CN102528386B - 一种用棒料加工喷嘴壳体的方法 - Google Patents
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Abstract
一种用棒料加工喷嘴壳体的方法,所述棒料为镍基高温合金,加工步骤为:(1)将棒料加工出喷嘴壳体的头部、尾部、安装边半成品;(2)加工直径为6mm、壁厚为2mm、长径比为17:1的壳体深孔油路,并加工出喷嘴壳体的头部小端面、安装边端面、加长头部大外圆、头部小外圆,以加长头部大外圆作为工艺基准;(3)在安装边上钻、铰安装孔;(4)线切割加工壳体尾部,并加工出接头,接头部位预留加工余量;(5)用三轴铣加工壳体尾部;(6)车掉接头部位的加工余量;(7)车掉工艺基准。本发明提供的用棒料加工喷嘴壳体的方法,解决了利用棒料加工结构复杂、技术条件要求高、接头与安装边加工的敞开性不好、定位基准短、材料难加工的壳体类零件的加工难题。
Description
技术领域
本发明涉及用棒料加工零件的方法,特别提供了一种用棒料加工喷嘴壳体的方法。
背景技术
某发动机喷嘴壳体研制初期,采用棒料加工结构复杂、壁薄、并具有长径比为17:1的深孔,带空间角度的接头和异型安装边,材料为难加工的镍基高温合金,采用普通的加长钻头和铰刀,加工孔的表面质量不好、直线度差、圆柱度差,加工效率很低,有时钻头折在孔中,造成零件报废。带空间角度的接头和异型安装边加工的敞开性不好,车刀很难加工到接头与安装边的转接处,且刀杆越细,刀具的刚性越差,尤其对于镍基高温合金的零件,单纯采用车加工和铣加工的方法,很难实现该零件的加工。因此要解决零件深孔加工的问题,必须采用专用的深孔加工方法,在具有高压内冷装置的车铣复合加工中心上,利用枪钻数控加工深孔,以及在一次装夹中同时加工壳体油路深孔、头部加长大外圆和安装边端面,保证壁薄零件的壁厚和技术条件要求,提高深孔加工的加工效率和表面质量;采用加长工艺凸台作为工艺装夹定位和测量基准,采用数控线切割、数控铣以及车加工的方法解决空间角度接头和安装边的加工问题。
发明内容
本发明特别提供一种用棒料加工喷嘴壳体的方法,解决了利用棒料加工结构复杂、技术条件要求高、接头与安装边加工的敞开性不好、定位基准短、材料难加工的壳体类零件的加工难题。
本发明特别提供一种用棒料加工喷嘴壳体的方法,采用预留加长头部大外圆(11)作为工艺装夹定位基准和测量基准,采用在具有高压内冷装置的车铣复合加工中心上利用枪钻(90)加工深孔,利用数控线切割、立式加工中心和普通车床加工带空间角度的接头(8)和异型安装边(3),加工出来的零件尺寸、形位公差和表面粗糙度完全满足零件加工精度的要求,深孔的加工效率是采用普通钻孔、扩孔效率的3倍以上。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,合理的设计了零件的加工工艺路线、工艺方法以及零件的加工定位基准;采用在具有8Mpa高压内冷装置的车铣复合加工中心上利用枪钻(90)解决深孔加工的问题,采用数控线切割、数控铣以及车加工的方法解决空间角度接头(8)和安装边(3)的加工问题,由于零件的定位基准(头部大外圆(12))较短,为提高零件定位的稳定性,在工艺上采用加长头部大外圆(11)至25mm作为工艺装夹定位基准和测量基准,待零件所有表面加工后,再将工艺基准车掉,保证零件最终的尺寸要求;采用数控线切割将大部分余量去除,将铣加工和车加工不可达部位一次加工到位,留少量的手工打磨余量,然后再进行数控铣和车加工的方法解决空间角度接头(8)和安装边(3)的加工问题。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,所述棒料为镍基高温合金,其中,所述喷嘴壳体的加工步骤为:
(1)、将棒料加工出喷嘴壳体的头部(1)、尾部(2)、安装边(3)半成品;
(2)、在步骤(1)加工后的半成品上加工直径为6mm、壁厚为2mm、长径比为17:1的壳体油路深孔(4),并加工出喷嘴壳体的头部小端面(10)、安装边端面(20)、安装边外圆(5)、头部小外圆(6),加长头部大外圆(11)作为工艺基准;
(3)、在步骤(2)加工后的喷嘴壳体的安装边(3)上钻、铰安装孔(7);
