CN115070351A - 轮毂制造系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种轮毂制造系统，包括轮辐制造设备、轮辋制造设备以及轮毂制造设备，其中轮辐制造设备能够以铝液为原料，经压铸制成铝材质的轮辐，轮辋制造设备能够以钢带为原料制造轮辋，轮毂制造设备能够将轮辋和轮辐焊接到一起制成轮毂，特别地，制成的铝材质的轮辐的各个辐条端部埋设有钢材质的嵌件，轮辐通过多个嵌件焊接到轮辋的内表面上，因此能够达到理想的结构强度，克服了现有技术中铝材质的轮辐和钢材质的轮辋无法焊接制成轮毂的问题。如上所述，本发明提供了一种涵盖轮毂制造全过程的轮毂制造系统，适用于大批量、高效率地生产新型的钢铝复合轮毂。

Description

轮毂制造系统
技术领域
本发明属于车辆零部件制造技术领域，具体涉及一种轮毂制造系统。
背景技术
车轮由轮胎和轮毂构成，其中轮毂是介于轮胎与车轴之间的旋转承载件，通常由轮辋和轮辐组成，轮辋用于安装和支承轮胎，轮辐是介于车轴和轮辋之间的重要支承部件。
传统的轮毂通常为铝材一体成型制成，或者由多个成型钢件相互焊接形成，前者造价高，且存在边缘部分结构强度不足的问题；后者焊缝多，且不够美观。为了克服二者的缺陷，目前存在一种复合轮毂，其生产工艺通常为：先制备钢材质的轮辋，再将轮辋放入浇铸设备中，浇铸形成和轮辋一体的轮辐。显然，在上述生产工艺中，必须等相应的轮辋制备完成后才能开始轮辐的制造，工序之间有依赖性，因此生产效率偏低。而如果先分别单独制备钢材质的轮辋和铝材质的轮辐，由于钢和铝的熔点相差较大，两者又无法焊接成具有理想强度的轮毂。
因此，为了提高生产效率、降低成本，同时保证轮毂的结构强度，需要一种新的复合轮毂的生产工艺，能够使得轮辋和轮辐的制备不再互有依赖性，并且轮辋和轮辐可以使用不同的原材料来制造。相应地，为能够实现批量生产，并保证生产效率和产品质量，需要一种用于制造这样的新型复合轮毂的制造系统。
发明内容
本发明是为解决上述问题而进行的，目的在于提供一种基于新型制造工艺的、自动化程度高的、能够大批量且高效率生产新型复合轮毂的轮毂制造系统，本发明采用了如下技术方案：
本发明提供了一种轮毂制造系统，其特征在于，包括：轮辐制造设备，用于将铝液压铸成轮辐；轮辋制造设备，用于将钢带制成轮辋；以及轮毂制造设备，用于将所述轮辐和所述轮辋进行焊接，从而得到轮毂，其中，所述轮辐具有多个辐条，每个所述辐条的端部埋设有钢材质的嵌件，所述轮毂制造设备具有激光压配焊接装置，用于将所述辐条的端部压紧在所述轮辋的内表面上并进行激光焊接。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述轮辐制造设备包括：铝液保温装置，用于存储所述铝液，并使所述铝液保持熔融状态；嵌件输送装置，用于将所述嵌件输送至预定的嵌件工位；加料压铸装置，用于从所述铝液保温装置获取所述铝液，并将所述铝液注入模具并压铸成型，得到轮辐胚体；以及工件转移装置，设置在所述嵌件输送装置以及所述加料压铸装置的近旁，至少用于从所述嵌件工位抓取所述嵌件，并将所述嵌件放入所述模具中预定的多个嵌件放置部位。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述轮辐胚体具有料柄，所述工件转移装置包括：多轴机械臂；抓取机构，设置在所述多轴机械臂的端部，其具有：多个嵌件抓手，其排布与所述多个嵌件放置部位的排布一致，用于同时抓取多个所述嵌件，并使多个所述嵌件在保持预定规制排布的状态下被转移至所述多个嵌件放置部位；以及夹取机构，设置在所述多轴机械臂的端部，且与所述抓取机构相背设置，其具有一对可动夹板，用于夹住所述料柄，从而夹住所述轮辐胚体，并将所述轮辐胚体从所述加料压铸装置中取出。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述嵌件输送装置包括：振动输送机构，用于通过振动方式将多个所述嵌件排列整齐并按预定朝向依次输送至预定位置；嵌件转移机构，用于从所述预定位置抓取所述嵌件，并将所述嵌件放置到所述嵌件工位；以及预定位机构，用于载置多个所述嵌件，并使多个所述嵌件保持所述预定规则排布，其具有：转台，多个所述嵌件工位设置在所述转台上，并按所述预定规则排布；以及转台驱动组件，用于驱动所述转台转动。