CN102519224B - 一种多级固体燃料干燥系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多级固体燃料干燥系统，包括卧式流化床、过滤器、热箱，卧式流化床、过滤器和热箱相互连接，所述的卧式流化床由隔板分成不同区段的流化室，每个流化室内均设有换热器，卧式流化床以过热蒸汽为流化气兼载湿气，以温度为105～300℃范围的多级饱和或近饱和蒸汽为加热蒸汽，含湿燃料在流态化状态下依次流经各流化室，通过浸没在床层颗粒的换热器供热进行分级干燥或调整温度，同时，通过各段换热器的加热蒸汽及通过流化床层的过热蒸汽通过热箱进行热集成，在集成热回收和过热蒸汽循环利用的同时实现了对干燥过程热能的梯级利用。与现有技术相比，本发明具有较小流化床干燥颗粒返混及可实现对干燥热源梯级利用等优点。

Description

一种多级固体燃料干燥系统

技术领域

本发明涉及一种多级固体燃料干燥系统，具体的说是一种利用带有多段换热器的卧式流化床对高含水量的煤、生物质等燃料进行分段干燥，并可实现热能梯级利用的装置。

背景技术

中国富煤贫油少气，煤炭利用在我国一次能源消费中一直居于主要地位。而我国相当一部分煤种为高含水量的褐煤，2009年探明保有储量达1300亿吨，占全国煤炭总储量的13％。随着我国对能源需求的不断增加和对烟煤等高阶煤的过量开采，对褐煤的开发利用将越来越重要。而褐煤的高含水量不仅降低了燃料热值及其利用效率，且不利于运输及储存。因此，如何有效地对褐煤进行脱水提质，对合理开发我国褐煤资源利用、保障国家能源安全具有重要意义。与褐煤情况类似，生物质燃料普遍含水量偏高，高效的脱水技术对促进生物质能源的利用及实现我国碳排放的减排目标也具有相当大的推进作用。

目前主流的褐煤脱水技术是干燥脱水，其中又以烟道气干燥和蒸汽干燥最为普遍。热烟气干燥使用热烟气或热风作为热源和载湿气，而蒸汽干燥通常使用过热蒸汽作为载湿气，并添加换热器对干燥过程进行加热。热烟气干燥因热煤粉接触氧气容易起火燃烧或引起爆炸，安全事故在开停车时尤其严重，如热风转筒或热风流化床干燥机。因此热烟气干燥需要严格控制氧气含量及干燥气温度，干燥效率低且设备投资较大。相比而言，蒸汽干燥利用过热蒸汽做载湿气和流化气，在换热器内用更高温度的饱和蒸汽做热源进行干燥，此方法干燥效率高，不存在燃烧或爆炸等安全隐患，而且二次蒸汽可充分回收利用，如科林DWT和天力(专利申请号200910015753.9)的蒸汽流化床干燥技术。但缺点是流化床内颗粒返混严重，产品存在含水量不均的问题。蒸汽流化床的另一个局限是由于流化床内采用单一热源对褐煤加热，热量利用率低，且低品位热源无法直接加以利用。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种可实现对干燥热源梯级利用的多级固体燃料干燥系统。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，包括卧式流化床、过滤器、热箱，卧式流化床、过滤器和热箱相互连接，所述的卧式流化床由隔板分成不同区段的流化室，每个流化室内均设有换热器，卧式流化床以过热蒸汽为流化气兼载湿气，以温度为105～300℃范围的多级饱和或近饱和蒸汽为加热蒸汽，含湿燃料在流态化状态下依次流经各流化室，通过浸没在床层颗粒的换热器供热进行分级干燥或调整温度，同时，通过各段换热器的加热蒸汽及通过流化床层的过热蒸汽由热箱进行热集成，在集成热回收和过热蒸汽循环利用的同时实现了对干燥过程热能的梯级利用。

换热器内可通入不同压力或温度的加热蒸汽，对流化床内的固体物料在不同温度下进行加热干燥。换热器与热箱连通，加热蒸汽和流化载湿用的过热蒸汽通过热箱进行蒸汽及热量回收并实现不同热源的梯级利用。

所述的卧式流化床一端设有进料口，另一端设有出料口，底部设有气体分布器，顶部设有排气口，所述的气体分布器连接热箱的过热蒸汽出口，所述的换热器连接热箱的加热蒸汽出口，所述的排气口后面依次连接调节阀、过滤器、热箱。

