CN102419079B - 固体颗粒物料复合分级干燥装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种固体颗粒物料的复合分级干燥装置，包括：流化床段，具有上部稀相区段和下部密相区段，密相区段中设置有第二加热器；移动床段，位于流化床段的下方；布风管，置于密相区段的底部以向所述流化床段提供流化气体，其中：所述移动床段与所述密相区段通过布风管之间的间隙相通；所述复合分级干燥装置还包括待干燥物料供给口、第一物料排出口、第二物料排出口以及第三物料排出口，所述待干燥物料供给口直接与所述稀相区段相通，所述第一物料排出口设置在稀相区段的上部以排出小颗粒物料，所述第二物料排出口设置在所述密相区段以排出中等颗粒物料，所述第三物料排出口设置在所述移动床段的下部以排出大颗粒物料。本发明还涉及一种固体颗粒物料的复合分级干燥方法。

Description

固体颗粒物料复合分级干燥装置及方法

技术领域

本发明属于干燥技术领域，特别是固体颗粒的干燥处理技术领域。

背景技术

固体颗粒燃料的干燥与分级是能源化工行业中重要的预处理技术。

以煤化工行业为例，对煤进行气化处理可以提高煤的综合利用率，减轻环境污染。高挥发分的煤种较适用于气化，如低阶煤和中煤阶的烟煤，但这类煤种普遍水分较高，如果直接入炉气化，水分在炉膛中蒸发会吸收大量热量，降低炉膛温度，降低气化产品热值，增加CO₂排放；而且当入炉煤水分高于8％时，就会出现进料不畅的问题，使气化炉无法正常运行。此外，在气化反应过程中，不同粒径的气化煤在气化炉中反应时间和停留时间有不同要求，对气化煤进行分级投料能够大大提高气化反应效率、减轻除尘器负荷。

在宽筛分颗粒的干燥过程中，颗粒的需要的干燥时间随粒径大小不同：细颗粒物料可以被快速干燥；大颗粒物料的外在水分含量较低，不需要太长的干燥时间；而中等颗粒的物料则通常需要较长的停留时间。如果将宽筛分颗粒同时送入干燥器再同时排出，则可能出现部分颗粒已被干燥，而另外一部分颗粒含水量仍然较高的情况。

现有的煤干燥设备，如中国专利申请200610031537.X公开的一种炼焦配合煤制备装炉煤的工艺，中国专利申请201010100808.9公开的一种流化床风选调湿机及风选调湿新工艺，中国专利申请200610031537.X公开的炼焦配合煤制备装炉煤的工艺和中国专利申请201010287765.X公开的固体颗粒物料气力分级预热调湿方法及装置等，干燥对象主要针对炼焦厂和发电厂的高阶燃煤、动力煤与焦煤，干燥产品的后续工艺大都是燃烧与制焦，进行干燥处理时，干燥室温度较高，以上工艺用于挥发分含量较高的燃料干燥时会有大量挥发分析出而损失气化产品的热值，同时由于挥发分析出而存在着火、爆炸的隐患。

中国专利申请200910015752.4公布的多效过热蒸汽褐煤预干燥系统及其工艺和中国专利申请200910015753.9公布的过热蒸汽褐煤预干燥装置及其工艺，为提供干燥需要的过热蒸汽，需要在系统中额外配备蒸汽参数较高的锅炉，系统工艺复杂，设备投资较高。中国专利申请200610069005.5公开了一种高挥发性煤粉回转干燥工艺，主要以机械能作为湿煤在干燥器中输运的直接动力源，以热风炉燃气和焦化废气作为干燥热源，能耗较高，也不具备通过气力分级实现各粒径物料分别产出利用的功能。

现有技术已不能满足日益发展的煤化工工艺要求。因此，开发一种适用于挥发性煤的干燥与分级一体化装置及其工艺具有重要的实际意义；如同时还能利用低品位废热或低参数蒸汽作为热源，则不但经济环保，而且可减少挥发分的析出，保证安全作业。

