CN102528862A - 稳定型高强度实木复合板生产方法 - Google Patents

Abstract

一种稳定型高强度实木复合板生产方法，采用的关键措施是各层材料的确定及预处理，以优质硬木薄板作面层(1)板，用中软材单板作芯层(2)板，用较厚的速生材作底层(3)板，并在底层板上开至少两条等腰梯形槽，在该槽内插入形状与尺寸相同的梯形木条(4)后胶合成一体，这样的三层板材压合后，增加了复合板的横向的拼接强度、机械强度和抗变形能力，提高了稳定性，开辟了一条合理搭配使用优质木与速生材的新途径，扩大了复合板使用范围，提高产品附加值等优点。

Description

稳定型高强度实木复合板生产方法

技术领域

本发明涉及一种三层结构的实木复合板生产方法。

背景技术

木材具有自然的美感和优良的物理力学性能，加工后形成光滑的表面而倍受人们的青睐，被广泛用于建筑、装饰和家具制造，已成为人类生活中不可缺少的原料。

优质硬阔叶材取之天然林，生长周期长，随着世界范围的环境恶化，优质木材资源短缺的状况已越发明显。利用复合技术提高优质木材的使用效率，是解决木材资源短缺的一种途径。CN1197876公开了车炳雷的“防止三层实木胶合地板变形的方法”，是在整块底板上采用刻刀痕、留排孔或压斜痕的方法来克服地板的变形，在解决应力平衡方面会有些作用，但作用力不大，对提高地板横向强度方面不起作用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种稳定型高强度实木复合板生产方法。

解决上述技术问题采用如下技术方案：

本稳定型高强度实木复合板生产方法，经各层材料的确定及预处理、选胶与施胶、组坯、压合与陈放、开槽与后处理工序，对上述有关工序采用如下具体措施：

(1)各层材料的确定及预处理：地板整体呈矩形体，分为面层、芯层和底层的三层结构，面层为优质硬木薄板，厚度2～5mm，整块板或拼接成的板的总宽度为50～1000mm，整块板或拼接成的板的总长度为600～1800mm；芯层厚0.8～2.0mm，为整块的中软木材的单板，长度及宽度与面层的总长度及总宽度一致；底层材料用单根同厚度的速生材，或用多根同厚度的纹理同向排列的速生材侧拼板或指接木侧拼板，厚度8～35mm，底层长度及宽度与面层的长度及宽度一致，在纵向的底层板的顶面上开至少两条互相平行的横向的等腰梯形槽，最外侧的两条梯形槽的中心线离该底层板近端的间距120～150mm，该两条梯形槽之间每间隔200～300mm再加开一条等腰梯形槽，该槽的深度为底层板厚度的2/5～2/3，每条梯形槽的槽底宽20～50mm，梯形槽双腰的倾斜角α均为8～10度，在该槽底面及双腰面上涂常温固化型胶后，插入形状及尺寸均与该槽相同的木条，固化胶合成一体后表面砂光；

(2)选胶与施胶：选脲醛树脂胶或常温固化型的异氰酸酯胶，对芯层单板的上下双面涂胶，脲醛树脂胶单面涂胶量120～160g/m²，异氰酸酯胶单面涂胶量160～180g/m²；

(3)组坯：矩形的面层薄木板无论整块板还是多块拼接的板，其木纹方向都与长度方向一致呈纵向排列，矩形的芯层单板，其木纹方向与宽度方向一致呈横向排列，即面层与芯层一纵一横贴合，底层板的纹理与面层板的纹理一致呈纵向排列；

(4)压合：用脲醛树脂胶的，其单面涂胶量120～160g/m²，组坯后将板坯送入热压机中100～110℃、1～2MPa压力下压3min；再卸压、取板、平整堆放即成；若用异氰酸酯胶的，其单面涂胶量160～180g/m²，组坯后将板坯送入冷压机在常温、1～2MPa压力下压45min，再卸压、取板、平整堆放即成。

未予具体描述的其它各工序按常规方法处理。

本发明的有益效果是制成的复合板纵向与横向的强度高，合理利用优质木材和速生木材，梯形横插条的加入，增加了横向的拼接强度、机械强度和抗变形能力，板整体的稳定性提高。

附图说明

图1为本稳定型高强度实木复合板结构示意图；

图2、3、4分别为整块板、侧拼板、指接木侧拼板作底层板的结构示意图；

具体实施方式

本发明下面将结合实施例并参照附图予以进一步详述：

参见附图1，其中面层1板为优质硬木材或纹理清晰木材如栎木、榉木、槭木、柚木、马尾松等材种的薄板，制成小幅面矩形板的，采用整块板作面层板，制成较大幅面板的可用多块小木板拼成。芯层2为杨木、柳桉等中软的木材单板。底层3的板为整块板或侧拼板或指接木侧拼板，底层板上有等腰梯形槽，槽内插嵌并胶合有木条4.