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述轮辋制造设备包括：钢圈制造装置，用于将所述钢带制造成多个钢圈；多个轮辋加工装置，用于将所述钢圈加工成所述轮辋；以及轮辋输送装置，用于将一个所述轮辋加工装置加工完成的所述钢圈输送至下一个所述轮辋加工装置，所述多个轮辋加工装置至少包括：涨圆机，用于对所述钢圈进行涨圆；旋压机，用于对涨圆后的所述钢圈进行旋压，使所述钢圈具有与轮胎相匹配的结构；扩涨机，用于将旋压后的所述钢圈扩涨至标定尺寸；整形机，用于对扩涨后的所述钢圈进行整形，使其边缘向内侧圈边；视觉检测机，用于检测识别所述钢圈上的焊接缝，并在识别出所述焊接缝后将所述钢圈转动预定的角度；以及打孔机，用于在所述钢圈上所述焊接缝之外的位置冲制气门芯孔，从而得到所述轮辋。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述轮辋输送装置包括：导轨；第一输送单元，用于向所述涨圆机输送待加工的所述钢圈；以及多个第二输送单元，均设置在所述导轨上，分别用于将所述涨圆机、所述旋压机、所述扩涨机以及所述整形机加工完成的所述钢圈输送至下一个所述轮辋加工装置，所述涨圆机、所述旋压机、所述扩涨机、所述整形机以及所述打孔机均设置在所述导轨旁，且沿所述导轨的延伸方向依次排列。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述第二输送单元包括：底座，可滑动地嵌合在所述导轨上；驱动电机，用于驱动所述底座沿所述导轨的延伸方向移动；L型伺服模组，设置在所底座上；以及钢圈抓手，设置在所述伺服模组的端部，包括一对可活动的夹爪，用于夹住所述钢圈的直径方向的两侧。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述轮毂制造设备还包括：多工位旋转盘，沿预定方向转动，具有多个放置部以及多个预定工位，所述多个放置部沿所述多工位旋转盘的圆周均匀分布，当所述多工位旋转盘转动预定角度后，所述放置部移动至下一个所述预定工位，所述焊接装置设置在其中一个所述预定工位处，用于对该预定工位处的所述轮辐和所述轮辋进行焊接。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，每个所述放置部具有：载置台，与所述轮辋以及所述轮辐相匹配，用于载置待加工的所述轮辋以及所述轮辐；升降驱动单元，用于驱动所述载置台升降；以及转动驱动单元，用于驱动所述载置台转动，所述焊接装置具有一个焊接端部，所述升降驱动单元驱动所述载置台升起至预定焊接高度，然后所述转动驱动单元驱动所述载置台依次转动预定的角度，使所述焊接端部依次对准各个所述辐条端部，从而使得所述焊接装置能够依次将各个所述辐条端部焊接到所述轮辋上。
本发明提供的轮毂制造系统，还可以具有这样的技术特征，其中，所述多个预定工位包括第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，所述第一工位用于放置待加工的所述轮辋，所述第二工位用于放置所述轮辋以及所述轮辐，所述第三工位用于供所述焊接装置对所述轮辋以及所述轮辐进行焊接，所述焊接装置的焊接端部朝向所述第三工位，所述第四工位用于载置焊接完成的所述轮毂，所述轮毂制造设备还包括：轮辋放置装置，设置在所述第二工位旁，用于将所述轮辋放置到位于所述第二工位的所述放置部上，其中，位于所述第二工位的所述放置部上已放置有所述轮辐，所述轮辋放置装置将所述轮辋套装在所述轮辐外圈；以及成品转移装置，设置在所述第四工位旁，用于将所述第四工位上的所述轮毂转移至预定暂存位置。
发明作用与效果
根据本发明的轮毂制造系统，包括轮辐制造设备、轮辋制造设备以及轮毂制造设备，其中轮辐制造设备能够以铝液为原料，经压铸制成铝材质的轮辐，轮辋制造设备能够以钢带为原料制造轮辋，轮毂制造设备能够将轮辋和轮辐焊接到一起制成轮毂，特别地，制成的铝材质的轮辐的各个辐条端部埋设有钢材质的嵌件，轮辐通过多个嵌件激光焊接到轮辋的内表面上，因此能够达到理想的结构强度，克服了现有技术中铝材质的轮辐和钢材质的轮辋无法焊接制成轮毂的问题。如上所述，本发明提供了一种涵盖轮毂制造全过程的轮毂制造系统，适用于批量生产新型的复合轮毂。
