CN102513783A - 一种冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，包括：轮辋加工步骤：A、将卷料开卷后校平，再锯断校平后的板料，然后卷成圆筒状的筒料；B、焊接筒料后切筒，将筒料切成适当长度的轮辋料；C、对切筒后的轮辋料进行旋压，旋压出轮辋毛坯；D、将旋压出的毛坯加工出轮辋；E、抛光；轮辐加工步骤：F、开料成圆饼状的圆饼料；G、将圆饼料旋压成设定形状轮辐毛坯；H、对轮辐毛坯进行冲孔和机加工生成轮辐；轮辋与轮辐装配焊接步骤：I、加热完成加工后的轮辋，使其膨胀，并将完成加工后的轮辐装入轮辋中后冷却；J、焊接轮辋与轮辐生成轮毂毛坯；K、轮毂毛坯固熔及时效；L、加工轮毂毛坯生成轮毂。本发明可用于铝合金轮毂的生产。
Description
技术领域
本发明涉及车轮轮毂的生产方法，尤其是涉及一种冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法。
背景技术
传统的车轮轮毂制造技术，不外乎两大类：铸造和锻造。其中：铸造成本低，强度低，同样强度的产品比锻造件重50％。锻造强度好，重量轻，成本高。但是，无论是铸造工艺还是锻造工艺都属于高能耗加工，从生产成本和环保节能方面都达不到理想的效果。
发明内容
本发明为了解决现有技术轮毂制造技术无论是铸造工艺还是锻造工艺都属于高能耗加工，从生产成本和环保节能方面都达不到理想的效果的技术问题，提供了一种冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为设计一种冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，包括：轮辋加工步骤，轮辐加工步骤和轮辋与轮辐装配焊接步骤；其中：
所述轮辋加工步骤包括：
A、将成卷的冷轧板料卷料利用开卷机开卷后校平，再锯断校平后的板料，然后再将锯断后的板料卷成圆筒状的筒料；
B、焊接筒料的相邻边使其成为一整体，然后利用切筒机再对焊接后的筒料切筒，将筒料切成适当长度的轮辋料；
C、对切筒后的轮辋料进行旋压，旋压出轮辋毛坯；
D、将旋压出的毛坯用车床加工出设定形状的轮辋；
E、抛光车床加工后的轮辋；
所述轮辐加工步骤包括：
F、根据轮辐的尺寸将铝合金冷轧板开料成圆饼状的圆饼料；
G、将圆饼料旋压成设定形状轮辐毛坯；
H、对轮辐毛坯进行冲孔和机加工生成轮辐；
所述轮辋与轮辐装配焊接步骤包括：
I、加热完成加工后的轮辋，使其膨胀，并将完成加工后的轮辐装入轮辋中后冷却，完成轮辋与轮辐的装配；
J、焊接轮辋与轮辐的结合面，生成轮毂毛坯；
K、将轮毂毛坯固熔及时效处理；
H、加工完成固熔及时效处理后的轮毂毛坯的外表面和安全边，生成轮毂。
在所述轮辋加工步骤的A步骤中，卷料的流动速度为10米/分钟，校平的精度为±0.25mm，且在校平过程中，利用厚度检测仪随时测量校平后的板料厚度是否均匀；锯断时，电机带动锯片旋转转速为2000～3500转/分钟，切断进给速度为1500毫米/分钟，板料锯口处精度保证在±0.25mm，表面粗造度为1.6。
