CN103851941B - 薄型热管制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种薄型热管制造方法，包含下列步骤：提供一种中空的管体及一网状毛细结构，再将该网状毛细结构设置于该管体内，提供一治具并将该治具设置于网状毛细结构内，再将该管体进行烧结使该网状毛细结构烧结于内壁上并取出该治具，对该管体进行抽真空并填入工作流体，再将该管体封闭并施以机械加工以制成扁平状；以使网状毛细结构得完全伏贴附所述管体内壁上，借以维持管体完整度与维持热管内部汽液循环通道完整度。

Description

薄型热管制造方法
技术领域
本发明是有关于一种薄型热管制造方法，尤指一种可避免网状毛细结构因加压变形而影响导热效率的薄型热管制造方法。
背景技术
热管，其表观上的热传导率是铜、铝等金属的数倍至数十倍左右而相当的优异，因此是作为冷却用元件而被运用于各种热对策相关机器。从形状来看，热管可分成圆管形状的热管、平面形状的热管。为了冷却CPU等的电子机器的被冷却零件，基于容易安装于被冷却零件且能获得宽广接触面积的观点，宜使用平面型热管来进行散热。随着冷却机构的小型化、省空间化，在使用热管的冷却机构的情况，更有严格要求该热管的极薄型化的必要。
按，热管内部设有空间来作为工作流体的流路，收容于该空间内的工作流体，经由蒸发、冷凝等的相变化和移动等，而进行热的转移。接下来详细的说明热管的动作，该热管具备密封的空洞部，借由收容于该空洞部的工作流体的相变化和移动来进行热的转移。
因此，业界采用热管作为导热的元件，将热管穿设或嵌结散热鳍片，利用热管内部充填的低沸点工作液体在发热电子元件处（蒸发端）吸热蒸发，向散热鳍片移动，在散热鳍片处（冷凝端）将发热电子元件产生的热量传递至散热鳍片，利用散热风扇将产生的热量带走，完成对电子元件的散热。
又，目前热管有许多种的的制造方法，例如通过于一中空管体中填入金属粉末，并将该金属粉末通过烧结的方式于该中空管体内壁形成一毛细结构层，其后对该管体进行抽真空填入工作流体最后封管，又或于所述中空管体内置入网状毛细结构体，并将该网状毛细结构体通过烧结的方式于该中空管体内壁形成一毛细结构层，其后对该管体进行抽真空填入工作流体最后封管，但现今因电子设备的薄型化需求，致需将热管制作成薄型。
请参阅图1所示，为公知薄型热管制造方法所制成的薄型热管剖视图，而公知技术是通过于一中空管体11内置入一网状毛细结构体12，再将其中空管体11压扁制成扁平状，再填入工作流体及进行抽真空及封管作业，其虽可将中空管体11制成扁平状，但其网状毛细结构体12于中空管体11内壁并进行加压致扁平状时，其网状毛细结构体12并非完全贴附于中空管体11内壁，甚至其网状毛细结构体12交接处会呈现脱离内壁的状态，以致于其中空管体11压扁制成扁平状其网状毛细结构体12会有变形的情况产生，以致于无法完全紧密贴附其中空管体11内壁，甚至者有所述脱离的现象产生，进而造成影响其中空管体11压扁与同其热管内部汽液循环通道的完整度进而造成其导热效率变差的情况产生。
故公知技术具有下列缺点：
1.网状毛细结构体会有变形的情况产生；
2.影响其中空管体压扁的完整度；
3.影响热管内部汽液循环通道的完整度；
4.导热效率差。
发明内容
本发明的主要目的在提供一种可避免网状毛细结构因加压变形而影响导热效率的薄型热管制造方法。
本发明另一目的在提供一种可维持管体完整度与维持热管内部汽液循环通道完整度以提升导热效率的薄型热管制造方法。
为达上述目的，本发明提出一种薄型热管制造方法，包含下列步骤：
提供一种中空的管体及一网状毛细结构；
将该网状毛细结构设置于该管体内；
提供一治具并将该治具设置于网状毛细结构内；
将该管体进行烧结使该网状毛细结构烧结于内壁上并取出该治具；
将该管体加压制成扁状；
对该管体进行抽真空并填入工作流体；
将该管体封闭。
为达上述目的，本发明提出另一种薄型热管制造方法，包含下列步骤：
提供一种中空的管体及一网状毛细结构；
将该网状毛细结构设置于该管体内；
提供一治具并将该治具设置于网状毛细结构内；
将该管体进行烧结使该网状毛细结构烧结于内壁上并取出该治具；
对该管体进行抽真空并填入工作流体；
将该管体封闭
施以机械加工将该管体加压制成扁平状。
通过本发明的薄型热管制造方法，可使其网状毛细结构于压制成扁(平)型态的薄化状后可完全伏贴附所述管体内壁，并维持管体完整度与维持热管内部汽液循环通道完整度，达到避免网状毛细结构因加压变形而脱离与管体内壁的接触，进而影响导热效率的功效，俾使热管实现薄型化，并大幅提升导热效率。
附图说明
图1为公知薄型热管制造方法制成的薄型热管剖视图；
图2为本发明薄型热管制造方法的步骤流程图；
图3为本发明薄型热管制造方法的实施示意图一；
图4为本发明薄型热管制造方法的实施示意图二；
图5为本发明薄型热管制造方法的实施示意图三；
图6为本发明薄型热管制造方法的实施示意图四；
图7为本发明薄型热管制造方法的实施示意图五；
图8为本发明薄型热管制造方法的实施示意图六；
图9为本发明薄型热管的立体剖视示意图。
主要元件符号说明
管体2
腔室21
网状毛细结构3
治具4
冲压加工机具5
具体实施方式
本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。
请分别参阅图2及图3~图9所示，为本发明的薄型热管制造方法的步骤流程图及实施示意图及立体剖视示意图，所述薄型热管制造方法，包含下列步骤：
S1：提供一种中空的管体及一网状毛细结构；
请参阅图2及图3所示，是准备一中空的管体2及一网状毛细结构3，所述中空的管体2及网状毛细结构3为导热性质佳的金属材质如铜材质及铝材质其中任一，又或者为任一种导热性质佳的金属，本实施例以铜材质作为说明但并不引以为限。
S2：将该网状毛细结构设置于该管体内；
请参阅图2及图4所示，所述网状毛细结构3首先为一片状，因此取适当宽度与长度的网状毛细结构3以符合所述管体2的内径，而于本实施例将其网状毛细结构3卷曲且使其卷曲后两端缘接合但不相互重迭作为说明但并不引以为限，而后便将其网状毛细结构3穿入该管体2的腔室21内，而其网状毛细结构3置入腔室21后会展开并贴附至该管体2内壁。
S3：提供一治具并将该治具设置于网状毛细结构内；
请参阅图2及图5所示，准备一治具4，所述网状毛细结构3置入管体2后会伸展开并贴附至该管体2内壁，而该治具4于本实施例中使用符合其网状毛细结构3内径的治具4宽度，令该治具4设置于网状毛细结构3内后会使其网状毛细结构3会完全紧密贴附于管体2内壁。
S4：将该管体进行烧结使该网状毛细结构烧结于内壁上并取出该治具；
请参阅图2及图6所示，此时便可将其置入有网状毛细结构3与治具4的管体2进行烧结，该管体2进行烧结后其内部的网状毛细结构3便完全紧密伏贴附于该内壁上，而后便将其网状毛细结构3内的治具4取出。
S5：施以机械加工将该管体加压制成扁(平)状；
请参阅图2及图7、图8所示，施以机械加工将所述管体2加压制成扁(平)状，所述机械加工可为冲压加工机具5及滚压加工机具其中任一，本发明采冲压加工机具5，将该管体放置于冲压加工机具5上，通过冲压加工的方式将该管体2压制成扁平状，同时其管体2内部的网状毛细结构3与管体2同时制成扁平状，且该网状毛细结构3于该管体2内同样紧密贴附其管体2的内壁。
S6：对该管体进行抽真空并填入工作流体；
将经过压成扁平状的管体2的腔室21进行抽真空以及填入工作流体的作业。
S7：将该管体封闭。
最后将抽真空及填入工作流体的管体2呈开放的一端进行封闭作业。
另外，本发明热管制造方法另一步骤流程（图中未示出），其S1~S4不变，仅在S5步骤更改为先行抽真空及填入工作流体，再施行S6步骤将管体封闭，最后再进行S7步骤将该管体施以机械加工制成扁(平)状。
借此，本发明的薄型热管制造方法可使其网状毛细结构于加压制成扁状后仍可完全伏贴附所述管体内壁，并维持管体完整度与维持热管内部汽液循环通道完整度，达到避免网状毛细结构因加压变形而影响导热效率的功效，俾使热管实现薄型化，并大幅提升导热效率。
虽然本发明以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟悉此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的申请专利范围所定者为准。