附图说明
图1是本发明实施例中轮辐制造设备的结构框图；
图2是本发明实施例中轮辐制造设备的平面结构示意图；
图3是本发明实施例中自动给汤装置的结构示意图；
图4是本发明实施例中嵌件的结构图；
图5是本发明实施例中嵌件输送装置的结构示意图；
图6是本发明实施例中工件转移装置与嵌件输送装置配合工作的结构示意图；
图7是本发明实施例中放置有嵌件的模具的部分结构图；
图8是图7中圈A内部分的放大图；
图9是本发明实施例中自动加料机的结构示意图；
图10是本发明实施例中制造轮辐的流程图；
图11是本发明实施例中轮辋制造设备的结构框图；
图12是本发明实施例中轮辋制造设备的平面结构示意图；
图13是本发明实施例中各加工工序后钢圈的状态示意图；
图14是图12中框C内部分的放大图；
图15是本发明实施例中制造轮辋的流程图；
图16是本发明实施例中轮毂制造设备的结构框图；
图17是本发明实施例中轮毂制造设备的平面结构示意图；
图18是本发明实施例中多工位旋转盘的各个工位的位置示意图；
图19是本发明实施例中精加工装置的结构图；
图20是本发明实施例中制造轮毂的流程图。
附图标记：
轮毂制造系统10；轮辐制造设备100；自动给汤装置120；给汤机121；平移机构122；铝液保温装置130；嵌件输送装置140；振动输送机构141；振动盘1411；料道1412；载置台1413；凹槽1413a；振动指示感应器1414；预定位机构142；转台1421；嵌件工位1422；转动指示感应器1424；定位检测机构143；安装台1431；嵌件定位感应器1432；嵌件转移机构144；单件抓手1441；第一伺服模组1442；工件转移装置150；多轴机械臂151；抓取机构152；嵌件抓手1521；夹取机构153；可动夹板1531；加料压铸装置160；自动加料机161；料勺1611；连杆机构1612；转动机构1613；压铸机162；喷雾冷却装置170；轮辐输送装置180；轮辐生产工控机组190；轮辋制造设备200；钢圈制造装置210；卷圈机211；直线焊缝机212；旋转切割机213；涨圆机221；旋压机222；扩胀机223；整形机224；压力检测机225；视觉检测机226；打孔机227；轮辋输送装置230；第一输送单元231；第二输送单元232；底座2321；第二伺服模组2322；钢圈抓手2323；导轨233；轮辋生产工控机组240；轮毂制造设备300；多工位旋转盘310；盘体311；放置部312；放置台3121；压配焊接装置320；液压缸321；焊枪322；焊接机械臂323；光学检测装置330；压力检测装置340；轮辋放置装置350；第三伺服模组351；轮辋抓手352；成品转移装置360；机械臂361；轮毂抓手362；精加工装置370；机壳371；滑窗372；旋转机构373；轮毂生产工控机组380；第一工位B1；第二工位B2；第三工位B3；第四工位B4；嵌件500；贯穿孔501；下模600；嵌件放置部位6011。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明的轮毂制造系统作具体阐述。
<实施例>
本实施例提供一种轮毂制造系统，用于制造新型复合轮毂，包括轮辐制造设备、轮辋制造设备以及轮毂制造设备。轮辐制造设备以铝液为原料压铸制造铝材质的轮辐，轮辋制造设备以钢带为原料制造轮辋，轮毂制造设备将轮辐制造设备制造的轮辐和轮辋制造设备制造的轮辋焊接在一起，形成一体的轮毂。
图1是本实施例中轮辐制造设备的结构框图。
图2是本实施例中轮辐制造设备的平面结构示意图。
如图1-2所示，轮辐制造设备100包括自动给汤装置120、铝液保温装置130、嵌件输送装置140、工件转移装置150、加料压铸装置160、喷雾冷却装置170、轮辐输送装置180以及轮辐生产工控机组190。
图3是本实施例中自动给汤装置的结构示意图。
如图3所示，自动给汤装置120包括给汤机121以及平移机构122。