发明内容

本发明的目的是克服上述现有技术缺陷，提供一种利用低品位热能作为干燥热源、且可以将宽筛分固体颗粒燃料进行分级干燥、分别输出的方法，并提供一种实现该方法的装置。

根据本发明的一个方面，提出了一种固体颗粒物料的复合分级干燥装置，包括：流化床段，具有上部稀相区段和下部密相区段，密相区段中设置有第二加热器；移动床段，位于所述流化床段的下方；布风管，置于所述密相区段的底部以向所述流化床段提供流化气体，其中：所述移动床段与所述密相区段通过布风管之间的间隙相通；所述复合分级干燥装置还包括待干燥物料供给口、第一物料排出口、第二物料排出口以及第三物料排出口，所述待干燥物料供给口直接与所述稀相区段相通，所述第一物料排出口设置在稀相区段的上部以排出第一粒径范围的物料，所述第二物料排出口设置在所述密相区段以排出第二粒径范围的物料，所述第三物料排出口设置在所述移动床段的下部以排出第三粒径范围的物料，其中所述第一粒径范围的平均粒径小于所述第二粒径范围的平均粒径，所述第二粒径范围的平均粒径小于所述第三粒径范围的平均粒径。

根据本发明的另一方面，提出了一种固体颗粒物料的复合分级干燥方法，包括如下步骤：提供复合分级干燥装置，所述复合分级干燥装置包括：流化床段，具有上部稀相区段和下部密相区段，密相区段中设置有第二加热器；移动床段，位于所述流化床段的下方；以及布风管，置于所述密相区段的底部，其中所述移动床段与所述密相区段通过布风管之间的间隙相通；向所述稀相区段中通入待干燥的固体颗粒物料，同时利用布风管向所述流化床段内通入流化气体、利用第二加热器提供干燥用的热量；和从所述稀相区段的上部排出处于第一粒径范围的物料，从所述密相区段排出处于第二粒径范围的物料，以及从所述移动床段下方排出处于第三粒径范围的物料，其中所述第一粒径范围的平均粒径小于所述第二粒径范围的平均粒径，所述第二粒径范围的平均粒径小于所述第三粒径范围的平均粒径。

本发明可以使用低温热源干燥固体颗粒物料，特别是固体颗粒燃料，如气化用煤、高水分褐煤等，节能且安全；而且针对不同粒径颗粒的干燥特性实现复合干燥，使各种粒径颗粒都被恰当的干燥。本发明还可实现不同粒径的颗粒分级输出，可以很好的满足后续工艺的需求。

通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。

附图说明

图1为根据本发明一个实施例的固体颗粒物料复合分级干燥方法的示意图。

图2为根据本发明的一个实施例的固体颗粒物料复合分级干燥装置的示意图。

图3为根据本发明的另一个实施例的固体颗粒物料复合分级干燥装置的示意图。

具体实施方式

本发明提出了一种固体颗粒物料的复合分级干燥装置，包括：流化床段，具有上部稀相区段和下部密相区段，密相区段中设置有第二加热器；移动床段，位于所述流化床段的下方；布风管，置于所述密相区段的底部以向所述流化床段提供流化气体，其中：所述移动床段与所述密相区段通过布风管之间的间隙相通；所述复合分级干燥装置还包括待干燥物料供给口、第一物料排出口、第二物料排出口以及第三物料排出口，所述待干燥物料供给口直接与所述稀相区段相通，所述第一物料排出口设置在稀相区段的上部以排出第一粒径范围的物料，所述第二物料排出口设置在所述密相区段以排出第二粒径范围的物料，所述第三物料排出口设置在所述移动床段的下部以排出第三粒径范围的物料，其中所述第一粒径范围的平均粒径小于所述第二粒径范围的平均粒径，所述第二粒径范围的平均粒径小于所述第三粒径范围的平均粒径。

有利地，所述的复合分级干燥装置还包括设置在所述稀相区段中的第一加热器和/或设置在所述移动床段中的第三加热器。

有利地，所有加热器为管式换热面，所述管式换热面内通有压力在0.48-2.55MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。进一步地，所述饱和蒸汽或过热蒸汽的压力的范围为0.77-1.25MPa。