(4)、将步骤(3)加工后的喷嘴壳体用线切割加工壳体尾部(2),尾部(2)的接头部位(8)预留加工余量;
(5)、将步骤(4)加工后的喷嘴壳体用三轴铣加工壳体尾部(2),安装边上表面(13)、安装边外形凸R(22)、凹R(23)、接头侧面(21)、接头上部转接R(26)、接头侧面转接R(27)和小扁(25),接头侧面(21)预留加工余量;
(6)、将步骤(5)加工后的喷嘴壳体车掉接头(8)部位的加工余量,并加工出接头部位的端面(83)、内小孔(14)、内大孔(15)、内槽(80)、锥面(81)、螺纹(16)和螺纹空刀槽(17);
(7)、将步骤(6)加工后的喷嘴壳体车掉工艺基准(11);
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(4)用线切割加工壳体尾部(2)时,以加长头部大外圆(11)安装边端面(20)定位,以扁(9)为角向找正基准,夹紧加长头部大外圆(11)由于接头与安装边的夹角太小,零件加工的敞开性不好,只能采用线切割的方法加工,在数控线切割设备上加工,接头部位给机械加工和手工打磨单面留1mm的加工余量。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(2)深孔加工的工艺路线为:车头部小端面(10)→钻导向孔(18)→钻深孔(4)→粗车加长头部大外圆(11)、头部小外圆(6)及安装边端面(20)→精车加长头部大外圆(11)、头部小外圆(6)及安装边端面(20);为尽量提高零件加工过程中的刚性,采用先钻内孔,然后再加工外圆的方式,因外圆尺寸公差要求较严,一次加工很难保证,故采用粗、精加工方法完成。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,深孔的刀具采用伊斯卡Φ6mm中空内冷硬质合金钻头加工导向孔、Φ6mm×110mm枪钻(90)(钻头部分是硬质合金,杆部为钢的焊接结构)和HSK A50EM16×90E侧固刀柄(91);先预钻深度为2~2.5D(D为刀具直径)的导向孔,然后再用枪钻(90)钻深孔,采用枪钻(90)先反转低速进入导向孔,正转快速钻孔,钻通后快速退出;加工后的试件剖开用轮廓仪检测,其表面粗糙度为Ra0.90~Ra1.70,经过小批量生产验证,孔径尺寸和表面粗糙度完全满足加工精度的要求,孔径公差在0.04mm以内,Φ6导向孔加工时间为4分钟,Φ6×105深的孔用枪钻加工的时间为8分钟。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(3)中钻、铰安装孔(7)采用软三爪卡盘装夹,以加长头部大外圆(11)安装边端面(20)定位,夹紧加长头部大外圆(11)以扁(9)为角向找正基准;由于孔的位置度为不大于Φ0.1,孔径尺寸是工艺压缩尺寸为Φ4.50 +0.048,因此采用钻、铰孔的方法加工。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(5)中用三轴铣加工壳体尾部(2)时,采用软三爪卡盘装夹,以加长头部大外圆(11)安装边端面(20)定位,夹紧加长头部大外圆(11)以扁(9)为角向找正基准。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述三轴铣加工壳体尾部的加工工艺路线为:粗铣接头侧面(21)→粗铣接头侧面转接R(27)和小扁(25)→铣加工凸R(22)外形→铣加工凹R(23)外形→粗铣安装边上表面(13)→精铣接头侧面(21)→精铣安装边上表面(13)→精铣接头侧面转接R(27)和小扁(25)→铣接头上部转接R(26)。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(7)中车掉工艺基准加长头部大外圆(11)是在普通车床上加工,采用软三爪卡盘,以头部小外圆(6)定位,在壳体油路深孔内放入自制芯棒,装夹头部小外圆(6),用尾顶尖顶紧尾部(2)内锥面