给汤机121用于接取、倒出铝液并在移动过程中对铝液进行暂存。给汤机121具有壳体、汤料盛具、升降机构以及翻转机构，升降机构驱动汤料盛具上下移动从集中熔化炉中取出铝液，翻转机构驱动汤料盛具翻转倾倒从而将铝液倒出，具体结构为现有技术不再赘述。
平移机构122的一端设置在集中熔化炉的上方，另一端设置在铝液保温装置130的上方，用于使给汤机121在这两者间水平移动。平移机构122包括水平导轨、从两侧夹住水平导轨的滑轮组、带动滑轮组沿水平导轨滑动的钢丝绳以及与钢丝绳连接的水平驱动电机，具体结构可采用现有技术中的结构。
因此，平移驱动电机能够驱动给汤机121平移至集中熔化炉处获取铝液，并随后驱动给汤机121平移至铝液保温装置30处将铝液倒出。铝液被倒出后在铝液保温装置130中进行暂存。
铝液保温装置130实时检测其中的铝液的温度，并基于检测到温度对铝液进行加热，使铝液保持在熔融状态以利加工。本实施例中，铝液被保持在650℃-750℃。
嵌件输送装置140用于将多个嵌件输送至预定位置，并将这些嵌件按照预定规则排布。
图4是本实施例中嵌件的结构图。
如图4所示，嵌件500为钢材质，其材料与轮辋一致，因此两者能够牢固地焊接到一起。嵌件500具有多个贯穿孔501，嵌件输送装置140以及工件转移装置150通过贯穿孔501抓取嵌件500。
图5是本实施例中嵌件输送装置的结构示意图。
如图5所示，嵌件输送装置140包括振动输送机构141、预定位机构142、定位检测机构143以及嵌件转移机构144。
振动输送机构131用于将多个无序的嵌件100排列整齐并按预定的朝向输送至预定位置。振动输送机构141包括振动盘1411、料道1412以及载置台1413。
振动盘1411通过振动方式将多个无序的嵌件500排列整齐并按预定的朝向进行输出。
料道1412的宽度与嵌件100的宽度相匹配，料道1412的一端连接到振动盘1411的输出端，另一端连接到载置台1413，振动盘1411输出的嵌件推动料道1412上的嵌件向载置台1413的方向移动，并依次进入载置台1413。
载置台1413具有凹槽1413a，凹槽1413a与嵌件的形状相匹配，因此能接取来自料道1412的嵌件，并使嵌件500朝向预定的方向。
预定位机构142包括转台1421、多个嵌件工位1422以及转台驱动组件(图中未示出)。多个嵌件工位1422固定安装在转台1421上并按照预定规则排布，该预定规则对应于最终产品中多个嵌件的位置分布。转台驱动组件与转台1421连接，能够驱动转台1421转动并带动多个嵌件工位1422转动，使得其中一个嵌件工位1422朝向载置台1413。
嵌件转移机构144从载置台143处抓取一个嵌件500，并将嵌件500放置到预定位机构142的一个嵌件工位1422上。嵌件转移机构144包括单件抓手1441以及第一伺服模组1442。单件抓手1441安装在第一伺服模组1442的端部，具有两个抓取端部以及相应的驱动机构(图中未示出)，两个抓取端部分别穿过嵌件500上的两个贯穿孔501并向两侧张开，从而抓取住嵌件500。第一伺服模组1442为L型伺服模组，带动端部上的单件抓手1441移动。
振动输送机构141还包括振动指示感应器1414，设置在预定位置的侧边，也即设置在载置台1413的侧边且略高于载置台1413，用于对经过该位置的单件抓手1441进行感应。本实施例中，振动指示感应器1414为光电感应器，通过支架放置在载置台1413的侧边。
预定位机构142还包括转动指示感应器1424，设置在朝向载置台1413的嵌件工位1422的侧边且略高于转台1421，用于对经过该位置的单件抓手1441进行感应。本实施例中，转动指示感应器1424也为光电感应器，通过支架放置在转台1421的侧边。
本实施例中，单件抓手1441的运动轨迹为：抓取到载置台1413上的嵌件500后，上升一段距离，平移至朝向载置台1413的嵌件工件1422处，下降一段距离再放下嵌件500，因此，振动指示感应器1414和转动指示感应器1424能够对经过相应位置的单件抓手1441进行感应，并且不影响单件抓手1441的移动。