所述的卧式流化床中的隔板设有1-9块，将卧式流化床分为2-10个流化室，其中最靠近出料口一端的流化室为调温流化室，其余流化室为干燥流化室，所述的调温流化室的隔板上端连接卧式流化床顶部内壁，使调温流化室上端封闭，下端与相邻流化室连通，相邻干燥流化室间的隔板位于中间，使干燥流化室上下端均连通，在流态化状态下干燥固体燃料并促使颗粒向调温流化室方向移动。

所述的卧式流化床中的隔板设有2-5块，将卧式流化床分为3-6个流化室，隔板的下端设置成朝向固体物料出口方向的折板，促进颗粒的定向流动。隔板的主要用途是分隔流态化空间，约束过热(流化)蒸汽的(水平及垂直方向)流向，维持各流化室内颗粒的流化状态，并避免流化床内颗粒过度返混。

流化床内的过热蒸汽为微正压，温度100℃以上的过热蒸汽，具体为表压在0.5～10kPa(流化床内)，温度在101～105℃的蒸汽。过热蒸汽的用途为(1)使流化床内颗粒处于流态化状态并促使颗粒向出口端流动；(2)作为干燥的载湿气体。

加热蒸汽为温度在105～300℃，表压为0.02～8.5MPa的饱和或近饱和蒸汽。加热蒸汽的用途在干燥流化室内作为干燥热源供热，在调温流化室内主要用于维持操作温度或对干燥颗粒进行降温调节。

调温流化室为固体物料流经的最后一个流化室，调温流化室的一个功能是对干燥后的颗粒进行降温处理，使固体产品在接近过热(流化)蒸汽的露点温度排出流化床。调温流化室安装的换热器采用较低温度(105～110℃)的加热蒸汽，用以维持流化室的操作温度，防止因散热损失导致过热蒸汽冷凝。调温流化室的另一个作用是调节流化床内颗粒的横向流动状态，避免含水颗粒在各流化室内停留时间过短，未经充分干燥排出流化床形成“短路”。因此调温流化室的隔板上端封口，并在流化室上端的气体出口管路安装流量/压力调节阀，调温流化室下部的气体分布器及分布板单独设置，可单独调节过热蒸汽流量。通过调节气体出口阀门及出料口阀门开度及流化气量，影响调温流化室与其他干燥流化室的压差，从而调节流化颗粒的横向移动速度或颗粒在干燥流化室的停留时间。调温后的干燥颗粒从调温流化室侧面底部通过排料口及排料阀门排出。

干燥流化室通过隔板与相邻流化室连通。固体物料从隔板下方依次通过各流化室进行干燥。流化载湿用的过热蒸汽在隔板上端混合后从干燥流化室的出口排出。根据需要，干燥流化室内可添加内构件，强化流化室内传热传质。

所述的气体分布器由下端呈漏斗状的气体分布室和水平分布板组成，包括气体分布器a和气体分布器b，气体分布器b设置在干燥流化室底部，气体分布器a设置在调温流化室底部，对调温流化室的过热蒸汽单独控制，所述的出料口内设有出料阀，通过调节调温流化室的过热蒸汽量和出料阀的开度来调节调温流化床内颗粒水平方向的流动状态及颗粒在流化床内的停留时间。

所述的干燥流化室设有2个以上时，各干燥流化室由一个气体分布器b进行气体分布，或者各干燥流化室底部均设置一气体分布器b，单独进行气体分布。

所述的气体分布器的分布板上设有孔径为1.0-2.5mm的气孔，通过在不同区间分布板上的开孔率及孔径大小调节各干燥流化室的过热蒸汽流速。气孔的排列方式为正三角形、正方形、或正六边形，开孔方向为垂直孔或倾斜向固体物料出口端的斜孔，从而有利于煤粉等固体物料从入口端向出口端移动。

所述的换热器浸没在卧式流化床的流态化物料内，其形式包括盘管换热器或板式换热器，所述的干燥流化室的换热器内加热蒸汽的温度为150～300℃，调温流化室的换热器内加热蒸汽的温度为105～110℃。加热蒸汽通过干燥用换热器的方式可以是串联模式，即加热蒸汽依次通过各换热器的进出口，但加热蒸汽在换热器间可通过热箱集成的降压闪蒸或另外添加加热蒸汽的方式进行蒸汽加减量及调温处理；也可以是并联模式，加热蒸汽按照各换热器的换热需求进行温度及流量调节后，分别分配给各流化室内的换热器；也可以是混合模式，即在部分换热器并联，部分串联的模式，各换热器也可添加不同品位的外部加热蒸汽。串联模式可以是并流，即沿物料干燥方向换热器加热温度依次降低，高温蒸汽加热高湿度物料，而低温蒸汽加热较干燥的物料；也可以是逆流，即沿干燥方向换热器加热温度逐渐升高，高温蒸汽加热较干燥的物料，而低温蒸汽加热较湿的物料。并流逆流的选择与煤种的含水量和热稳定性相关。一般而言，对干燥易粉化及活性很高的褐煤，宜采用并流模式，而对外水含量低，热稳定性高的煤种，宜采用逆流模式。加热蒸汽和过热蒸汽的各管路安装阀门，便于调节蒸汽流量。