在所述轮辋加工步骤的B步骤中焊接包括：首先通过自动定位装置将筒料固定在焊接小车上，焊接头焊接位置都以小车作为基准面调节主轴焊头的上下位置；当小车前进到焊接位置时，前后两拉钩由液压油缸控制将小车拉紧并往上提升，使焊接小车处于悬空状态，利用前后定位油缸将焊接小车定位于焊接机的机架上，焊接机的侧边两根伸缩定位销直接穿过小车前后两端的定位孔并连接到对面机架上，实现焊接小车定位，并保证焊接小车的重复定位精度为±0.02mm，同时利用压板均匀压紧工件；小车定位后开始焊接作业，焊接机主轴头转速为2000～3000转/分钟，主轴进给量为500～800毫米/分钟，在焊接工作进行时，主轴焊头散热采用风冷却，小车焊接板处安装循环水冷却系统，保证焊接时焊板温度一直控制在20～30°之间；焊接完成后，焊接机上的定位销和压板松开，再把小车放下并松开，小车直接跟着小车轨道流入下一个自动打磨工位，去掉焊接批锋，进入切筒工位；前一辆焊机小车走出焊接位后，另一辆焊接小车接着焊接；
在所述轮辋加工步骤的B步骤中切筒包括：先将焊接好的筒料装入切筒机底盘夹具中，并利用油压控制夹紧夹具，采用内撑方式，自动紧贴筒料内壁从而夹紧夹具；筒料随夹具旋转，转速为60～80转/分钟，刀轮利用气压控制，在筒料旋转时内外刀轮都往里挤压，将筒料切断形成轮辋料；在切筒机上安装有能精确控制筒料的切断长度的饲服马达装置。
在所述轮辋加工步骤的C步骤中旋压包括：把轮辋料装在旋压夹具上，利用液压卡爪夹紧轮辋料，液压卡爪压力为2-3mpa，并在轮辋料的外表面刷上专用的旋压油；旋压主轴转速为200-500转/分钟，导轨刀轮进给速度为100～300毫米/分钟；
将一次旋压后的工件放入固熔炉中固熔，固熔炉固熔温度为535～540°，固熔时间为45～60分钟，固熔后再放入水中冷却10～30秒，完成固熔加工；
固熔加工完成后的轮辋料再进行二次旋压成形轮辋毛坯，旋压后轮辋毛坯各部分的跳动公差为0.3～0.6。
在所述轮辋加工步骤的E步骤中，所述抛光包括：利用气压控制抱紧夹具夹住车床加工后的轮辋的外表面，开关控制抱紧夹具低速旋转，旋转转速为20～40转/分钟，抛光主轴装上抛光轮对轮辋的外表面进行抛光，抛光轮转速为3000～4000转/分钟；抛光时，抛光轮上首先加上紫腊，进行粗糙面的抛光，完成后，再在抛光轮上加上绿蜡，进行镜面抛光。
所述轮辐加工步骤中的G步骤中，所述旋压包括：旋压机主轴转速为200-500转/分钟，导轨旋压刀轮进给速度为100～300毫米/分钟。
所述轮辐加工步骤中的H步骤中，所述冲孔包括冲散热孔和花纹孔，所述机加工包括在轮辐毛坯的外表面和内表面加工出钻石刀粒纹和加工出轮辋与轮辐的装配尺寸。
所述轮辋与轮辐装配焊接步骤的I步骤中，加热温度为100°～300°，轮辋直径膨胀2～4mm。
所述轮辋与轮辐装配焊接步骤的J步骤中，焊接采用环缝焊接，焊接完成后，还设有堵孔工艺步骤：将铝螺丝拧入焊接形成的工艺孔中固定，再将铝螺丝局部熔化与工艺孔熔接在一起。
所述轮辋与轮辐装配焊接步骤的K步骤中，，固熔温度为535～540°，固熔时间为45～60分钟，固熔后再放入水中冷却10～30秒，完成固熔加工；时效温度为170°，时效时间为9小时。
所述轮辋与轮辐装配焊接步骤的H步骤中加工时，以轮辐中心孔为加工基准。
本发明通过更改轮毂的生产方法，使轮毂的生产工艺从热加工变为冷加工，从半自动化变为全自动化，在节约生产成本的同时，还提高了生产效率，而且节能环保。
附图说明
下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明，其中：
图1是本发明冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法的轮辋加工步骤流程图；
图2是本发明冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法的轮辐加工步骤流程图；
图3是本发明冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法的轮辋与轮辐装配焊接步骤流程图。
具体实施方式
