管制造方法可解决热管加工时内部毛细结构受到破坏的问题，以及制造薄型热管时加工不易的缺点，大幅改善习知热管结构受加工破坏及制造高成本等问题。
附图说明
图1为本发明的热管制造方法第一实施例的步骤流程图；
图2为本发明的热管制造方法第二实施例的步骤流程图；
图3为本发明的热管制造方法第三实施例的步骤流程图；
图4为本发明的热管立体分解图；
图5为本发明的另一热管立体分解图；
图6为本发明的毛细结构体立体图；
图7为本发明的另一毛细结构体立体图；
图8为本发明的热管制造方法加工示意图；
图9为本发明的热管制造方法加工示意图。
【主要组件符号说明】
管体 1 毛细结构体 2
具体实施方式
本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。
请参阅图1所示的本发明热管制造方法第一实施例的步骤流程图，本发明热管制造方法，包含下列步骤：
S1：准备一个管体及一个毛细结构体；
准备一个金属中空管体1及一个金属粉末烧结所成型的毛细结构体2，所述管体1可为铜材质及铝材质及其中任一导热性质较佳的材质，并且本实施例选用一个扁平状的管体1。所述毛细结构体2为网格体(如图5所示)及粉末烧结体(如图4所示)其中任一，并所述毛细结构体2为铜粉末及铝粉末其中任一，并所述毛细结构体2搭配所述管体1中空的部位形状可为环状(如图6)或扁平状(如图4及图5所示)，并所述毛细结构体上亦可开设有沟槽21(如图7所示)。
S2：将所述毛细结构体置入前述管体内，并将管体内抽真空填入工作流体；
将前述毛细结构体2对应置入所述管体1内，可将毛细结构体2与所述管体1两者选用紧配合的方式作配合，由此一来可令毛细结构体2更为紧密与所述管体1配合，其后对所述管体1进行抽真空及填入工作液体。
S3：封闭所述管体。
当前述抽真空及填入工作液体的工作进行完后，即对所述管体1开放的一端进行封闭的步骤。
请参阅图2所示的本发明热管制造方法第二实施例的步骤流程图，本发明热管制造方法，包含下列步骤：
S1：准备一个管体及一个毛细结构体；
S2：将所述毛细结构体置入前述管体内，并将管体内抽真空填入工作流体；
S3：封闭所述管体。
前述步骤S1、S2、S3与前述第一实施例相同故在此不再赘述，又步骤S3：封闭所述管体前更包含一个步骤S4：对所述管体进行热处理；
所述步骤S4：对所述管体进行热处理；
当将所述毛细结构体2置入所述管体内1后，通过热处理来增加所述毛细结构体2与所述管体1的密合性，所述热处理为扩散接合，通过加热的方式令所述毛细结构体2与所述管体1结合为一体消除两者间的间隙。
请参阅图3所示的本发明热管制造方法第三实施例的步骤流程图，本发明热管制造方法，包含下列步骤：
S1：准备一个管体及一个毛细结构体；
S2：将所述毛细结构体置入前述管体内，并将管体内抽真空填入工作流体；
S3：封闭所述管体。
前述步骤S1、S2、S3系与前述第一实施例相同故在此不再赘述，又步骤S2：将所述毛细结构体置入前述管体内，并将管体内抽真空填入工作流体，前更包含一个步骤S5：将所述管体加压呈扁平状；
所述步骤S5：将所述管体加压呈扁平状；
若需制成较薄状的热管，则通过对所述管体1加压，令所述管体1呈扁平状，对所述管体1加压本实施例以冲压加工作为说明实施例但并引以为限(如图8及图9所示)。
Claims (9)
1.一种热管制造方法，其特征在于，包含下列步骤：
准备一个管体及一个毛细结构体；
将所述毛细结构体置入前述管体内，并将管体内抽真空填入工作流体；
封闭所述管体。
2.如权利要求1所述的热管制造方法，其特征在于，所述毛细结构体为网格体。
3.如权利要求1所述的热管制造方法，其特征在于，所述毛细结构体为一个粉末烧结体。
4.如权利要求3所述的热管制造方法，其特征在于，所述粉末烧结体为铜粉末及铝粉末其中任一。
5.如权利要求1所述的热管制造方法，其特征在于，所述管体呈扁状。
6.如权利要求1所述的热管制造方法，其特征在于，所述封闭管体此步骤前更包含对所述管体进行热处理的步骤。
7.如权利要求6所述的热管制造方法，其特征在于，所述热处理通过扩散接合的方式令所述毛细结构体及所述管体更为紧密结合。
8.如权利要求1所述的热管制造方法，其特征在于，所述将毛细结构体置入前述管体内更包含将所述管体加压呈扁平状的步骤。
9.如权利要求8所述的热管制造方法，其特征在于，将所述管体加压呈扁平状通过冲压加工。
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