CN102527761B - 一种上下模不锈钢箔挤压成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种上下模不锈钢箔挤压成型装置，它能够连续自动地将不锈钢箔挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔。这种上下模不锈钢箔挤压成型装置，包括：动力传动单元，其用来为整个机构装置提供动力来源；挤压成型单元，其用来将不锈钢箔连续自动地挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔；送料单元，本单元实际上就是自动机械手臂系统，自动机械手臂系统是用来将不锈钢箔连续自动地送入所述挤压成型单元；其中所述动力传动单元、所述挤压成型单元和所述送料单元分别被安装在预定的台架上。这种上下模不锈钢箔挤压成型装置，设计合理，容易操作。
Description
技术领域
本发明涉及一种核电、火电、钢铁和化工领域管道保温应用的一种上下模不锈钢箔挤压成型装置，更具体地涉及这样一种上下模不锈钢箔挤压成型装置，它能够连续自动地将不锈钢箔挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔。
背景技术
目前现有技术制做成型不锈钢箔需要在大型冲床上用大型模具来压制，不锈钢箔上面是按标准间距均布着若干向上和向下的三角形凸筋，向上和向下的三角形凸筋按互相间隔排列的，由于是整张拿来压制即面积大，所以在压制时不锈钢箔需要两边向中间收缩，由于受力不匀均，很容易造成不锈钢箔开裂破损，这样就造成成型不锈钢箔品质低，报废率高，生产加工时有不安全因素等。
发明内容
本发明要解决的技术问题就是克服现有成型不锈钢箔制做上存在的上述不足，因此本发明的目的是提供一种设计合理，容易操作的一种上下模不锈钢箔挤压成型装置。本装置能够连续自动地将不锈钢箔挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔。本装置的上模板上面有一个到多个三角形凹槽和一个到多个三角形凸筋以及下模板上面也有与上模板相对应的一个到多个三角形凸筋和一个到多个三角形凹槽，向上的三角形凸筋和向下的三角形凹槽是按互相间隔排列的，它们的标准间距一般在30mm至100mm之间，通过上模板和下模板上面三角形凸筋与三角形凹槽的尺寸和形状可以确定成型不锈钢箔上三角形凸筋的尺寸和形状。所以本发明的一种上下模不锈钢箔挤压成型装置可以应用于厚度在0.05mm至0.35mm的不锈钢箔上，可以在一张2000mmX1000mm的不锈钢箔上面压出若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的。
为了达到上述目的，本发明提供了一种上下模不锈钢箔挤压成型装置，包括：动力传动单元，其用来为整个机构装置提供动力来源；挤压成型单元，其用来将不锈钢箔连续自动地挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔；送料单元，本单元实际上就是自动机械手臂系统，自动机械手臂系统是用来将不锈钢箔连续自动地送入所述挤压成型单元；其中，所述动力传动单元、所述挤压成型单元和所述送料单元分别被安装在预定的台架上；其中所述动力传动单元包括：一个电机、一个皮带轮I、一个皮带I、一个皮带轮II、一个减速器、一个皮带II、一个皮带轮III、一个皮带轮IV、两个轴承座、两个轴承、一个长轴、两个偏心轮、两个销轴I、两个连杆和两个销轴II等组成，所述电机通过所述皮带I、所述皮带轮I和所述皮带轮II驱动所述减速器，所述减速器通过所述皮带II、所述皮带轮III和所述皮带轮IV驱动所述