请参见图1。本发明冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法包括：轮辋加工步骤，轮辐加工步骤和轮辋与轮辐装配焊接步骤。其中：
请参见图1，所述轮辋加工步骤包括：
第一步步、将成卷的冷轧板料卷料利用开卷机开卷后校平，再锯断校平后的板料，然后再将锯断后的板料卷成圆筒状的筒料。
在该步骤中，采用自动开卷，校平，通过PLC设定的长度锯断。
冷轧板料以卷料的形式从开卷机的扭力马达，控制铝卷的收放，同时两个聚胺脂驱动轮的摩擦力带动材料向前传送，驱动轮后面紧接着会有9个校平轮，以保证冷轧卷料在运动过程中一直处于校平状态，卷料流动的速度为10米/分钟，校平精度为±0.25mm，且在校平过程中，利用厚度检测仪随时测量校平后的板料厚度是否均匀。
把校平后的板料直接输送到锯床的工作台上，当板料走到设定好的数据时，锯床同步随动，这时锯床压板向下运动，压住板料，这时锯床切断装置开始运动，锯断时，电机带动锯片旋转转速为2000～3500转/分钟，切断进给速度为1500毫米/分钟，板料锯口处精度保证在±0.25mm。
切断的板料跟着输送带直接流入两轴卷板机中，下轴夹紧板料，上轴直接旋转，进给速度为1米/分钟把板料卷成圆筒状，然后卸料装置直接把圆筒卸下，传送带送到待焊接工位。
第二步、焊接筒料的相邻边使其成为一整体，然后利用切筒机再对焊接后的筒料切筒，将筒料切成适当长度的轮辋料。
在该步骤中焊接采用冷轧铝合金直缝焊接，其包括：首先通过自动定位装置将筒料固定在焊接小车上，焊接头焊接位置都以小车作为基准面调节主轴焊头的上下位置；当小车前进到焊接位置时，前后两拉钩由液压油缸控制将小车拉紧并往上提升，使焊接小车处于悬空状态，利用前后定位油缸将焊接小车定位于焊接机的机架上，焊接机的侧边两根伸缩定位销直接穿过小车前后两端的定位孔并连接到对面机架上，实现焊接小车定位，并保证焊接小车的重复定位精度为±0.02mm，同时利用压板均匀压紧工件；小车定位后开始焊接作业，焊接机主轴头转速为2000～3000转/分钟，主轴进给量为500～800毫米/分钟，在焊接工作进行时，主轴焊头散热采用风冷却，小车焊接板处安装循环水冷却系统，保证焊接时焊板温度一直控制在20～30°之间；焊接完成后，焊接机上的定位销和压板松开，再把小车放下并松开，小车直接跟着小车轨道流入下一个自动打磨工位，去掉焊接批锋，进入切筒工位；前一辆焊机小车走出焊接位后，另一辆焊接小车接着焊接；
在该步骤中切筒包括：先将焊接好的筒料装入切筒机底盘夹具中，并利用油压控制夹紧夹具，采用内撑方式，自动紧贴筒料内壁从而夹紧夹具；筒料随夹具旋转，转速为40～60转/分钟，刀轮利用气压控制，在筒料旋转时内外刀轮都往里挤压，将筒料切断形成轮辋料；在切筒机上安装有能精确控制筒料的切断长度的饲服马达装置。
完全改变的传统理念，切筒机加工的方式，采用无切削挤压的方式.，通过铝筒旋转减少切削力，同时通过气压弹簧，跟随铝筒截面的变化而变化，实现无切屑切断，断口表面质量好，同时铝桶在圆周无变形。
第三步、对切筒后的轮辋料进行旋压，旋压出轮辋毛坯。
在该步骤中旋压包括一次旋压、固熔和二次旋压三步，具体包括：把轮辋料装在旋压夹具上，利用液压卡爪夹紧轮辋料，液压卡爪压力为2-3mpa，并在轮辋料的外表面刷上专用的旋压油，以方便旋压成型；旋压主轴转速为200-500转/分钟，导轨刀轮进给速度为100～300毫米/分钟，旋压轮根据数控系统的指令控制伺服电机，与轮辋料发生挤压与摩擦，把筒状的轮辋料旋压成指定的形状。