有利地，通入到每个所述管式换热面内的蒸汽的流量是可调节的。

有利地，所述稀相区段的横截面积是所述密相区段的横截面积的2-3倍。不过，稀相区段和密相区段的横截面积可以相同，也可以为其他的比例关系。

有利地，所述流化气体通过所述第二加热器时的空塔流化速度(无物料、带有换热面时的流化气体流动速度，以下同)的范围为1-3m/s。

有利地，所述流化气体为空气、烟气、煤气、氮气中的一种；所述流化气体的温度不高于150摄氏度。

有利地，所述密相区段的工作温度范围为80-120摄氏度。

有利地，所述第三物料排出口中设置有排料阀，所述排料阀的排料速率可调以控制第三粒径范围的物料在移动床段中的停留时间。

有利地，所述固体颗粒物料为固体颗粒燃料。

本发明还提出了一种固体颗粒物料的复合分级干燥方法，包括如下步骤：提供复合分级干燥装置，所述复合分级干燥装置包括：流化床段，具有上部稀相区段和下部密相区段，密相区段中设置有第二加热器；移动床段，位于所述流化床段的下方；以及布风管，置于所述密相区段的底部，其中所述移动床段与所述密相区段通过布风管之间的间隙相通；向所述稀相区段中通入待干燥的固体颗粒物料，同时利用布风管向所述流化床段内通入流化气体、利用第二加热器提供干燥用的热量；和从所述稀相区段的上部排出处于第一粒径范围的物料，从所述密相区段排出处于第二粒径范围的物料，以及从所述移动床段下部排出处于第三粒径范围的物料，其中所述第一粒径范围的平均粒径小于所述第二粒径范围的平均粒径，所述第二粒径范围的平均粒径小于所述第三粒径范围的平均粒径。

有利地，在上述方法中，所述第二加热器为管式换热面，在所述管式换热面内通入压力在0.48-2.55MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。

有利地，在上述方法中，所述复合分级干燥装置还包括设置在所述稀相区段中的第一加热器和/或设置在所述移动床段中的第三加热器，所有的加热器均为管式换热面，且在所述管式换热面内通入压力在0.48-2.55MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。

有利地，在所述管式换热面内通入压力在0.77-1.25MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。

有利地，上述方法还包括调节通入到每个管式换热面内的蒸汽的流量的步骤。

在所述方法中，有利地，所述稀相区段的横截面积是所述密相区段的横截面积的2-3倍。

在所述方法中，有利地，所述流化气体通过所述第二加热器时的空塔流化速度的范围为1-3m/s。可选地，所述流化气体为空气、烟气、煤气或氮气；所述流化气体的温度不超过150摄氏度。

在上述方法中，有利地，所述第三物料排出口中设置有排料阀，所述方法还包括步骤：调节所述排料阀的排料速率以控制第三粒径范围的物料在移动床段中的停留时间。

有利地，所述密相区段的工作温度范围为80-120摄氏度。

有利地，所述固体颗粒物料为固体颗粒燃料。

由以上描述可知，在本发明中，综合利用移动床、流化床和气流床干燥技术，在干燥器中对宽筛分、含有挥发分或热敏性物质的固体颗粒燃料进行预热、干燥和分级。

根据物料初始湿度和流动特性的不同，待处理物料可以从干燥器顶部或稀相区段的下部加入；进料口或待干燥物料供给口可设置播散装置，用于打散结团的物料。

在载气或流化气体的流化作用下，待处理物料由于粒径不同而被分化。具体地，较细小的颗粒被载气携带进入稀相区段，并被干燥，然后随载气及乏气一起从干燥器上部排出，可经由气固分离系统进行气固分离和收集；中等粒径和粒径较大的物料在重力作用下落入流化床段的密相区段，中等粒径的物料在密相区段中被充分流化并干燥，并从密相区段侧面的排料口排出；粒径较大的物料难以被流化，在重力作用下穿过布风管间的空隙，落入移动床段，并在所产生的干燥乏气的松动作用下，呈移动床流态向下移动，且通过移动床段底部的排料阀排出干燥器；排料阀可以控制大颗粒在移动床中的停留时间。