长轴，所述长轴与两个所述偏心轮连成一体，两个所述偏心轮驱动两个所述连杆，两个所述连杆驱动两个滑柱为整个机构装置提供动力来源；所述挤压成型单元包括：一个横梁、两个支撑板、一个上安装板、一个上模板、一个下模板、一个下固定板、两个滑柱、四个导套、四个锁紧螺母和四个止动垫圈等组成，两个所述滑柱和所述上安装板用四个所述锁紧螺母和四个所述止动垫圈固定在一起，所述上模板固定在所述上安装板下面，所述下模板固定在所述下固定板上面，所述上模板上面有一个到多个三角形凹槽和一个到多个三角形凸筋以及所述下模板上面也有与所述上模板相对应的一个到多个三角形凸筋和一个到多个三角形凹槽，向上的三角形凸筋和向下的三角形凹槽是按互相间隔排列的，它们的标准间距一般在30mm至100mm之间，所述上模板和所述下模板配合使用，所述横梁和所述下固定板固定在所述支撑板上，在所述横梁和所述下固定板上装配有四个所述导套，两个所述滑柱在四个所述导套中滑动，两个所述滑柱在两个所述连杆的驱动下与所述上安装板和所述上模板一起在四个所述导套预定的范围内做上下往复运动，并将不锈钢箔连续自动地挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔。所述送料单元即自动机械手臂系统包括：一个压紧气缸、一个推送气缸、一个气缸安装板、一个连接板、两个电磁阀、一个单片机控制电路、两个接近开关、一个上横梁、一个上压条、一个下横梁、一个下压条、两个连接座、两个Ф20光轴、两个光轴固定座、两个直线轴承、两个垫板、两个Ф12光轴、两个滑座和两个竖板等组成；所述自动机械手臂系统是受单片机控制电路控制，该系统主要有两个动作，一是所述压紧气缸在所述滑座预定的范围内带动所述上压条做上下运动，二是所述推送气缸在所述两个Ф20光轴预定的范围内带动机械手臂做前后运动，所述压紧气缸和所述推送气缸分别受两个所述电磁阀控制，所述单片机控制电路由两个所述接近开关反馈得到控制信号，再由所述单片机控制电路发出控制信号给两个所述电磁阀，两个所述电磁阀得到信号后再分别通过压缩空气去控制所述压紧气缸和所述推送气缸，所述压紧气缸通过所述气缸安装板固定在所述上横梁上面，所述压紧气缸与所述上压条连接在一起，所述上压条上面固定有两个所述Ф12光轴，两个所述Ф12光轴在两个所述滑座中滑动，两个所述滑座固定在所述上横梁上面，所述压紧气缸带动所述上压条和两个所述Ф12光轴在两个所述滑座预定的范围内做上下运动，所述下横梁、所述连接座与所述上横梁固定在一起，所述下压条与所述下横梁固定在一起，两个所述直线轴承在两个所述Ф20光轴上滑动，两个所述直线轴承与两个所述垫板固定在所述下横梁下面，两个所述Ф20光轴与两个所述光轴固定座固定在所述竖板上面，所述推送气缸也固定在所述竖板上面，所述连接板固定在所述推送气缸的光杆上，所述连接板与所述下横梁连接在一起，首先所述压紧气缸推动所述上压条将不锈钢箔压在所述下压条上面，然后所述推送气缸推动机械手臂拖动不锈钢箔向前移动一个标准行程距离，所述压紧气缸提起所述上压条，然后所述推送气缸拖动机械手臂向后移动一个标准行程距离，然后所述压紧气缸再推动所述上压条将不锈钢箔压住，这样自动机械手臂系统就完成一个运动周期，将不锈钢箔连续自动地送入所述挤压成型单元。
附图说明
通过下文中对具体实施方案的描述并参照附图，本发明的目的和方法将变得更加明显，在附图中：
图1是本发明实施方案的一种上下模不锈钢箔挤压成型装置结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施方案对本发明作进一步说明。在描述前应该理解，用在说明书和所附权利要求中的术语不应该被解释成限于通常和字典的意义，而是应该基于与本发明的技术方面相应的意义和概念进行解释，即基于以下原则：发明人可以适当选用最好的解释对术语进行定义。因此文中使用的描述只是以说明实施方案为目的，而不是为了限定本发明的范围，所以应该理解在不背离本发明的精神和范围的前提下可以对本发明做出其它的等同替换和修改。
