CN102514150A - 一种制作座椅的方法及座椅模具脱模装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种制作座椅的方法及座椅模具脱模装置，用于制作高档塑料座椅，并解决座椅模具的复杂脱模过程。本发明实施例方法包括：对座椅模具进行仿真分析，确定所述座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置，该4个进气口位置分别位于所述座椅模具靠近椅背的两只椅脚，以及远离椅背的两只椅腿与椅座的连接处，该浇口位置位于椅背与椅座连接线的中点，将聚碳酸酯注塑原料注入浇口，并分别从4个进气口注入气体，当该座椅产品已制作完成需要从该座椅模具中脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模。

Description

一种制作座椅的方法及座椅模具脱模装置

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及一种制作座椅的方法及座椅模具脱模装置。

背景技术

目前，市场上的塑料座椅大多数都是用非透明的聚丙烯(PP，Polypropylene)塑料进行注塑，4个椅脚及靠背都是扁形结构，胶位厚度一般在2.5-4mm，重量基本控制在2.5kg以下，制作此种座椅的模具结构相对简单，一般都是由一个大滑块，以及在大滑块上配两个顶块或者一个大顶块，滑块和顶块都由油缸驱动。

但是上述座椅的制作工艺相对简单，因其外形普通，形式单一，加上做工比较粗糙，合模线比较明显，因此只能作为普通家具使用，难以进入高档场所。相应的座椅模具因为结构简单，无法制作出高档座椅。

发明内容

本发明实施例提供了一种制作座椅的方法及座椅模具脱模装置，用以制作高档新型塑料座椅。

本发明实施例提供的制作座椅的方法，包括：对座椅模具进行仿真分析，确定所述座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置，所述4个进气口位置分别位于所述座椅模具靠近椅背的两只椅脚，以及远离椅背的两只椅腿与椅座的连接处，所述浇口位置位于椅背与椅座连接线的中点；将聚碳酸酯注塑原料注入所述浇口，并分别从所述4个进气口注入气体；当所述座椅产品已制作完成需要从所述座椅模具中脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模。

本发明实施例提供的座椅模具脱模装置，包括：9个油缸及7个滑块；其中，第一滑块与第四滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅背两侧，第一油缸与所述第一滑块相连接，用于驱动所述第一滑块，第九油缸与所述第四滑块相连接，用于驱动所述第四滑块，所述第一油缸与所述第九油缸分别位于所述第四滑块以及所述第一滑块的外侧，与所述座椅产品的椅背同轴等距；第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅座两侧，第四油缸与所述第二滑块的锁紧块相连接，用于驱动所述第二滑块的锁紧块离开所述第二滑块，第六油缸与所述第三滑块的锁紧块相连接，用于驱动所述第三滑块的锁紧块离开第三滑块，所述第四油缸与所述第六油缸分别位于所述第二滑块以及所述第三滑块的外侧，与所述座椅产品的椅背同轴等距，所述锁紧块用于锁紧滑块；第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅座两侧，第二油缸与所述第二滑块相连接，用于驱动所述第二滑块，第八油缸与所述第三滑块相连接，用于驱动所述第三滑块，所述第二油缸与所述第八油缸分别位于所述第二滑块以及所述第三滑块的外侧，与所述座椅产品的椅座同轴等距；所述第二滑块通过T型块与所述第五滑块相连接，所述第三滑块通过T型块与所述第六滑块相连接；第三油缸与所述第四油缸垂直交叉连接，第七油缸与所述第六油缸垂直交叉连接；第五油缸与顶块相连接，用于驱动所述顶块将所述座椅产品顶出。

从以上技术方案可以看出，本发明实施例具有以下优点：对座椅模具进行仿真分析，确定该座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置，将聚碳酸酯注塑原料注入该浇口，并分别从该4个进气口注入气体，改善了生产座椅时流动性较差及胶位较厚的问题，产品当座椅产品已制作完成需要脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模，解决由于座椅模具结构复杂脱模困难的问题。