Claims (5)

1.一种薄型热管制造方法，其特征在于，包含下列步骤：
提供一种中空的管体及一网状毛细结构；
将该网状毛细结构设置于该管体内；
提供一治具并将该治具设置于网状毛细结构内；
将该管体进行烧结使该网状毛细结构烧结于内壁上并取出该治具；
将该管体加压制成扁状；
对该管体进行抽真空并填入工作流体；
施以机械加工将该管体封闭；
其中，所述网状毛细结构为一片状，所述网状毛细结构置入该中空管体的腔室后展开并贴附于该管体的内壁，且网状毛细结构的两端缘接合而不重迭，所述治具的尺寸与所述网状毛细结构的内径相匹配，将该治具设置于网状毛细结构内，所述网状毛细结构完全紧密贴附于该管体内壁。
2.如权利要求1所述的薄型热管制造方法，其特征在于，所述机械加工以冲压加工及滚压加工其一的方式完成。
3.如权利要求1所述的薄型热管制造方法，其特征在于，所述将该治具设置于网状毛细结构内此一步骤是将该网状毛细结构通过该治具有效紧密伏贴附于管体的内壁。
4.如权利要求1所述的薄型热管制造方法，其特征在于，所述将该管体加压制成扁状此一步骤其管体内的网状毛细结构依附其管体同时为扁状或平状。
5.一种薄型热管制造方法，其特征在于，包含下列步骤：
提供一种中空的管体及一网状毛细结构；
将该网状毛细结构设置于该管体内；
提供一治具并将该治具设置于网状毛细结构内；
将该管体进行烧结使该网状毛细结构烧结于内壁上并取出该治具；
对该管体进行抽真空并填入工作流体；
施以机械加工将该管体封闭；
将该管体加压制成扁状；
其中，所述网状毛细结构为一片状，所述网状毛细结构置入该中空管体的腔室后展开并贴附于该管体的内壁，且网状毛细结构的两端缘接合而不重迭，所述治具的尺寸与所述网状毛细结构的内径相匹配，将该治具设置于网状毛细结构内，所述网状毛细结构完全紧密贴附于该管体内壁。
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