根据物料和流化风速的不同，分级排出的三种粒径范围也有所不同，比较典型的有：

①小粒径主要集中在0-0.5mm，中等粒径主要集中在0.5-1.5mm，大粒径主要为大于1.5mm；

②小粒径主要集中在0-1mm，中等粒径主要集中在1-3mm，大粒径主要为大于3mm；

③小粒径物料的平均粒径为0.1-0.2mm，中等粒径物料的平均粒径为1-2mm，大粒径物料的平均粒径为3-6mm。

下面论述本发明的原理。

固体物料的含水，分为内在水分和外在水分，二者所需的干燥条件不同。

实验研究表明，大颗粒物料的外水含量少，容易除去，而中小颗粒物料外水含量多，需要较长的停留时间。对于既定的物料，物料粒径越大，实现其流化所需要的载气流速越高，对于宽筛分物料而言，要实现全部物料的充分流化，需要很大风速和风量。本发明采用较低的载气流速，只流化中小颗粒物料，而并不充分流化大颗粒物料，因为外水较少的大颗粒物料在由稀相区段落入密相区段的过程中大部分外水已经被脱除，再经过移动床段内再脱除剩余部分后排出即可。移动床段内可以设有换热面，不过所需的换热面内的蒸汽流量较小，也可不设换热面。此举与将全部物料都流化相比，可大大降低鼓引风机的能耗。同时，中等颗粒物料在布置有换热面的密相区段中被充分流化，由于气固两相充分混合、剧烈翻滚，换热系数较大，进入密相区段中的结团湿物料被快速加热，水分迅速蒸发会使颗粒团破碎、变小，同时密相区段中流化颗粒之间的剧烈摩擦碰撞有利于颗粒团的破碎，从而减小物料粒度，加速水分蒸发，在干燥作用下或颗粒破碎形成的小颗粒物料被载气夹带上升进入稀相区段，其余中等颗粒物料则通过密相区侧面的排料口排出。小颗粒物料被载气携带进入稀相区，稀相区截面积大于密相区，则流化风速较密相区更低，因此可获得足够的停留时间来脱除外水；此外，此时还可在稀相区设置换热面，使稀相区维持较为适宜的干燥温度，以保证小颗粒物料的充分干燥。

主要以去除外水为干燥目的时，优选以常温或经预热的空气、或低温的烟气为干燥器载气，温度不超过150℃。

当需要除去内水时，与大颗粒相比，中小颗粒物料的内水向颗粒表面扩散路径较短，水分较容易脱除；而大颗粒内部的质扩散系数远低于流化床传质系数，需要较长的干燥时间。本发明在流化床段下方设置移动床段，两段之间通过布风管之间的间隙直接相通，物料可以从流化床段穿过管间间隙落入移动床段，而在移动床段中产生的乏气又可以通过管间间隙向上排入流化床段。移动床段中设置换热面以保持适宜的干燥温度，经由稀相区段落入密相区段、尚未充分除去内水的大颗粒物料仍可在落入移动床段后在缓慢下行的过程中继续深度干燥、去除内水，干燥产生的乏气恰好又作为大颗粒的松动风，使大颗粒呈移动床的微流化状态，大大有利于换热。移动床段底部的排料阀的排料速率可调，用以控制物料在移动床中的停留时间，从而保证大颗粒物料被充分的干燥。中等颗粒物料在密相区段被干燥、排出。小颗粒物料被载气携带进入稀相区，稀相区段可不设换热面，仅靠载气穿过密相区时吸收的换热面放热即可完成干燥，或者将稀相区段换热面中的蒸汽流量根据需要调小或关闭。

主要以去除内水为干燥目的时，优选以氧含量较低或不含氧的气体，如烟气、煤气或氮气作为干燥器载气，温度不超过150℃。特别是气化后的残炭燃烧产生的烟气，与常规燃煤烟气不同，含水率很低，很适合作为干燥器载气。此外，在以氧气作为气化剂的气化工艺流程中，制氧机为气化炉提供从空气中分离出来的氧气的同时，还会排出大量仅含少量其它气体的氮气，也很适合作为干燥器的载气。

干燥过程的主要热源来自干燥器中各段换热面中的饱和蒸汽或过热蒸汽，而非现有技术中常用的高温气体。压力为0.48～2.55MPa的蒸汽属于低压蒸汽，可以由低压的余热锅炉供给，既可充分利用后续系统中的余热，更省去了专门配备中压或高压蒸汽锅炉的投资。该压力范围所对应的蒸汽饱和温度为150℃～225℃，即使通入具有过热度的过热蒸汽，温度高于此范围，但在干燥器中大量低温颗粒的冷却下，蒸汽温度会迅速降低至饱和温度，而该饱和温度低于固体颗粒燃料中可燃性挥发分析出的温度下限，可保证干燥器的运行安全。同时，干燥过程中伴随着干燥吸热过程，蒸汽不断冷凝，释放出大量潜热，可为干燥器提供充足的热量，蒸汽侧的温度又可以保持恒定，床层温度易于控制，无挥发分析出和爆炸危险，且可一直保持较高的传热温差和换热效率。

