CN101003114A - 一种薄壁零件数控加工方法 - Google Patents

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刘玉堂
梁艳灵
任国芳
孙友杰
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Abstract

本发明涉及一种用于机械加工领域的薄壁零件数控加工方法，该方法是在采取优化夹具设计制作、合理选择刀具和切削用量的基础上，采用G92、G76混用数控编程，从而避免因切削量大而产生的薄壁变形，达到提高螺纹加工精度和质量的目的。该方法设计合理，易于实施，利用它可以大大提高薄壁工件加工精度和质量，既可节约成本消耗，又可减轻工人劳动强度，获得良好的经济效益。

Description

一种薄壁零件数控加工方法
技术领域：
本发明涉及一种用于机械加工领域薄壁零件加工的方法。
背景技术：
薄壁零件现已广泛应用于各个工业领域，主要是因为其重量轻、成本低而且结构紧凑。然而，薄壁件的加工一直是困扰机加工行业的难题，原因是薄壁件刚性差，强度弱，在加工中极易产生变形，加工质量很难保证。目前，在薄壁件加工时通常采用先夹外圆车内孔、然后撑内孔车外圆的方法进行加工，这样就算能勉强分别保证内孔、外圆的加工尺寸，但零件内孔、外圆的同轴度要求根本无法保证。不仅如此，因在加工过程中所受到的受力变形、受热变形、震动变形等因素的影响，使零件加工要求更难以保证。目前在采用数控车床对薄壁件进行加工时可采用的编程指令为G32、G92、G76。其中G32为简单螺纹切削，显然不合适；G92加工的牙形精度较高，但其螺纹切削循环采用直进式进刀方式，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削非常困难；在切削时两切削刃容易磨损，在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀具磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差，G76螺纹切削循环采用斜进刀方式，单侧刀刃切削工件，刀刃容易磨损，加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，因而造成牙形精度较差。
发明内容：
本发明目的在于提供一种可以提高薄壁零件加工质量和精度的薄壁零件数控加工方法。
本发明提供的加工方法的技术方案如下：本发明提供的薄壁零件数控加工方法是在采取优化夹具设计制作、合理选择刀具和切削用量的基础上，采用G92、G76混用数控编程，从而避免因切削量大而产生的薄壁变形，达到提高螺纹加工精度和质量的目的。
该方法的实施步骤及技术要点如下：
1、优化夹具：针对所加工薄壁工件的特点设计制作专用夹具；
2、合理选择刀具。其中：(1)内镗孔刀采用机夹刀，可缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；(2)外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；(3)螺纹刀选用机夹刀，标准刀尖角度，以便磨损时易于更换；
3、合理选择切削用量：
(1)内孔粗车时，主轴转速为500～650r/min，进给速度为F0.2～F0.3，留精车余量0.3～0.5mm；
(2)内孔精车时，主轴转速为900～1000r/min，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F0.1，采用一次走刀加工完成；
(3)外圆粗车时，主轴转速为900～1000r/min，进给速度为F0.2～F0.3，留精车余量0.3～0.5mm；
(4)外圆精车时，主轴转速为900～1000r/min，进给速度F0.1，由于各部分尺寸粗车时余量不大，采用一次走刀加工完成；
4、采用以下数控编程：
0001-N5  G99  M41-N10  G50 X200.00  Z50.0  M08-N15T0101  M03-N20  G00 X20.6 Z5.0-N25  G01 Z-36.0  F0.2-N30 G00 X20.6 Z5.0-N35 G01 Z21.05-N40 Z26.0 F0.1M0.9-N45  G00 X20.6 Z50-N50 X200.0 Z50.0 M05-N55M30-0002-N5 G99 M44-N10 G50 X200.0 X50.0 M08-N15 T0202 M03-N20 G00 X48.05  Z-25.0-N25 G01Z-35.0 F0.1-N30 G00 X49.0 Z1.0-N35  X26.0-N40G01Z-31.9 F0.20-N45 G00 Z1.0-N50 X23.805-N55 G01Z-31.9 F0.1-N60 G00 X200.1 Z50.0-N65 T0303-N70 G00X25.0 Z5.0-N75 G76 P010160 Q300 R0.1-N80 G76X22.25 Z-28 P975 Q100 P1.5-N85 G00 X25.0 Z5.0-N90G92 X22.15 Z-28.0 F1.5-N95 X22.05 M09-N100 G00 X200.0Z50.0 M05-N105 M30
本发明提供的薄壁零件数控加工方法设计合理，易于实施，利用它可以大大提高薄壁工件加工精度和质量，既可节约成本消耗，又可减轻工人劳动强度，获得良好的经济效益。
附图说明：
附图为本发明采用的薄壁零件加工工作状态示意图。
具体实施方式：
本发明由以下实施例给出，下面结合附图予以说明。
如图所示：标号“1”为专用夹具主体，标号“2”为工件，标号“3”为车床顶尖，标号“4”夹具上为工件掉头装夹后为方便控制总长度而设计的小沟槽，尺寸为5mm×2mm。其中，夹具主体1采用45#钢制作，其左端被夹持直径为80mm，用来夹持工件的内孔直径范围为20-30mm。工件2已加工完左端面和内孔，装夹时应注意工件与夹具的轴向夹紧配合。

Claims (1)

1、一种薄壁零件数控加工方法，其特征在于：该方法是在采取优化夹具设计制作、合理选择刀具和切削用量的基础上，采用G92、G76混用数控编程，从而避免因切削量大而产生的薄壁变形，达到提高螺纹加工精度和质量的目的；
该方法的实施步骤及技术要点如下：
1、优化夹具：针对所加工薄壁工件的特点设计制作专用夹具；
2、合理选择刀具：其中：(1)内镗孔刀采用机夹刀，可缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；(2)外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；(3)螺纹刀选用机夹刀，标准刀尖角度，以便磨损时易于更换；
3、合理选择切削用量：
(1)内孔粗车是，主轴转速为500～650r/min，进给速度为F0.2～F0.3，留精车余量0.3～0.5mm；
(2)内孔精车时，主轴转速为900～1000r/min，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F0.1，采用一次走刀加工完成；
(3)外圆粗车时，主轴转速为900～1000r/min，进给速度为F0.2～F0.3，留精车余量0.3～0.5mm；
(4)外圆精车时，主轴转速为900～1000r/min，进给速度F0.1，由于各部分尺寸粗车时余量不大，采用一次走刀加工完成；
4、采用以下数控编程：
0001-N5  G99  M41-N10  G50 X200.00  750.0  M08-N15T0101  M03-N20  G00  X20.6  Z5.0-N25  G01  Z-36.0  F0.2-N30  G00  X20.6  Z5.0-N35  G01  Z21.05  -N40  Z26.0  F0.1M0.9-N45  G00  X20.6  Z50-N50 X200.0  Z50.0  M05-N55M30-0002-N5  G99  M44-N10  G50 X200.0  X50.0  M08-N15  T0202  M03-  N20  G00  X48.05  Z-25.0  -N25  G01Z-35.0  F0.1-N30  G00  X49.0  Z1.0-N35  X26.0-N40  G01Z-31.9  F0.20-N45  G00  Z1.0-N50  X23.805-N55  G01Z-31.9  F0.1-N60  G00  X200.1  Z50.0-N65  T0303-N70  G00X25.0   Z5.0-N75  G76  P010160  Q300  R0.1-N80  G76X22.25 Z-28  P975  Q100  P1.5-N85  G00  X25.0   Z5.0-N90G92 X22.15  Z-28.0  F1.5-N95  X22.05  M09-N100  G00  X200.0Z50.0 M05-N105 M30
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