实施例：

(1)各层材料的确定及预处理：

面层材料：面层1材料用栎木薄板，该薄板厚度为2mm、宽度为90mm、长度为900mm，含水率为6～8％；

芯层2的材料：用厚度1.0mm的杨木单板；

底层3的材料：用三根厚度为16mm、宽度为30mm、长度为900mm的杉木侧拼成总宽度为90mm的板作底层板(底层材料也可用单根速生材，或用多根厚度均为8～35mm的纹理同向排列的指接木侧拼板作底层板)。底层板的长度及宽度与面层板的长度及宽度一致，在纵向的底层复合板的顶面上开至少两条互相平行的横向的等腰梯形槽(以下简称槽或梯形槽)，最外侧的两条梯形槽的中心线离该底层板近端的间距120mm，该两条梯形槽之间每间隔220mm再加开一条等腰梯形槽，该槽的深度为底层板厚度的9mm，每条梯形槽的槽底宽30mm，梯形槽双腰的倾斜角α均为10度，在该槽底面及双腰面上涂常温固化型胶后，插入形状及尺寸均与该槽相同的木条，固化胶合成一体后表面砂光；

(2)选胶与施胶：选脲醛树脂胶或常温固化型的异氰酸酯胶，对芯层单板的上下双面涂胶，脲醛树脂胶的单面涂胶量150g/m²，异氰酸酯胶的单面涂胶量170g/m²；

(3)组坯：将施好胶的芯层2的板放在底层3的板上，再在芯层的板上将面层薄板纵向放置，面层板与底层板的木纹方向均为顺长度方向的纵向排列，芯层2的单板的纹理方向与面层1及底层3的材料的纹理方向垂直的横向排列；

(4)压合：用脲醛树脂胶的，其单面涂胶量150g/m²，组坯后将板坯送入热压机中110℃、1MPa压力下压3min；再卸压、取板、平整堆放即成；若用异氰酸酯胶的，其单面涂胶量170g/m²，组坯后将板坯送入冷压机在常温、1.2MPa压力下压45min，再卸压、取板、平整堆放即成。

未予具体描述的其它各工序按常规方法处理。

有了上述一项实施例，同行普通技术人员便可举一反三地将相应参数调整后，一一展开实施，为此，本申请材料为简明起见，不再罗列一系列的实施例。

需说明的是用硬木、优质木、花纹美观的木材薄木作面层1的板，一是使复合板有美丽的实木花纹感，符合目前流行的消费心理，二是薄木既省木材又减小应力。用中软材单板作芯层板，有渗胶性能好、应力缓冲等作用。较厚的速生材作底层板能合理插入梯形木条，既增加复合板的拼接强度和横向强度，又增强了横向的抗变形能力，横向的梯形槽与相同形状及尺寸的梯形木条4胶合后，合为一体，再加上芯层2与底层3整面胶合，基本上不会影响地板的纵向强度。优质硬木与速生材得到了合理的搭配使用。

Claims (1)

1.一种稳定型高强度实木复合板生产方法，经各层材料的确定及预处理、选胶与施胶、组坯、压合、后处理工序，其特征是对上述有关工序采用如下具体措施：

(1)各层材料的确定及预处理：地板整体呈矩形体，分为面层、芯层和底层的三层结构，面层为优质硬木薄板，厚度2～5mm，整块板或拼接成的板的总宽度为50～1000mm，整块板或拼接成的板的总长度为600～1800mm；芯层厚0.8～2.0mm，为整块的中软木材的单板，长度及宽度与面层的总长度及总宽度一致；底层材料用单根同厚度的速生材，或用多根同厚度的纹理同向排列的速生材侧拼板或指接木侧拼板，厚度8～35mm，底层长度及宽度与面层的长度及宽度一致，在纵向的底层板的顶面上开至少两条互相平行的横向的等腰梯形槽，最外侧的两条梯形槽的中心线离该底层板近端的间距120～150mm，该两条梯形槽之间每间隔200～300mm再加开一条等腰梯形槽，该槽的深度为底层板厚度的2/5～2/3，每条梯形槽的槽底宽20～50mm，梯形槽双腰的倾斜角α均为8～10度，在该槽底面及双腰面上涂常温固化型胶后，插入形状及尺寸均与该槽相同的木条，固化胶合成一体后表面砂光；

(2)选胶与施胶：选脲醛树脂胶或常温固化型的异氰酸酯胶，对芯层单板的上下双面涂胶，脲醛树脂胶单面涂胶量120～160g/m²，异氰酸酯胶单面涂胶量160～180g/m²；

(3)组坯：矩形的面层薄木板无论整块板还是多块拼接的板，其木纹方向都与长度方向一致呈纵向排列，矩形的芯层单板，其木纹方向与宽度方向一致呈横向排列，即面层与芯层一纵一横贴合，底层板的纹理与面层板的纹理一致呈纵向排列；

(4)压合：用脲醛树脂胶的，其单面涂胶量120～160g/m²，组坯后将板坯送入热压机中100～110℃、1～2MPa压力下压3min；再卸压、取板、平整堆放即成；若用异氰酸酯胶的，其单面涂胶量160～180g/m²，组坯后将板坯送入冷压机在常温、1～2MPa压力下压45min，再卸压、取板、平整堆放即成。

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