所述的热箱包括压缩机、风机、缓冲罐、闪蒸设备、出口换热器，所述的压缩机设置在过滤器与卧式流化床换热器之间，所述的闪蒸设备设置在卧式流化床换热器之间的连接管路上，所述的风机连接缓冲罐，所述的缓冲罐分别连接卧式流化床内各气体分布器，所述的出口换热器设置在所有卧式流化床换热器之后；载湿后的过热蒸汽从卧式流化床的排气口排出，经过滤除尘后分为两部分：一部分经过风机和缓冲罐后输入卧式流化床的各气体分布器中作为过热蒸汽使用，另一部分经压缩机压缩升温后与来自外部热源的高温蒸汽混合，作为高品位加热蒸汽，输入卧式流化床的高温换热器内，流经高温换热器的加热蒸汽换热后部分冷凝，经闪蒸设备调温并分离液态水，或者经闪蒸设备与低品位外部蒸汽调温并分离液态水后，用作下一级较低温换热器的加热蒸汽；经闪蒸设备分离出的液态水与通过调温流化室换热器的加热蒸汽或冷凝水经出口换热器冷却后排出干燥系统。

所述的闪蒸设备设有一个或多个，闪蒸设备为闪蒸罐或节流阀添加气液分离器。热箱主要功能有：(1)将载湿后的过热蒸汽进行循环利用，部分过热蒸汽进行热回收，即通过压缩机或热泵加压升温后用作加热蒸汽；(2)对各换热器所需加热蒸汽进行温度调节及流量分配；(3)对各流化室进行过热蒸汽流量分配；(4)回收干燥过程产生的(冷凝)水。压缩机用作热泵对部分过热蒸汽进行加压升温，可以是气动类型如喷射泵，也可以是电驱动的压缩泵，或联合透平的膨胀压缩机。风机主要用于将载湿后的过热蒸汽略微提压(表压：0.01～0.15MPa，优选0.02～0.06MPa)后，通入缓冲罐。缓冲罐主要用于稳压操作，便于各流化室的气量分配。热箱包含的设备及其复杂性依据于卧式流化床的流化室数量及针对各流化室的蒸汽(过热蒸汽及加热蒸汽)分配。闪蒸设备主要用于调节加热蒸汽温度，可以是集成气液分离器的节流阀或闪蒸釜(罐)等设备。其使用方式为将部分冷凝后的高温高压蒸汽通过闪蒸降低温度，降温后的蒸汽用作较低品位的加热蒸汽，在较低温度下对褐煤等物料进行干燥。管路阀门主要用作过热蒸汽及加热蒸汽在各流化室的气量分配。热箱集成的出口换热器主要用作蒸汽与外部热源或冷物料的换热，如将冷箱收集的冷凝水用作高外水含量的褐煤预干燥，或预热锅炉冷水，或用作附近生活区供暖等。

本发明在应用过程中，过热蒸汽经热箱和气体分布板分配后进入各流化室。待干燥物料如褐煤及生物质等从流化床入口端进入，在过热蒸汽作用下处于流态化状态并向出口侧移动。加热蒸汽经热箱进入各流化室，为干燥流化室提供干燥热量。褐煤等固体物料依次通过各干燥流化室进行脱水干燥，并在调温流化室内调整温度后从流化床排出。载湿后的过热蒸汽从流化床上端的排气口排出，经过滤除尘后称为二次蒸汽。二次蒸汽在热箱内分为两部分：一部分经过风机和缓冲罐后继续作为过热蒸汽使用；另一部分经压缩机压缩升温后与来自外部热源的高温蒸汽混合，作为高品位加热蒸汽。流经高温换热器的加热蒸汽换热后部分冷凝，经热箱进行闪蒸等调温措施后，用作下一级低温换热器加热蒸汽。分离出的液态水经收集后通过出口换热器可用作外部供热或经进一步净化后用作其他用途。