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的特点是:(1)采用预留加长头部大外圆(11)作为工艺装夹定位基准和测量基准,待零件全部加工完成后,再将工艺基准(11)加工掉;(2)采用在具有高压内冷装置的车铣复合加工中心上利用枪钻(90)加工深孔;(3)先采用数控线切割外形面,然后再数控铣加工安装边(3)及去除接头(8)部分余量,最后在普通机床上加工带空间角度的接头(8)。
本发明所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,由于零件结构复杂、壁薄,喷嘴壳体和安装孔(7)相对于头部外圆(12)和安装边大端面(20)皆有位置度不大于Φ0.10mm的要求,壳体油路具有直径为Φ6mm、壁厚为2mm,长径比为17:1的油路深孔(4),表面粗糙度为Ra3.2,头部外圆(12)对安装边端面(20)的垂直度为0.05mm,喷嘴壳体的材料为难加工的镍基高温合金,采用棒料加工,在加工过程中,去除的余量较大,为消除残余应力对零件加工变形的影响,在粗加工之后安排消除应力热处理,深孔加工安排在精车头部工序中进行,为保证零件内外圆尽量同心,将深孔、外圆和安装边端面安排到一道工序进行加工,由于零件头部外圆(12)定位基准较短,仅为4mm,且安装边端面(20)与头部外圆(12)之间有1mm的转接R1,工艺上采用预留加长头部外圆(12)为25mm作为工艺基准,待零件所有表面加工完成后,再将工艺基准去掉,保证零件最终尺寸要求;带空间角度的接头(8)和异型安装边(3)加工的敞开性不好,车刀很难加工到接头(8)与安装边(3)的转接处,且刀杆越细,刀具的刚性越差,尤其对于镍基高温合金的零件,单纯采用车加工和铣加工的方法,很难实现该零件的加工;采用数控线切割将大部分余量去除,将铣加工和车加工不可达部位一次加工到位,留少量的手工打磨余量,然后再进行数控铣和车加工的方法解决空间角度接头(8)和安装边(3)的加工问题。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明:
图1为喷嘴壳体半成品左视图;
图2为喷嘴壳体半成品主视图;
图3为喷嘴壳体俯视图;
图4为喷嘴壳体A-A剖面视图;
图5为深孔加工后零件俯视图;
图6为深孔加工后零件D-D剖视图;
图7为枪钻加工系统示意图;
图8为钻铰安装孔后的零件俯视图;
图9为钻铰安装孔后的D-D剖视图;
图10为线切割壳体尾部俯视图;
图11为线切割壳体尾部剖面视图;
图12为精铣尾部俯视图;
图13为精铣尾部A-A剖面视图;
图14为车接头部位俯视图;
图15为车接头部位A-A剖面视图;
图16为车掉工艺基准后零件剖面视图。
具体实施方式
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,合理的设计了零件的加工工艺路线、工艺方法以及零件的加工定位基准;采用在具有8Mpa高压内冷装置的车铣复合加工中心上利用枪钻(90)解决深孔加工的问题,采用数控线切割、数控铣以及车加工的方法解决空间角度接头(8)和安装边(3)的加工问题,由于零件的定位基准(头部外圆(12))较短,为提高零件定位的稳定性,在工艺上采用加长头部大外圆(11)至25mm作为工艺装夹定位基准和测量基准,待零件所有表面加工后,再将工艺基准车掉,保证零件最终的尺寸要求;采用数控线切割将大部分余量去除,将铣加工和车加工不可达部位一次加工到位,留少量的手工打磨余量,然后再进行数控铣和车加工的方法解决空间角度接头(8)和安装边(3)的加工问题。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,所述棒料为镍基高温合金,其中,所述喷嘴壳体的加工步骤为:
(1)、将棒料加工出喷嘴壳体的头部(1)、尾部(2)、安装边(3)半成品;
(2)、在步骤(1)加工后的半成品上加工直径为6mm、壁厚为2mm、长径比为17:1的壳体油路深孔(4),并加工出喷嘴壳体的头部小端面(10)、安装边端面(20)、安装边外圆(5)、头部小外圆(6),加长头部大外圆(11)作为工艺基准;
(3)、在步骤(2)加工后的喷嘴壳体的安装边(3)上钻、铰安装孔(7);
(4)、将步骤(3)加工后的喷嘴壳体用线切割加工壳体尾部(2),尾部(2)的接头部位(8)预留加工余量;