将一次旋压后的工件放入固熔炉中固熔，固熔炉固熔温度为535～540°，冷炉升温到该温度时需要30～40分钟，次炉升温到该温度需要10分钟左右，当升到该温度时，把工件平放入炉内的架子中，开关控制架子自动进入固熔炉内后，固熔炉的门关闭。固熔时间为45～60分钟，当工件热处理时间到后，固熔炉门自动升起，顶出装置把货架顶出，固熔后再放入水中冷却10～30秒，完成固熔加工；
固熔加工完成后的轮辋料再进行二次旋压成形轮辋毛坯，旋压后轮辋毛坯各部分的跳动公差为0.3～0.6。
第四步、将旋压出的毛坯用车床加工出设定形状的轮辋。
该步骤利用专用夹具装配在CNC车床上加工，工件固定在夹具上，加工出产品指定形状。利用机器液压装置装夹及定位工件。加工工件指定标准部位，加工出轮辋定位台阶。
第五步、抛光车床加工后的轮辋。
该步骤打破传统抛光工艺，彻底改变抛光机结构特点，利用汽缸控制夹具的张合。抛光轮可随着抛光轴前后和上下移动。抛光过程中，夹具夹紧工件低速旋转，并使可使工件旋转一定角度，抛光轮高速旋转与工件发生摩擦，从而达到抛光效果。
在该步骤中，所述抛光包括：利用气压控制抱紧夹具夹住车床加工后的轮辋的外表面，开关控制抱紧夹具低速旋转，旋转转速为20～40转/分钟，抛光主轴装上抛光轮对轮辋的外表面进行抛光，抛光轮转速为3000～4000转/分钟；抛光时，抛光轮上首先加上紫腊，进行粗糙面的抛光，完成后，再在抛光轮上加上绿蜡，进行镜面抛光。抛光完成后，即完成轮辋的加工。
请参见图2。所述轮辐加工步骤包括：
第一步、根据轮辐的尺寸将铝合金冷轧板开料成圆饼状的圆饼料。
轮辐采用铝合金圆饼冷轧板料做毛配料，开料尺寸根据加工后轮辐的尺寸而定。
第二步、将圆饼料旋压成设定形状轮辐毛坯。
轮辐的旋压由旋压尾座配合加工完成，铝合金圆饼毛胚料采用内孔定位结构，材料内孔与旋压机主轴夹具定位，旋压机尾座向前运动，压住圆饼毛胚料从而完成板料的定位与装夹。然后旋压机主轴旋转，旋压机主轴转速为200-500转/分钟，导轨旋压刀轮进给速度为100～300毫米/分钟，旋压刀轮由伺服电机控制，根据数控系统传达的指令，旋压加工出指定轮辐形状。在旋压轮辐过程中，轮辐表面需要涂抹上专用旋压油，便于冷轧板料的快速成形。
第三步、对轮辐毛坯进行冲孔和机加工生成轮辐。
在该步骤中，所述冲孔包括冲散热孔和花纹孔，所述机加工包括在轮辐毛坯的外表面和内表面加工出钻石刀粒纹和加工出轮辋与轮辐的装配尺寸。
旋压成形的后的轮辐需要加工出散热孔和花纹孔。首先把轮辐毛坯一端固定在冲床上，利用冲床冲压出指定的散热孔以及花纹孔。然后再把加工后的轮辐毛坯装夹在CNC车床上，在轮辐毛坯的外表面和内表面加工出钻石刀粒纹，并加工出轮辋与轮辐的装配尺寸，以待后续的环缝焊接。
请参见图3。所述轮辋与轮辐装配焊接步骤包括：
第一步、加热完成加工后的轮辋，使其膨胀，并将完成加工后的轮辐装入轮辋中后冷却，完成轮辋与轮辐的装配。
轮辋与轮辐的热装主要采用轮辋的热膨胀装配。把轮辋加热到100°～300°时，轮辋产生热膨胀，轮辋直径会变大2～4mm，当轮辋直径变大这段时间时，轮辐尽快装入轮辋中。轮辋与轮辋装配过程中，采用限位夹具的配合来完成装配工作，避免轮辋膨胀过大，轮辐无法装配。当轮辐与轮辋装配好后，冷却轮辋，轮辋会收缩，与轮辐紧紧的过盈在一起，从而实现轮辋与轮辐的热装配。
第二步、焊接轮辋与轮辐的结合面，生成轮毂毛坯。
焊接采用环缝焊接，焊接完成后，还设有堵孔工艺步骤：将铝螺丝拧入焊接形成的工艺孔中固定，再将铝螺丝局部熔化与工艺孔熔接在一起。