图1是本发明实施方案的一种上下模不锈钢箔挤压成型装置结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
参照图1和图2，一种上下模不锈钢箔挤压成型装置100包括动力传动单元50，本单元由电机64通过皮带I65、皮带轮I63和皮带轮II62驱动减速器61，减速器61通过皮带II54、皮带轮III66和皮带轮IV53驱动长轴55，长轴55与两个偏心轮58连成一体、两个偏心轮58驱动两个连杆52，两个连杆52驱动两个滑柱21为整个机构装置提供动力来源。
挤压成型单元20，本单元两个滑柱21和上安装板27用四个锁紧螺母25和四个止动垫圈26固定在一起，上模板28也固定在上安装板27下面，下模板29固定在下固定板30上面，上模板28上面有一个到多个三角形凹槽和一个到多个三角形凸筋以及下模板29上面也有与上模板28相对应的一个到多个三角形凸筋和一个到多个三角形凹槽，向上的三角形凸筋和向下的三角形凹槽是按互相间隔排列的，它们的标准间距一般在30mm至100mm之间，上模板28和下模板29配合使用，横梁23和下固定板30固定在两个支撑板24上，在横梁23和下固定板30上装配有四个导套22，两个滑柱21在两个连杆52的驱动下与上安装板27和上模板28一起在四个导套22预定的范围内做上下往复运动，并将不锈钢箔连续自动地挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔。
送料单元10，本单元单片机控制电路由两个接近开关17反馈控制信号，再由单片机控制电路发出控制信号给两个电磁阀，两个电磁阀得到控制信号后再去控制压紧气缸1和推送气缸10，压紧气缸1通过气缸安装板2固定在上横梁3上面，压紧气缸1与上压条4连接在一起，上压条4上面固定有两个Ф12光轴13，两个Ф12光轴13在两个滑座14中滑动，两个滑座14固定在上横梁3上面，压紧气缸1带动上压条4和两个Ф12光轴13在两个滑座14预定的范围内做上下运动，下横梁7、连接座5和上横梁3固定在一起，下压条6与下横梁7固定在一起，两个直线轴承17在两个Ф20光轴8上滑动，两个直线轴承17与两个垫板15固定在下横梁7下面，两个Ф20光轴8与两个光轴固定座固定在竖板11上面，推送气缸10也固定在竖板11上面，连接板12固定在推送气缸10的光杆上，连接板12与下横梁7连接在一起，首先压紧气缸1推动上压条4将不锈钢箔压在下压条6上面，然后推送气缸10推动机械手臂拖动不锈钢箔向前移动一个标准行程距离，压紧气缸1提起上压条4，然后推送气缸10拖动机械手臂向后移动一个标准行程距离，然后压紧气缸1再推动上压条4将不锈钢箔压住，这样自动机械手臂系统就完成一个运动周期，将不锈钢箔连续自动地送入挤压成型单元；
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施方案，其零、部件的形状、所取名称等可以不同。凡依本发明构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。
Claims (2)