较之现有技术中常用的高温气体作为干燥热源，本发明的干燥器内的温度较低，也不易产生局部高温区，运行更安全，且换热效率较高，干燥器体积较小。

本发明将宽筛分的固体颗粒物料进行分级干燥、分级输出，可以灵活满足干燥内水和干燥外水两种需求，物料干燥效果好，运行安全，鼓引风机的能耗低，可利用后续系统中的低品位余热作为干燥热源，干燥强度高，装置结构简单、体积小。

下面参照附图以具体实施例描述本发明。

实施例1

如图1和图2所示，以常温空气作为载气，对含水13～15％(主要为外水)、粒径范围为0～8mm气化用煤进行干燥与分级。

干燥器由流化床段和移动床段13构成，移动床段13位于流化床段下方，二者由带风帽的布风管18分隔，同时通过管间间隙上下直接相通；其中流化床段又分为上部的稀相区段11和下部的密相区段12。

密相区段12的横截面积为稀相区段11截面积的1/3。密相区段12中设有管式的换热面16，载气流过换热面16时的空塔流化速度为1m/s。稀相区段和移动床段中分别设有管式的换热面15和换热面17。换热面15、16、17中通入余热锅炉产生的压力约为0.77MPa、温度约为169℃的饱和蒸汽作为干燥热源，蒸汽流量可调。

待干燥的煤粒从干燥器顶部的加料口加入。中等粒径和粒径较大的煤粒在重力作用下落入流化床段的密相区段12，中等粒径的煤粒在密相区段12中被充分流化、吸热干燥，从密相区段12侧面、高于换热面16顶部的排料口排出，密相区段12的工作温度范围保持在80～100℃；较细小的颗粒被载气携带进入稀相区段11、吸热干燥，然后随载气及乏气一起从稀相区段11上部排出，送入气固分离系统进行气固分离和收集；难以流化的粒径较大的煤粒在穿越稀相区段11和密相区段12的过程中水分基本被除去，然后在重力作用下穿过布风管18间的空隙，落入移动床段13中继续干燥，在干燥产生的乏气的松动作用下，呈移动床流态向下移动，且通过移动床段13底部的排料阀19排出干燥器。

该装置也可用于同时干燥煤中的内水和外水，此时应适当调小稀相区段11内换热面15中的蒸汽流量，并适当延长大颗粒煤粒在移动床段13中的停留时间。

实施例2

如图1和图3所示，以温度为150℃的烟气作为载气，对含水30～40％(主要为内水)、粒径范围为0～10mm的褐煤进行干燥与分级。

干燥器由流化床段和移动床段13构成，移动床段13位于流化床段下方，二者由带风帽的布风管18分隔，同时通过管间间隙上下直接相通；其中流化床段又分为上部的稀相区段11和下部的密相区段12。

密相区段12的横截面积为稀相区段11截面积的1/2。密相区段12中设有管式的换热面16，载气流过换热面16时的空塔流化速度为3m/s。移动床段中设有蛇形管式的换热面17。换热面16、17中通入2.55MPa、300℃的过热蒸汽作为干燥热源。

待干燥的煤粒从位于稀相区段11下部侧面的加料口加入，入口内设有播散装置14。中等粒径和粒径较大的煤粒在重力作用下落入流化床段的密相区段12，中等粒径的煤粒在密相区段12中被充分流化、吸热干燥，从密相区段12侧面中部的排料口排出，密相区段12的工作温度范围保持在100～120℃；小颗粒煤粒被载气携带进入稀相区段11，在热载气的作用下迅速干燥，然后随载气及乏气一起从稀相区段11上部排出，送入气固分离系统进行气固分离和收集；难以流化的粒径较大的煤粒在穿越稀相区段11和密相区段12的过程中脱除了部分水分，然后在重力作用下穿过布风管18间的空隙，落入移动床段13中继续深度干燥，并在干燥产生的乏气的松动作用下，呈移动床流态向下移动，最后通过移动床段13底部的排料阀19排出干燥器，排料阀19的排料速率可调，用以控制大颗粒煤粒在移动床段13的停留时间。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (23)