附图说明

图1为本发明实施例中制作座椅的方法的一个实施例示意图；

图2为本发明实施例中座椅模具的进气口位置以及浇口位置示意图；

图3为本发明实施例中制作座椅的方法的另一个实施例示意图；

图4为本发明实施例中座椅模具脱模装置的一个实施例示意图；

图5为本发明实施例中座椅模具脱模过程的第一个步骤示意图；

图6为本发明实施例中座椅模具脱模过程的第二个步骤示意图；

图7为本发明实施例中座椅模具脱模过程的第三个步骤示意图；

图8为本发明实施例中座椅模具脱模装置中第二滑块通过T型块与第五滑块相连的结构示意图；

图9为本发明实施例中座椅模具脱模装置中第二滑块通过T型块与第五滑块相连局部放大的结构示意图；

图10为本发明实施例中座椅模具脱模过程的第四个步骤示意图；

图11为本发明实施例中座椅模具脱模过程的第五个步骤示意图；

图12为本发明实施例中座椅模具脱模过程的第六个步骤示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种制作座椅的方法及座椅模具脱模装置，用于制作高档塑料座椅，并解决座椅模具的复杂脱模过程。以下分别进行详细描述。

请参阅图1，本发明实施例中的制作座椅的方法的一个实施例包括：

101、对座椅模具进行仿真分析，确定该座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置；

本发明实施例中的座椅产品为高档座椅，座椅产品胶位比较厚，最厚胶位达50mm，原材料为透明聚碳酸酯(PC，Polycarbonate)，流动性较差，不利于注塑成型，所以现有座椅模具制作方法充填原材料困难、易缩水和易产生气泡，无法达到成型要求。

本实施例中，首先对座椅模具进行仿真分析，确定该座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置的合理位置，其中，4个进气口位置分别对位于座椅模具靠近椅背的两只椅脚，以及远离椅背的两只椅腿与椅座的连接处，浇口位置位于椅背与椅座连接线的中点。

具体的，请参阅图2，座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置如图2所示。

102、将聚碳酸酯注塑原料注入该浇口，并分别从该4个进气口注入气体；

将聚碳酸酯原料从浇口处注入，同时分别从4个进气口注入气体，具体注入气体的速度和容量，与具体生产过程有关，此处不作具体限定。

103、当座椅产品已制作完成需要脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模。

当座椅产品已经在座椅模具中制作完成，需要将座椅产品从座椅模具中脱离取出时，采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模，由于本实施例中的座椅模具结构复杂，因此需要特别采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模。

本发明实施中，对座椅模具进行仿真分析，确定该座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置，将聚碳酸酯注塑原料注入该浇口，并分别从该4个进气口注入气体，改善了生产座椅时流动性较差及胶位较厚的问题，产品当座椅产品已制作完成需要脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模，解决由于座椅模具结构复杂脱模困难的问题。

为便于理解，下面以另一实施例详细描述本发明实施例中的制作座椅的方法，请参阅图3，本发明实施例中的制作座椅的方法的另一个实施例包括：

201、运用模流分析软件对座椅模具进行仿真分析，确定该座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置；

由于座椅产品体积大且胶位厚，具体的进气口和浇口位置的设定具有一定风险，若结果与预期效果相差太大，则可导致多次修改座椅模具结构，甚至导致座椅模具报废。为规避风险，节省成本，本发明实施中运用MoldFlow软件功能进行仿真分析。

本实施例中，首先运用MoldFlow软件对座椅模具进行仿真分析，确定该座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置的合理位置，其中，4个进气口位置分别对位于座椅模具靠近椅背的两只椅脚，以及远离椅背的两只椅腿与椅座的连接处，浇口位置位于椅背与椅座连接线的中点。

202、采用气辅成型工艺，将聚碳酸酯注塑原料注入所述浇口，分别从所述4个进气口注入气体；

为解决产品流动性差及胶位过厚两个问题，首先确定需采用气辅成型(GIM，Gas Assisted Injection Molding)工艺，气辅成型是指在塑胶充填到型腔适当的时候(90％～99％)注入惰性高压氮气，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种注塑成型技术。