轮辋与轮辐的热装后，接下来就是轮辋与轮辐的焊接工作。焊接采用冷轧铝合金环缝焊接，焊接过程完全属于冷加工范畴。首先把装配好的轮毂装入环缝焊接机中的主轴连接轴中，实现轮辐圆周上的定位。然后利用快速定位螺母把轮辐装夹固定，从而实现轮辐端面定位。轮辐定位后，利用压板夹紧轮辋，利用气压控制三爪夹具夹紧轮辋，保证轮辋在焊接过程中不晃动即可。环缝焊接开始时，机头主轴旋转，转速为2000～3000转/分钟，而夹具主轴转速为3～6转/分钟，焊接过程中采用风冷却系统，保证轮辋与轮辐在焊接过程中产生的热量迅速散失，避免使工件发生膨胀。当轮辋与轮辐焊接完成后，由于工艺原因，轮辋表面会有焊接后的工艺孔。因此，需再利用堵孔工艺再加工：首先将铝螺丝拧入焊接形成的工艺孔中固定，主轴焊头的高速旋转，转速为2000～3000转/分钟再将铝螺丝局部熔化与工艺孔熔接在一起。
第三步、将轮毂毛坯固熔及时效处理
固熔温度为535～540°，固熔时间为45～60分钟，固熔后再放入水中冷却10～30秒，完成固熔加工；时效温度为170°，时效时间为9小时，达到抗拉强度300MPa，延伸率δ10以上.
第四步、加工完成固熔及时效处理的轮毂毛坯的外表面和安全边，生成轮毂。
轮毂机加工时，以轮辐中心孔为加工基准，加工轮毂的外表面与安全边，保证轮毂的动平衡、圆周跳动、以及轮辋厚度等。
本发明通过更改轮毂的生产方法，使轮毂的生产工艺从热加工变为冷加工，从半自动化变为全自动化，在节约生产成本的同时，还提高了生产效率，而且节能环保。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于包括：轮辋加工步骤，轮辐加工步骤和轮辋与轮辐装配焊接步骤；其中：
所述轮辋加工步骤包括：
A、将成卷的冷轧板料卷料利用开卷机开卷后校平，再锯断校平后的板料，然后再将锯断后的板料卷成圆筒状的筒料；
B、焊接筒料的相邻边使其成为一整体，然后利用切筒机再对焊接后的筒料切筒，将筒料切成适当长度的轮辋料；
C、对切筒后的轮辋料进行旋压，旋压出轮辋毛坯；
D、将旋压出的毛坯用车床加工出设定形状的轮辋；
E、抛光车床加工后的轮辋；
所述轮辐加工步骤包括：
F、根据轮辐的尺寸将铝合金冷轧板开料成圆饼状的圆饼料；
G、将圆饼料旋压成设定形状轮辐毛坯；
H、对轮辐毛坯进行冲孔和机加工生成轮辐；
所述轮辋与轮辐装配焊接步骤包括：
I、加热完成加工后的轮辋，使其膨胀，并将完成加工后的轮辐装入轮辋中后冷却，完成轮辋与轮辐的装配；
J、焊接轮辋与轮辐的结合面，生成轮毂毛坯；
K、将轮毂毛坯固熔及时效处理
L、加工完成固熔及时效处理后的轮毂毛坯的外表面和安全边，生成轮毂。
2.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：在所述轮辋加工步骤的A步骤中，卷料的流动速度为10米/分钟，校平的精度为±0.25mm，且在校平过程中，利用厚度检测仪随时测量校平后的板料厚度是否均匀；锯断时，电机带动锯片旋转转速为2000~3500转/分钟，切断进给速度为1500毫米/分钟，板料锯口处精度保证在±0.25mm，表面粗造度为1.6。
3.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：在所述轮辋加工步骤的B步骤中焊接包括：首先通过自动定位装置将筒料固定在焊接小车上，焊接头焊接位置都以小车作为基准面调节主轴焊头的上下位置； 当小车前进到焊接位置时，前后两拉钩由液压油缸控制将小车拉紧并往上提升，使焊接小车处于悬空状态，利用前后定位油缸将焊接小车定位于焊接机的机架上，焊接机的侧边两根伸缩定位销直接穿过小车前后两端的定位孔并连接到对面机架上，实现焊接小车定位，并保证焊接小车的重复定位精度为±0.02mm，同时利用压板均匀压紧工件； 小车定位后开始焊接作业，焊接机主轴头转速为2000~3000转/分钟，主轴进给量为500~800毫米/分钟，在焊接工作进行时，主轴焊头散热采用风冷却，小车焊接板处安装循环水冷却系统，保证焊接时焊板温度一直控制在20~30°之间； 焊接完成后， 焊接机上的定位销和压板松开，再把小车放下并松开，小车直接跟着小车轨道流入下一个自动打磨工位,去掉焊接批锋，进入切筒工位；前一辆焊机小车走出焊接位后，另一辆焊接小车接着焊接；