1.一种上下模不锈钢箔挤压成型装置，其特征在于：动力传动单元由：一个电机、一个皮带轮I、一个皮带I、一个皮带轮II、一个减速器、一个皮带II、一个皮带轮III、一个皮带轮IV、两个轴承座、两个轴承、一个长轴、两个偏心轮、两个销轴I、两个连杆和两个销轴II组成，所述电机通过所述皮带I、所述皮带轮I和所述皮带轮II驱动所述减速器，所述减速器通过所述皮带II、所述皮带轮III和所述皮带轮IV驱动所述长轴，所述长轴与两个所述偏心轮连成一体，两个所述偏心轮驱动两个所述连杆，两个所述连杆驱动两个滑柱为整个机构装置提供动力来源；挤压成型单元由：一个横梁、两个支撑板、一个上安装板、一个上模板、一个下模板、一个下固定板、两个滑柱、四个导套、四个锁紧螺母和四个止动垫圈组成，两个所述滑柱和所述上安装板用四个所述锁紧螺母和四个所述止动垫圈固定在一起，所述上模板固定在所述上安装板下面，所述下模板固定在所述下固定板上面，所述上模板上面有一个到多个三角形凹槽和一个到多个三角形凸筋以及所述下模板上面也有与所述上模板相对应的一个到多个三角形凸筋和一个到多个三角形凹槽，向上的三角形凸筋和向下的三角形凹槽是按互相间隔排列的，它们的标准间距一般在30mm至100mm之间，所述上模板和所述下模板配合使用，所述横梁和所述下固定板固定在所述支撑板上，在所述横梁和所述下固定板上装配有四个所述导套，两个所述滑柱在四个所述导套中滑动，两个所述滑柱在两个所述连杆的驱动下与所述上安装板和所述上模板一起在四个所述导套预定的范围内做上下往复运动，并将不锈钢箔连续自动地挤压成若干个按标准间距均布的向上和向下的三角形凸筋以及向上和向下的三角形凸筋是按互相间隔排列的成型不锈钢箔；送料单元即自动机械手臂系统由：一个压紧气缸、一个推送气缸、一个气缸安装板、一个连接板、两个电磁阀、一个单片机控制电路、两个接近开关、一个上横梁、一个上压条、一个下横梁、一个下压条、两个连接座、两个Φ20光轴、两个光轴固定座、两个直线轴承、两个垫板、两个Φ12光轴、两个滑座和两个竖板组成，所述自动机械手臂系统是受单片机控制电路控制，该系统主要有两个动作，一是所述压紧气缸在所述滑座预定的范围内带动所述上压条做上下运动，二是所述推送气缸在所述两个Φ20光轴预定的范围内带动机械手臂做前后运动，所述压紧气缸和所述推送气缸分别受两个所述电磁阀控制，所述单片机控制电路由两个所述接近开关反馈得到控制信号，再由所述单片机控制电路发出控制信号给两个所述电磁阀，两个所述电磁阀得到信号后再分别通过压缩空气去控制所述压紧气缸和所述推送气缸，所述压紧气缸通过所述气缸安装板固定在所述上横梁上面，所述压紧气缸与所述上压条连接在一起，所述上压条上面固定有两个所述Φ12光轴，两个所述Φ12光轴在两个所述滑座中滑动，两个所述滑座固定在所述上横梁上面，所述压紧气缸带动所述上压条和两个所述Φ12光轴在两个所述滑座预定的范围内做上下运动，所述下横梁、所述连接座与所述上横梁固定在一起，所述下压条与所述下横梁固定在一起，两个所述直线轴承在两个所述Φ20光轴上滑动，两个所述直线轴承与两个所述垫板固定在所述下横梁下面，两个所述Φ20光轴与两个所述光轴固定座固定在所述竖板上面，所述推送气缸也固定在所述竖板上面，所述连接板固定在所述推送气缸的光杆上，所述连接板与所述下横梁连接在一起，首先所述压紧气缸推动所述上压条将不锈钢箔压在所述下压条上面，然后所述推送气缸推动机械手臂拖动不锈钢箔向前移动一个标准行程距离，所述压紧气缸提起所述上压条，然后所述推送气缸拖动机械手臂向后移动一个标准行程距离，然后所述压紧气缸再推动所述上压条将不锈钢箔压住，这样自动机械手臂系统就完成一个运动周期，将不锈钢箔连续自动地送入所述挤压成型单元。
2.根据权利要求1所述一种上下模不锈钢箔挤压成型装置，其特征在于：所述动力传动单元和所述挤压成型单元和所述送料单元分别被安装在预定的台架上。
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Granted publication date: 20160629 Termination date: 20210112 |