将聚碳酸酯原料从浇口处注入，同时分别从4个进气口注入气体，具体注入气体的速度和容量，与具体生产过程有关，此处不作具体限定。

203、当座椅产品已制作完成需要脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模。

当座椅产品已经在座椅模具中制作完成，需要将座椅产品从座椅模具中脱离取出时，采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模，由于本实施例中的座椅模具结构复杂，因此需要特别采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模，进一步的，在脱模过程中，带动2个T型块和1个顶块共同配合完成脱模。为便于脱模，本实施例中的7个滑块均为前模滑块。

请参阅图4，脱模装置包括如图所示的7个滑块与9个油缸，7个滑块包括第一滑块、第二滑块、第三滑块、第四滑块、第五滑块、第六滑块以及大滑块；9个油缸包括第一油缸、第二油缸、第三油缸、第四油缸、第五油缸、第六油缸、第七油缸、第八油缸、第九油缸。

脱模时，分为6个步骤完成脱模过程。

具体的，请参阅图5，第一滑块501与第四滑块502同轴等距夹紧座椅产品510的椅背两侧，第一油缸503与第一滑块501相连接，用于驱动第一滑块501，第九油缸504与第四滑块502相连接，用于驱动第四滑块502，第一油缸503与第九油缸504分别位于第四滑块502以及第一滑块501的外侧，与座椅产品510的椅背同轴等距。

脱模时，第一步：

第一油缸503与第九油缸504抽芯行程90毫米，带动第一滑块501以及第四滑块502脱开座椅产品的前模倒扣。

进而，请参阅图6，第二滑块601与第三滑块602同轴等距夹紧座椅产品610的椅座两侧，第四油缸603与第二滑块601的锁紧块相连接，用于驱动该锁紧块离开第二滑块601，第六油缸604与第三滑块602的锁紧块相连接，用于驱动该锁紧块离开第三滑块602，第四油缸603与第六油缸604分别位于第二滑块601以及第三滑块602的外侧，与座椅产品610的椅背同轴等距。

脱模时，第二步：

第四油缸603与第六油缸604抽芯行程200毫米，驱动第二滑块601的锁紧块以及第三滑块602的锁紧块分别离开第二滑块601与第三滑块602。

进一步的，请参阅图7，第二滑块701与第三滑块702同轴等距夹紧座椅产品710的椅座两侧，第二油缸703与第二滑块701相连接，用于驱动第二滑块701，第八油缸704与第三滑块702相连接，用于驱动第三滑块702，第二油缸703与第八油缸704分别位于第二滑块701以及第三滑块702的外侧，与座椅产品610的椅座同轴等距，第二滑块701通过T型块与第五滑块705相连接，第三滑块702通过T型块与第六滑块706相连接。

具体请参阅图8，第二滑块通过T型块与第五滑块相连，相同的，座椅产品对侧的第三滑块通过T型块与第六滑块相连。

进一步的，以第二滑块通过T型块与第五滑块相连为例，请参阅图9，为第三滑块通过T型块与第六滑块相连的局部放大图。

脱模时，第三步：

第二油缸703与第八油缸704抽芯行程55毫米，驱动第二滑块701以及第三滑块702带动T型块，由该T型块带动第五滑块705以及第六滑块706脱出座椅产品的内部倒扣，而后，第二油缸703与第八油缸704抽芯行程145毫米，驱动第二滑块701、第三滑块702、第五滑块705以及第六滑块706一并脱出座椅产品的倒扣。

进一步的，如图4所示，第三油缸与第四油缸垂直交叉连接，第七油缸与第六油缸垂直交叉连接，第五油缸与顶块相连接，用于驱动该顶块将座椅产品顶出，以取出该座椅产品，该顶块的数量可以为一个，其与座椅产品的椅座的中心位置垂直紧密接触，可以理解的，为脱模方便，顶块的数量也可以为多个，具体的位置分布与座椅产品实际生产过程中的脱模过程相关，此处不作具体限定。