在所述轮辋加工步骤的B步骤中切筒包括：先将焊接好的筒料装入切筒机底盘夹具中，并利用油压控制夹紧夹具，采用内撑方式，自动紧贴筒料内壁从而夹紧夹具；筒料随夹具旋转，转速为60~80转/分钟，刀轮利用气压控制，在筒料旋转时内外刀轮都往里挤压，将筒料切断形成轮辋料；在切筒机上安装有能精确控制筒料的切断长度的饲服马达装置。
4.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：在所述轮辋加工步骤的C步骤中旋压包括：把轮辋料装在旋压夹具上，利用液压卡爪夹紧轮辋料，液压卡爪压力为2-3mpa，并在轮辋料的外表面刷上专用的旋压油；旋压主轴转速为200-500转/分钟，导轨刀轮进给速度为100~300毫米/分钟；
将一次旋压后的工件放入固熔炉中固熔，固熔炉固熔温度为535~540°，固熔时间为45~60分钟，固熔后再放入水中冷却10~30秒，完成固熔加工；
固熔加工完成后的轮辋料再进行二次旋压成形轮辋毛坯，旋压后轮辋毛坯各部分的跳动公差为0.3~0.6。
5.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：在所述轮辋加工步骤的E步骤中，所述抛光包括：利用气压控制抱紧夹具夹住车床加工后的轮辋的外表面，开关控制抱紧夹具低速旋转，旋转转速为20~40转/分钟，抛光主轴装上抛光轮对轮辋的外表面进行抛光，抛光轮转速为3000~4000转/分钟；抛光时，抛光轮上首先加上紫腊，进行粗糙面的抛光，完成后，再在抛光轮上加上绿蜡，进行镜面抛光。
6.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：所述轮辐加工步骤中的G步骤中，所述旋压包括：旋压机主轴转速为200-500转/分钟，导轨旋压刀轮进给速度为100~300毫米/分钟。
7.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：所述轮辐加工步骤中的H步骤中，所述冲孔包括冲散热孔和花纹孔，所述机加工包括在轮辐毛坯的外表面和内表面加工出钻石刀粒纹和加工出轮辋与轮辐的装配尺寸。
8.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：所述轮辋与轮辐装配焊接步骤的I步骤中，加热温度为100°~300°，轮辋直径膨胀2~4mm。
9.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：所述轮辋与轮辐装配焊接步骤的J步骤中，焊接采用环缝焊接，焊接完成后，还设有堵孔工艺步骤：将铝螺丝拧入焊接形成的工艺孔中固定，再将铝螺丝局部熔化与工艺孔熔接在一起。
10.根据权利要求1所述的冷扎铝合金板材超轻量化轮毂的全自动生产方法，其特征在于：所述轮辋与轮辐装配焊接步骤的K步骤中，固熔温度为535~540°，固熔时间为45~60分钟，固熔后再放入水中冷却10~30秒，完成固熔加工；时效温度为170°，时效时间为9小时。
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