(5)、将步骤(4)加工后的喷嘴壳体用三轴铣加工壳体尾部(2),安装边上表面(13)、安装边外形凸R(22)、凹R(23)、接头侧面(21)、接头上部转接R(26)、接头侧面转接R(27)和小扁(25),接头侧面(21)预留加工余量;
(6)、将步骤(5)加工后的喷嘴壳体车掉接头(8)部位的加工余量,并加工出接头部位的端面(83)、内小孔(14)、内大孔(15)、内槽(80)、锥面(81)、螺纹(16)和螺纹空刀槽(17);
(7)、将步骤(6)加工后的喷嘴壳体车掉工艺基准(11);
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(4)用线切割加工壳体尾部(2)时,以加长头部大外圆(11)安装边端面(20)定位,以扁(9)为角向找正基准,夹紧加长头部大外圆(11)由于接头与安装边的夹角太小,零件加工的敞开性不好,只能采用线切割的方法加工,在数控线切割设备上加工,接头部位给机械加工和手工打磨单面留1mm的加工余量。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(2)深孔加工的工艺路线为:车头部小端面(10)→钻导向孔(18)→钻深孔(4)→粗车加长头部大外圆(11)、头部小外圆(6)及安装边端面(20)→精车加长头部大外圆(11)、头部小外圆(6)及安装边端面(20);为尽量提高零件加工过程中的刚性,采用先钻内孔,然后再加工外圆的方式,因外圆尺寸公差要求较严,一次加工很难保证,故采用粗、精加工完成。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,深孔的刀具采用伊斯卡Φ6mm中空内冷硬质合金钻头加工导向孔、Φ6mm×110mm枪钻(90)(钻头部分是硬质合金,杆部为钢的焊接结构)和HSK A50EM16×90E侧固刀柄(91);先预钻深度为2~2.5D(D为刀具直径)的导向孔,然后再用枪钻(90)钻深孔,采用枪钻(90)先反转低速进入导向孔,正转快速钻孔,钻通后快速退出;加工后的试件剖开用轮廓仪检测,其表面粗糙度为Ra0.90~Ra1.70,经过小批量生产验证,孔径尺寸和表面粗糙度完全满足加工精度的要求,孔径公差在0.04mm以内,Φ6导向孔加工时间为4分钟,Φ6×105深的孔用枪钻加工的时间为8分钟。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(3)中钻、铰安装孔(7)采用软三爪卡盘装夹,以加长头部大外圆(11)安装边端面(20)定位,夹紧加长头部大外圆(11)以扁(9)为角向找正基准;由于孔的位置度为不大于Φ0.1,孔径尺寸是工艺压缩尺寸为Φ4.50 +0.048,因此采用钻、铰孔的方法加工。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(5)中用三轴铣加工壳体尾部(2)时,采用软三爪卡盘装夹,以加长头部大外圆(11)安装边端面(20)定位,夹紧加长头部大外圆(11)以扁(9)为角向找正基准。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述三轴铣加工壳体尾部的加工工艺路线为:粗铣接头侧面(21)→粗铣接头侧面转接R(27)和小扁(25)→铣加工凸R(22)外形→铣加工凹R(23)外形→粗铣安装边上表面(13)→精铣接头侧面(21)→精铣安装边上表面(13)→精铣接头侧面转接R(27)和小扁(25)→铣接头上部转接R(26)。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(7)中车掉工艺基准加长头部大外圆(11)是在普通车床上加工,采用软三爪卡盘,以头部小外圆(6)定位,在壳体油路深孔内放入自制芯棒,装夹头部小外圆(6),用尾顶尖顶紧尾部(2)内锥面