更进一步的，请参阅图10，脱模时，第四步：

注塑机开启前模及后模，将该前模和后模开启距离1100毫米，将座椅产品及各滑块均留置在前模方向。

而后，请参阅图11，脱模时，第五步：

第三油缸901及第七油缸902行程450毫米，驱动大滑块903与前模分离。

最后，请参阅图12，脱模时，第六步：

第五油缸1001行程150毫米，推动座椅产品1002脱离模具，之后，按与开模相反的顺序合模进行下一生产循环。

本发明实施例中，通过运用模流分析软件对座椅模具进行仿真分析，规避风险，节省成本，采用气辅成型工艺解决产品流动性差及胶位过厚得问题，避免了座椅产品易缩水和易产生气泡的问题，还节省8％的塑胶原料，而当座椅产品已制作完成需要脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模，解决了因座椅模具结构复杂而造成的脱模困难。

下面描述本发明实施例中的座椅模具脱模装置，请仍参阅图4，本发明实施例中的座椅模具脱模装置包括：

9个油缸及7个滑块；

其中，第一滑块与第四滑块同轴等距夹紧座椅产品的椅背两侧，第一油缸与第一滑块相连接，用于驱动第一滑块，第九油缸与第四滑块相连接，用于驱动第四滑块，第一油缸与第九油缸分别位于第四滑块以及第一滑块的外侧，与椅产品的椅背同轴等距；

第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧座椅产品的椅座两侧，第四油缸与第二滑块的锁紧块相连接，用于驱动第二滑块的锁紧块离开所述第二滑块，第六油缸与第三滑块的锁紧块相连接，用于驱动第三滑块的锁紧块离开第三滑块，第四油缸与第六油缸分别位于第二滑块以及第三滑块的外侧，与座椅产品的椅背同轴等距；

第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧座椅产品的椅座两侧，第二油缸与第二滑块相连接，用于驱动第二滑块，第八油缸与第三滑块相连接，用于驱动第三滑块，第二油缸与第八油缸分别位于第二滑块以及第三滑块的外侧，与座椅产品的椅座同轴等距；

第二滑块通过T型块与第五滑块相连接，第三滑块通过T型块与所述第六滑块相连接；

第三油缸与所述第四油缸垂直交叉连接，第七油缸与所述第六油缸垂直交叉连接；

第五油缸与顶块相连接，用于驱动该顶块将所述座椅产品顶出，以取出该座椅产品，该顶块的数量可以为一个，其与座椅产品的椅座的中心位置垂直紧密接触，可以理解的，为脱模方便，顶块的数量也可以为多个，具体的位置分布与座椅产品实际生产过程中的脱模过程相关，此处不作具体限定。

本发明实施例中，当椅座产品需要脱模时，具体的脱模过程与前述图5至图12所式实例中的具体过程相同。

脱模时，分为6个步骤完成脱模过程。

具体的，请参阅图5，第一滑块501与第四滑块502同轴等距夹紧座椅产品510的椅背两侧，第一油缸503与第一滑块501相连接，用于驱动第一滑块501，第九油缸504与第四滑块502相连接，用于驱动第四滑块502，第一油缸503与第九油缸504分别位于第四滑块502以及第一滑块501的外侧，与座椅产品510的椅背同轴等距。

脱模时，第一步：

第一油缸503与第九油缸504抽芯行程90毫米，带动第一滑块501以及第四滑块502脱开座椅产品的前模倒扣，图5中黑色实心箭头分别为第一滑块501、第四滑块502的运动方向。

进而，请参阅图6，第二滑块601与第三滑块602同轴等距夹紧座椅产品610的椅座两侧，第四油缸603与第二滑块601的锁紧块相连接，用于驱动该锁紧块离开第二滑块601，第六油缸604与第三滑块602的锁紧块相连接，用于驱动该锁紧块离开第三滑块602，第四油缸603与第六油缸604分别位于第二滑块601以及第三滑块602的外侧，与座椅产品610的椅背同轴等距。

脱模时，第二步：

第四油缸603与第六油缸604抽芯行程200毫米，驱动第二滑块601的锁紧块以及第三滑块602的锁紧块分别离开第二滑块601与第三滑块602，图6中黑色实心箭头分别为第四油缸603、第六油缸604的运动方向。