与现有的蒸汽流化床技术相比，本发明的突出优点在于：

1、结构紧凑合理，卧式流化床的设计减小了颗粒返混，提高了产品干燥质量。并在出口端对颗粒进行适当的降温处理从而减小了热颗粒带出的热量损失。

2、通过各段换热器的加热蒸汽及通过流化床层的过热蒸汽可通过热箱进行热集成。过热蒸汽可循环利用，蒸发干燥的热量可通过热泵加以回收，且通过闪蒸调温的方式实现了对加热蒸汽热能的梯级利用，外部低品位热源(如约120℃的蒸汽)也可以经热箱集成后用于干燥，从而提高了干燥热能的利用效率，降低了干燥能耗。

附图说明

图1为本发明所设计的包括4个小流化室的卧式流化床结构及工艺示意图；

图2为图1中热箱的结构示意图及其与图1其他各部件的连接示意图；

图3为实施例2的气体分布器的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

如错误！未找到引用源。所示的卧式流化床及其工艺，卧式流化床1设置三块下端开口的隔板：隔板1-1、隔板1-2，和隔板1-3，将流化床分为四个下端连通的小的流化室：流化室2b-1、流化室2b-2、流化室2b-3和流化室2a。其中，流化室2b-1、流化室2b-2和流化室2b-3为干燥流化室，流化室2a为调温流化室。干燥流化室内安装有加热用蒸汽盘管换热器3b-1、换热器3b-2和换热器3b-3。调温流化室用作对颗粒冷却调温，所需热量较少，因此安装换热面积较小的换热器3a。卧式流化床一端设置有进料口4，另一端设置出料口5及出料阀6。固体颗粒的进料方式可为气力输送，也可通过螺旋进料器进料。卧式流化床1底部安装有气体分布器7a及气体分布器7b，气体分布器7a上方设置有气体分布板8a，气体分布器7b上方设置有气体分布板8b。其中气体分布器7a和气体分布板8a为单独设置的调温流化室的气体分布器及气体分布板。气体分布板水平放置，其上开有正三角形排列的垂直气孔，孔径大小为1.5mm。干燥流化室内的气量分配方式为：所有干燥流化室设置一个气体分布器7b，各干燥流化室的流化气量(过热蒸汽17b)分配及孔口气速由气体分布板8b的开孔率及孔径大小而定。最高温加热蒸汽一部分从热源15(如蒸汽锅炉或发电锅炉)供给，一部分通过回收的二次蒸汽19经热箱9的热泵进行热回收供给，并集成从干燥流化室换热器出来的部分冷凝的蒸汽20b，调成不同温度的饱和或近饱和蒸汽：加热蒸汽18a(105～110℃)与加热蒸汽18b(150～300℃)后分别送入各换热器供热。部分冷凝的加热蒸汽20a与蒸汽20b分别从卧式流化床内的换热器3a与换热器3b-1、换热器3b-2和换热器3b-3出来后经热箱集成调整，排出冷凝水21。调温流化室的气体出口10处安装流量/压力调节阀11，便于调节调温流化室与其他干燥流化室的压差从而调节流化颗粒的横向移动速度或停留时间。干燥流化室的载湿过热蒸汽经流化室上端的排气口12排出，经调节阀13调节后与调温流化室排出的过热蒸汽混合进入粉尘过滤器14除去夹带的细粉尘。此处所用的粉尘过滤器为旋风分离器及布袋过滤器的组合(也可为旋风分离器+陶瓷过滤器，或旋风分离器+电除尘等类型)。除尘后的蒸汽称为二次蒸汽19，送入热箱进行热回收及蒸汽调节及分配等。除尘过滤器收集下来的细粉尘由于颗粒尺寸小，干燥程度较高，因此与出料口的干燥颗粒混合，作为干燥产品22。图1的具体应用示例为：粉碎后的褐煤16(含水量20～50％，粒径＜6mm)从加料口4进入流化床，过热蒸汽17a(温度约110℃)和过热蒸汽17b(温度约110℃)从热箱9经分配后从气体分布器7a和气体分布器7b分别进入流化床，经热箱调温调量后的加热蒸汽18a与加热蒸汽18b通入流化室内的换热器3a与换热器3b-1、换热器3b-2和换热器3b-3。其中换热器3b-1、换热器3b-2和换热器3b-3为干燥换热器，换热器3a为调温换热器。卧式流化床内颗粒在过热蒸汽的作用下处于流化状态，通过换热器提供的热量进行干燥，同时在隔板及过热蒸汽流向的导向作用下，缓慢向流化床出口端移动，最后经调温流化室冷却温度到101～105℃时从排料口5排出。颗粒在流化床内的停留时间除受原料粒度分布和密度影响外，还可通过调整流化气量在各流化室内(尤其流化室2a，通过调整气体分布器7a的过热蒸汽流量17a)的分配与阀门6的开度进行调节。流量/压力调节阀11结合调节阀13还可用于对流化床内压力进行微调，使流化床处于微正压操作状态。载湿过热蒸汽与夹带的部分细小粉尘经流化床排气口10和排气口12后排出流化床，经除尘过滤器14进行过滤除尘。除尘后的蒸汽称为二次蒸汽19，通入热箱进行处理。过滤下来的粉尘干燥程度较高，与干燥后的大颗粒混合，作为干燥产品22。