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的特点是:(1)采用预留加长头部大外圆(11)作为工艺装夹定位基准和测量基准,待零件全部加工完成后,再将工艺基准(11)加工掉;(2)采用在具有高压内冷装置的车铣复合加工中心上利用枪钻(90)加工深孔;(3)先采用数控线切割外形面,然后再数控铣加工安装边(3)及去除接头(8)部分余量,最后在普通机床上加工带空间角度的接头(8)。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其中,所述步骤(1)的加工工艺路线为:棒料→下料→固溶处理→粗车尾部→粗车头部→线切割去除余量→粗铣尾部→消除应力热处理。
本实施例所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,由于零件结构复杂、壁薄,喷嘴壳体和安装孔(7)相对于头部外圆(12)和安装边端面(20)皆有位置度不大于Φ0.10mm的要求,壳体油路具有直径为Φ6mm、壁厚为2mm,长径比为17:1的深孔,表面粗糙度为Ra3.2,外圆对端面的垂直度为0.05mm,其材料为难加工的镍基高温合金,采用棒料加工,在加工过程中,去除的余量较大,为消除残余应力对零件加工变形的影响,在粗加工之后安排消除应力热处理,深孔加工安排在精车头部工序中进行,为保证零件内外圆尽量同心,将油路深孔、外圆和安装边端面安排到一道工序进行加工,由于零件头部外圆(12)定位基准较短,仅为4mm,且安装边端面(20)与头部外圆(12)之间有1mm的转接R,工艺上采用预留加长头部大外圆(11)为25mm作为工艺基准,待零件所有表面加工完成后,再将工艺基准去掉,保证零件最终尺寸要求;带空间角度的接头(8)和异型安装边(3)加工的敞开性不好,车刀很难加工到接头(8)与安装边(3)的转接处,且刀杆越细,刀具的刚性越差,尤其对于镍基高温合金的零件,单纯采用车加工和铣加工的方法,很难实现该零件的加工;采用数控线切割将大部分余量去除,将铣加工和车加工不可达部位一次加工到位,留少量的手工打磨余量,然后再进行数控铣和车加工的方法解决空间角度接头(8)和安装边(3)的加工问题。
Claims (9)
1.一种用棒料加工喷嘴壳体的方法,所述棒料为镍基高温合金,其特征在于:所述喷嘴壳体的加工步骤为:
(1)、将棒料加工出喷嘴壳体的头部(1)、尾部(2)、安装边(3)半成品;
(2)、在步骤(1)加工后的半成品上加工直径为6mm、壁厚为2mm、长径比为17:1的壳体油路深孔(4),并加工出喷嘴壳体的头部小端面(10)、安装边端面(20)、安装边外圆(5)、头部小外圆(6),加长头部大外圆(11)作为工艺基准;
(3)、在步骤(2)加工后的喷嘴壳体的安装边(3)上钻、铰安装孔(7);
(4)、将步骤(3)加工后的喷嘴壳体用线切割加工壳体尾部(2),尾部(2)的接头部位(8)预留加工余量;
(5)、将步骤(4)加工后的喷嘴壳体用三轴铣加工壳体尾部(2),安装边上表面(13)、安装边外形凸R(22)、凹R(23)、接头侧面(21)、接头上部转接R(26)、接头侧面转接R(27)和小扁(25),接头侧面(21)预留加工余量;
(6)、将步骤(5)加工后的喷嘴壳体车掉接头(8)部位的加工余量,并加工出接头部位的端面(83)、内小孔(14)、内大孔(15)、内槽(80)、锥面(81)、螺纹(16)和螺纹空刀槽(17);
(7)、将步骤(6)加工后的喷嘴壳体车掉工艺基准(11)。
4.按照权利要求1或3所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其特征在于:所述步骤(2)深孔加工的工艺路线为:车头部小端面(10)→钻导向孔(18)→钻深孔(4)→粗车加长头部大外圆(11)、头部小外圆(6)及安装边端面(20)→精车加长头部大外圆(11)、头部小外圆(6)及安装边端面(20)。
7.按照权利要求1或6所述用棒料加工喷嘴壳体的方法,其特征在于:所述三轴铣加工壳体尾部的加工工艺路线为:粗铣接头侧面(21)→粗铣接头侧面转接R(27)和小扁(25)→铣加工凸R(22)外形→铣加工凹R(23)外形→粗铣安装边上表面(13)→精铣接头侧面(21)→精铣安装边上表面(13)→精铣接头侧面转接R(27)和小扁(25)→铣接头上部转接R(26)。
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