进一步的，请参阅图7，第二滑块701与第三滑块702同轴等距夹紧座椅产品710的椅座两侧，第二油缸703与第二滑块701相连接，用于驱动第二滑块701，第八油缸704与第三滑块702相连接，用于驱动第三滑块702，第二油缸703与第八油缸704分别位于第二滑块701以及第三滑块702的外侧，与座椅产品610的椅座同轴等距，第二滑块701通过T型块与第五滑块705相连接，第三滑块702通过T型块与第六滑块706相连接，图7中黑色实心箭头方向分别为第二油缸703、第八油缸704、第五滑块705、第六滑块706的运动方向。

具体请参阅图8，第二滑块通过T型块与第五滑块相连，相同的，座椅产品对侧的第三滑块通过T型块与第六滑块相连，图8中的虚框线内为T型滑块。

进一步的，以第二滑块通过T型块与第五滑块相连为例，请参阅图9，为第三滑块通过T型块与第六滑块相连的局部放大图。

脱模时，第三步：

第二油缸703与第八油缸704抽芯行程55毫米，驱动第二滑块701以及第三滑块702带动T型块，由该T型块带动第五滑块705以及第六滑块706脱出座椅产品的内部倒扣，而后，第二油缸703与第八油缸704抽芯行程145毫米，驱动第二滑块701、第三滑块702、第五滑块705以及第六滑块706一并脱出座椅产品的倒扣。

另，如图4所示，第三油缸与第四油缸垂直交叉连接，第七油缸与第六油缸垂直交叉连接，第五油缸与顶块相连接，用于驱动该顶块将座椅产品顶出，以取出该座椅产品，该顶块的数量可以为一个，其与座椅产品的椅座的中心位置垂直紧密接触，可以理解的，为脱模方便，顶块的数量也可以为多个，具体的位置分布与座椅产品实际生产过程中的脱模过程相关，此处不作具体限定。

更进一步的，请参阅图10，脱模时，第四步：

注塑机开启前模及后模，将该前模和后模开启距离1100毫米，将座椅产品及各滑块均留置在前模方向。

而后，请参阅图11，脱模时，第五步：

第三油缸901及第七油缸902行程450毫米，驱动大滑块903与前模分离，图11中黑色实心箭头为各油缸运动方向。

最后，请参阅图12，脱模时，第六步：

第五油缸1001行程150毫米，推动座椅产品1002脱离模具，之后，按与开模相反的顺序合模进行下一生产循环，图12中黑色实心箭头为第五油缸1001推动产品方向。

本发明实施例中，脱模装置分为7个滑块及9个油缸，通过上述脱模过程，使得完成座椅产品需要脱模时，解决了因座椅模具结构复杂而造成的脱模困难的问题。

本领域技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

以上对本发明所提供的一种制作座椅的方法及座椅模具脱模装置进行了详细介绍，对于本领域的技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种制作座椅的方法，其特征在于，包括：

对座椅模具进行仿真分析，确定所述座椅模具的4个进气口位置以及浇口位置，所述4个进气口位置分别位于所述座椅模具靠近椅背的两只椅脚，以及远离椅背的两只椅腿与椅座的连接处，所述浇口位置位于椅背与椅座连接线的中点；

将聚碳酸酯注塑原料注入所述浇口，并分别从所述4个进气口注入气体；

当所述座椅产品已制作完成需要从所述座椅模具中脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当座椅产品已制作完成需要从所述座椅模具中脱模时，则采用7个滑块与9个油缸配合的方式进行脱模包括：

当座椅产品已制作完成需要从所述座椅模具中脱模时，则采用7个滑块、1个顶块、2个T型块与9个油缸配合的方式进行脱模；

其中，第一滑块与第四滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅背两侧，第一油缸与所述第一滑块相连接，用于驱动所述第一滑块，第九油缸与所述第四滑块相连接，用于驱动所述第四滑块，所述第一油缸与所述第九油缸分别位于所述第四滑块以及所述第一滑块的外侧，与所述座椅产品的椅背同轴等距；