图2给出了图1中的热箱9的示意图。本热箱9被设计成为3个干燥流化室和一个调温流化室供热的蒸汽循环流程，供热形式主要为并流串联模式，以减小褐煤等原料在干燥末期因高热通量易粉化的现象；热源15分为两部分：饱和蒸汽15a和热源蒸汽15b，分别用以作为干燥流化室的加热蒸汽和调和闪蒸后的加热蒸汽。具体实施工艺及应用流程为：二次蒸汽19经阀门调节为两部分，一部分通过风机9-1提升压力至表压为0.02～0.05MPa后，经缓冲罐9-2分配至各流化室，作为流化气或载湿气(如图1中17a和17b)。另一部分经压缩机9-3压缩升温后，与饱和蒸汽15a(150～300℃，优选150～250℃)混合作为干燥流化室的加热蒸汽。依据干燥现场的动力来源，压缩机可以是气动类型如喷射泵，也可以是电驱动的压缩泵，或联合透平的膨胀压缩机，此处假设采用喷射泵。加热蒸汽和过热蒸汽的各管路安装阀门，便于调节蒸汽流量。热箱中还集成了3个降压气液分离器：闪蒸罐9-4，闪蒸罐9-5和闪蒸罐9-6，将从高温换热器出来的部分冷凝的加热蒸汽做闪蒸降压处理。此处使用的降压气液分离器为闪蒸罐，也可以为节流阀添加气包等气液分离器的组合设备。若最高温加热蒸汽温度较低(例如，＜200℃)，可适当减少闪蒸罐数量，或只保留闪蒸罐9-6，从而避免干燥热源温度过低，并减少设备复杂度和投资。降压后产生的蒸汽送入下游低温换热器，用以对下游流化室内的颗粒进行干燥。根据加热需要，也可在闪蒸前加入其他外部热源，如在闪蒸罐9-5前添加较低品位的热源蒸汽15b(例如125℃的饱和蒸汽)，用以调和闪蒸后加热蒸汽流量。调温流化室因所需加热蒸汽温度最低，使用经闪蒸罐9-6闪蒸到0.03～0.05MPa(表压)的加热蒸汽。若干燥流化室内采用逆流换热方案，则在闪蒸罐9-6内闪蒸的流体为从换热器3b-1出来的部分冷凝的加热蒸汽。本实施例中因采用并流换热方案，因此在闪蒸罐9-6内闪蒸的流体为从换热器3b-3出来的部分冷凝的加热蒸汽。对并流方案，闪蒸罐9-6优先使用低品位加热蒸汽进行闪蒸，即如图2所示对从换热器3b-3出来的蒸汽进行闪蒸。经闪蒸罐分离出的液态水经收集后，与从换热器3a出来的部分冷凝的气体混合，经出口换热器9-7冷却后完全液化成低温(例如，低于40℃)的冷凝水21。出口换热器9-7移出的热量可用来对高表面水含量的褐煤或泥煤进行预热脱水，也可用于其他用途，如经进一步净化处理后用作锅炉蒸汽用水或用作激冷及洗涤用水。

实施例2

如图3所示，干燥流化室内的气量分配方式为：各干燥流化室单独设置气体分布器：气体分布器7b-1，气体分布器7b-2和气体分布器7b-3，及气体分布板8b-1，气体分布板8b-2，气体分布板8b-3)，各干燥流化室内的流化气量由管路阀门分别控制，其余同实施例1。