1.一种固体颗粒物料的复合分级干燥装置，包括：

流化床段，具有上部稀相区段和下部密相区段，密相区段中设置有第二加热器；

移动床段，位于所述流化床段的下方；

布风管，置于所述密相区段的底部以向所述流化床段提供流化气体，

其中：

所述移动床段与所述密相区段通过布风管之间的间隙相通；

所述复合分级干燥装置还包括待干燥物料供给口、第一物料排出口、第二物料排出口以及第三物料排出口，所述待干燥物料供给口直接与所述稀相区段相通，所述第一物料排出口设置在稀相区段的上部以排出第一粒径范围的物料，所述第二物料排出口设置在所述密相区段以排出第二粒径范围的物料，所述第三物料排出口设置在所述移动床段的下部以排出第三粒径范围的物料，其中所述第一粒径范围的平均粒径小于所述第二粒径范围的平均粒径，所述第二粒径范围的平均粒径小于所述第三粒径范围的平均粒径。

2.根据权利要求1所述的复合分级干燥装置，还包括设置在所述稀相区段中的第一加热器和/或设置在所述移动床段中的第三加热器。

3.根据权利要求1或2所述的复合分级干燥装置，其中：

所有加热器为管式换热面，所述管式换热面内通有压力在0.48-2.55MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。

4.根据权利要求3所述的复合分级干燥装置，其中：

所述饱和蒸汽或过热蒸汽的压力的范围为0.77-1.25MPa。

5.根据权利要求3所述的复合分级干燥装置，其中：

通入到每个所述管式换热面内的蒸汽的流量是可调节的。

6.根据权利要求1所述的复合分级干燥装置，其中：

所述稀相区段的横截面积是所述密相区段的横截面积的2-3倍。

7.根据权利要求1所述的复合分级干燥装置，其中：

所述流化气体通过所述第二加热器时的空塔流化速度的范围为1-3m/s。

8.根据权利要求1所述的复合分级干燥装置，其中：

所述流化气体为空气、烟气、煤气、氮气中的一种，且所述流化气体的温度不高于150摄氏度。

9.根据权利要求1所述的复合分级干燥装置，其中：

所述密相区段的工作温度范围为80-120摄氏度。

10.根据权利要求1所述的复合分级干燥装置，其中：

所述第三物料排出口中设置有排料阀，所述排料阀的排料速率可调以控制第三粒径范围的物料在移动床段中的停留时间。

11.根据权利要求1所述的复合分级干燥装置，其中：

所述固体颗粒物料为固体颗粒燃料。

12.一种固体颗粒物料的复合分级干燥方法，包括如下步骤：

提供复合分级干燥装置，所述复合分级干燥装置包括：流化床段，具有上部稀相区段和下部密相区段，密相区段中设置有第二加热器；移动床段，位于所述流化床段的下方；以及布风管，置于所述密相区段的底部，其中所述移动床段与所述密相区段通过布风管之间的间隙相通；

向所述稀相区段中通入待干燥的固体颗粒物料，同时利用布风管向所述流化床段内通入流化气体、利用第二加热器提供干燥用的热量；和

从所述稀相区段的上部排出处于第一粒径范围的物料，从所述密相区段排出处于第二粒径范围的物料，以及从所述移动床段下部排出处于第三粒径范围的物料，

其中所述第一粒径范围的平均粒径小于所述第二粒径范围的平均粒径，所述第二粒径范围的平均粒径小于所述第三粒径范围的平均粒径。

13.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述第二加热器为管式换热面，在所述管式换热面内通入压力在0.48-2.55MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。

14.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述复合分级干燥装置还包括设置在所述稀相区段中的第一加热器和/或设置在所述移动床段中的第三加热器，所有的加热器均为管式换热面，且在所述管式换热面内通入压力在0.48-2.55MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。

15.根据权利要求13或14所述的方法，其中：

在所述管式换热面内通入压力在0.77-1.25MPa范围内的饱和蒸汽或过热蒸汽。

16.根据权利要求13或14所述的方法，还包括调节通入到每个管式换热面内的蒸汽的流量的步骤。

17.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述稀相区段的横截面积是所述密相区段的横截面积的2-3倍。

18.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述流化气体通过所述第二加热器时的空塔流化速度的范围为1-3m/s。

19.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述流化气体温度不超过150摄氏度。

20.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述流化气体为空气、烟气、煤气、氮气中的一种。

21.根据权利要求12所述的方法，其中所述第三粒径范围的物料的排出口中设置有排料阀，所述方法还包括步骤：调节所述排料阀的排料速率以控制第三粒径范围的物料在移动床段中的停留时间。

22.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述密相区段的工作温度范围为80-120摄氏度。

23.根据权利要求12所述的方法，其中：

所述固体颗粒物料为固体颗粒燃料。

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