第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅座两侧，第四油缸与所述第二滑块的锁紧块相连接，用于驱动所述第二滑块的锁紧块离开第二滑块，第六油缸与所述第三滑块的锁紧块相连接，用于驱动所述第三滑块的锁紧块离开第三滑块，所述第四油缸与所述第六油缸分别位于所述第二滑块以及所述第三滑块的外侧，与所述座椅产品的椅背同轴等距，所述锁紧块用于锁紧滑块；

第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅座两侧，第二油缸与所述第二滑块相连接，用于驱动所述第二滑块，第八油缸与所述第三滑块相连接，用于驱动所述第三滑块，所述第二油缸与所述第八油缸分别位于所述第二滑块以及所述第三滑块的外侧，与所述座椅产品的椅座同轴等距；

所述第二滑块通过T型块与所述第五滑块相连接，所述第三滑块通过T型块与所述第六滑块相连接；

第三油缸与所述第四油缸垂直交叉连接，第七油缸与所述第六油缸垂直交叉连接；

第五油缸与顶块相连接，用于驱动所述顶块将所述座椅产品顶出。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述当座椅产品已制作完成需要从所述座椅模具中脱模时，则采用7个滑块、1个顶块、2个T型块与9个油缸配合的方式进行脱模包括：

所述第一油缸与所述第九油缸抽芯行程90毫米，带动所述第一滑块以及所述第四滑块脱开座椅产品的前模倒扣；

所述第四油缸与所述第六油缸抽芯行程200毫米，驱动所述第二滑块的锁紧块以及所述第三滑块的锁紧块分别离开所述第二滑块与所述第三滑块；

所述第二油缸与所述第八油缸抽芯行程55毫米，驱动所述第二滑块以及所述第三滑块带动T型块，并由T型块带动所述第五滑块以及所述第六滑块脱出所述座椅产品的内部倒扣；

所述第二油缸与所述第八油缸抽芯行程145毫米，驱动所述第二滑块、第三滑块、第五滑块以及第六滑块一并脱出所述座椅产品的倒扣；

注塑机开启前模及后模，将所述座椅产品及各滑块均留置在前模方向；

所述第三油缸及所述第七油缸行程450毫米，驱动大滑块与所述前模分离；

所述第五油缸行程150毫米，推动产品脱离模具。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述对座椅模具进行仿真分析包括：

运用模流分析软件对座椅模具进行仿真分析。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述将聚碳酸酯注塑原料注入所述浇口，并分别从所述4个进气口注入气体包括：

采用气辅成型工艺，将聚碳酸酯注塑原料注入所述浇口，分别从所述4个进气口注入气体。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述7个滑块均为前模滑块。

7.一种座椅模具脱模装置，其特征在于，包括：

9个油缸及7个滑块；

其中，第一滑块与第四滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅背两侧，第一油缸与所述第一滑块相连接，用于驱动所述第一滑块，第九油缸与所述第四滑块相连接，用于驱动所述第四滑块，所述第一油缸与所述第九油缸分别位于所述第四滑块以及所述第一滑块的外侧，与所述座椅产品的椅背同轴等距；

第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅座两侧，第四油缸与所述第二滑块的锁紧块相连接，用于驱动所述第二滑块的锁紧块离开所述第二滑块，第六油缸与所述第三滑块的锁紧块相连接，用于驱动所述第三滑块的锁紧块离开第三滑块，所述第四油缸与所述第六油缸分别位于所述第二滑块以及所述第三滑块的外侧，与所述座椅产品的椅背同轴等距，所述锁紧块用于锁紧滑块；

第二滑块与第三滑块同轴等距夹紧所述座椅产品的椅座两侧，第二油缸与所述第二滑块相连接，用于驱动所述第二滑块，第八油缸与所述第三滑块相连接，用于驱动所述第三滑块，所述第二油缸与所述第八油缸分别位于所述第二滑块以及所述第三滑块的外侧，与所述座椅产品的椅座同轴等距；

所述第二滑块通过T型块与所述第五滑块相连接，所述第三滑块通过T型块与所述第六滑块相连接；

第三油缸与所述第四油缸垂直交叉连接，第七油缸与所述第六油缸垂直交叉连接；

第五油缸与顶块相连接，用于驱动所述顶块将所述座椅产品顶出。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，包括：所述7个滑块均为前模滑块。

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