实施例3

所述的卧式流化床中的隔板设有1块，将卧式流化床分为2个流化室，其余同实施例1。

实施例4

所述的卧式流化床中的隔板设有9块，将卧式流化床分为10个流化室，其余同实施例1。

实施例5

所述的卧式流化床中的隔板设有2块，将卧式流化床分为3个流化室，其余同实施例1。

实施例6

所述的卧式流化床中的隔板设有5块，将卧式流化床分为6个流化室，其余同实施例1。

Claims (8)

1.一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，包括卧式流化床、过滤器、热箱，卧式流化床、过滤器和热箱相互连接，所述的卧式流化床由隔板分成不同区段的流化室，每个流化室内均设有换热器，卧式流化床以过热蒸汽为流化气兼载湿气，以温度为105～300℃范围的多级饱和或近饱和蒸汽为加热蒸汽，含湿燃料在流态化状态下依次流经各流化室，通过浸没在床层颗粒的换热器供热进行分级干燥或调整温度，同时，通过各段换热器的加热蒸汽及通过流化床层的过热蒸汽由热箱进行热集成，在集成热回收和过热蒸汽循环利用的同时实现了对干燥过程热能的梯级利用；

所述的卧式流化床一端设有进料口，另一端设有出料口，底部设有气体分布器，顶部设有排气口，所述的气体分布器连接热箱的过热蒸汽出口，所述的排气口后面依次连接调节阀、过滤器、热箱；

所述的热箱包括压缩机、风机、缓冲罐、闪蒸设备、出口换热器，所述的压缩机设置在过滤器与卧式流化床换热器之间，所述的闪蒸设备设置在卧式流化床换热器之间的连接管路上，所述的风机连接缓冲罐，所述的缓冲罐分别连接卧式流化床内各气体分布器；载湿后的过热蒸汽从卧式流化床的排气口排出，经过滤除尘后分为两部分：一部分经过风机和缓冲罐后输入卧式流化床的各气体分布器中作为过热蒸汽使用，另一部分经压缩机压缩升温后与来自外部热源的高温蒸汽混合，作为高品位加热蒸汽，输入卧式流化床的高温换热器内，流经高温换热器的加热蒸汽换热后部分冷凝，经闪蒸设备调温并分离液态水，或者经闪蒸设备与低品位外部蒸汽调温并分离液态水后，用作下一级较低温换热器的加热蒸汽；经闪蒸设备分离出的液态水与通过调温流化室换热器的加热蒸汽或冷凝水经出口换热器冷却后排出干燥系统。

2.根据权利要求1所述的一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，所述的卧式流化床中的隔板设有1-9块，将卧式流化床分为2-10个流化室，其中最靠近出料口一端的流化室为调温流化室，其余流化室为干燥流化室，所述的调温流化室的隔板上端连接卧式流化床顶部内壁，使调温流化室上端封闭，下端与相邻流化室连通，相邻干燥流化室间的隔板位于中间，使干燥流化室上下端均连通，在流态化状态下干燥固体燃料并促使颗粒向调温流化室方向移动。

3.根据权利要求1或2所述的一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，所述的卧式流化床中的隔板设有2-5块，将卧式流化床分为3-6个流化室，隔板的下端设置成朝向固体物料出口方向的折板，促进颗粒的定向流动。

4.根据权利要求1所述的一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，所述的气体分布器由下端呈漏斗状的气体分布室和水平分布板组成，包括气体分布器a和气体分布器b，气体分布器b设置在干燥流化室底部，气体分布器a设置在调温流化室底部，对调温流化室的过热蒸汽单独控制，所述的出料口内设有出料阀，通过调节调温流化室的过热蒸汽量和出料阀的开度来调节流化床内颗粒水平方向的流动状态及颗粒在流化床内的停留时间。

5.根据权利要求4所述的一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，所述的干燥流化室设有2个以上时，各干燥流化室由一个气体分布器b进行气体分布，或者各干燥流化室底部均设置一气体分布器b，单独进行气体分布。

6.根据权利要求4或5所述的一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，所述的气体分布器的分布板上设有孔径为1.0-2.5mm的气孔，气孔的排列方式为正三角形、正方形、或正六边形，开孔方向为垂直孔或倾斜向固体物料出口端的斜孔。

7.根据权利要求2所述的一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，所述的换热器浸没在卧式流化床的流态化物料内，其形式包括盘管换热器或板式换热器，所述的干燥流化室的换热器内加热蒸汽的温度为150～300℃，调温流化室的换热器内加热蒸汽的温度为105～110℃。

8.根据权利要求1所述的一种多级固体燃料干燥系统，其特征在于，所述的闪蒸设备设有一个或多个，闪蒸设备为闪蒸罐或节流阀添加气液分离器。

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