在工控机的控制下，嵌件转移机构144与预定位机构142配合工作，依次将生产一个轮辐所需的多个嵌件500放置到各个嵌件工位1422上。具体地，嵌件转移机构144将一个嵌件500放置到朝向载置台1413的嵌件工位1422上，此时转动指示感应器1424感应到经过该位置的单件抓手1441并产生相应的信号，工控机就控制转动机构使转台1421转动预定的角度，从而使下一个嵌件工位1422朝向载置台1413，准备接取下一个来自嵌件转移机构144的嵌件500。
定位检测机构143具有安装台1431以及多个嵌件定位感应器1432。多个嵌件定位感应器1432固定安装在安装台1431上并按照预定规则排布。本实施例中，嵌件定位感应器1432为微动开关，一旦上方的簧片被触动，嵌件定位感应器1432就产生相应的信号。
定位检测机构143用于检测工件转移装置150抓取到的多个嵌件500是否按照预定规则排布，从而避免放入模具的嵌件有缺少的情况。
图6是本实施例中工件转移装置与嵌件输送装置配合工作的结构示意图。
如图6所示，工件转移装置150同时设置在嵌件输送装置40以及加料压铸装置160的近旁，从而便于从嵌件输送装置40处抓取嵌件并放入加料压铸装置160中。
工件转移装置150包括多轴机械臂151以及设置在多轴机械臂151端部的抓取机构152。
抓取机构152用于同时抓取预定位机构142上的多个嵌件500，并使多个嵌件500在保持预定规则排布的情况下被转移至模具中的多个嵌件放置部位。抓取机构152具有多个嵌件抓手1521，并且多个嵌件抓手1521按照预定规则排布，也即多个嵌件抓手1521的排布与多个嵌件工位1421的排布相一致。每个嵌件抓手1521的结构与单件抓手1441一致，因此不再赘述。
多轴机械臂151用于带动抓取机构152移动至预定位机构142上方，并且使多个嵌件抓手1521分别对准多个嵌件工位1422。本实施例中，多轴机械臂151为六轴机械臂，具有六轴自由度，同时，本实施例中，相应的工控机中存储有多轴机械臂151的运动轨迹。
工件转移装置150同时抓取到多个嵌件500后，工控机就控制工件转移装置150移动至定位检测机构143处，然后使多个嵌件抓手1521分别对准多个嵌件定位感应器1432并压下。若嵌件抓手1521上抓取有嵌件500，对应的嵌件定位感应器1432的簧片就被压下，产生相应的信号。因此就能够检测工件转移装置150同时抓取到的多个嵌件500是否按照预定规则排布，从而避免嵌件500的缺漏。
工件转移装置150进一步将抓取机构152移动至加料压铸装置160中模具的模腔中，并且使多个嵌件抓手1521分别对模具中的多个嵌件放置部位，进而将多个嵌件500分别放置到多个嵌件放置部位，然后从加料压铸装置160处离开。随后就可以开始压铸的工序。
图7是本实施例中放置有嵌件的模具的部分结构图，图7中仅示出的模具的下模。
图8是图7中圈A内部分的放大图。
如图7-8所示，模具为分体式模具，具有相匹配的上模(图中未示出)和下模600。下模600的模腔601具有辐条部分，辐条部分的端部即为预定的嵌件放置部位6011。图7中，4个嵌件500被分别放入四个嵌件放置部位6011，且各个嵌件500放置的朝向均与对应的辐条相匹配。嵌件500的截面呈L形，放置到嵌件放置部位6011中时，L形的上端朝向轮辐中心，L形的底边朝外。
嵌件500放置完成后，就可以合拢模具进行压铸。
如图2所示，加料压铸装置160包括自动加料机161以及压铸机162。
图9是本实施例中自动加料机的结构示意图。
如图9所示，自动加料机161用于自动从铝液保温装置130处盛取铝液，并将铝液倒入压铸机162。自动加料机161包括料勺1611、连杆机构1612、转动机构1613以及两个相应的驱动电机，驱动电机能够驱动转动机构1613以及连杆机构1612带动连杆机构1612端部的料勺1611移动至铝液保温装置130处并翻转盛取铝液，以及带动料勺1611移动至压铸机162处并翻转倒出铝液，其具体结构为现有技术不再详细说明。
如图2所示，本实施例的压铸机162为卧式冷室压铸机，其型号为280T。卧式冷室压铸机具有工序更简单、注入口方向可调节等优点，因而更适于配合其他装置实现自动化生产。
压铸机162基于相应的模具将铝液压铸成型，得到轮辐胚体，由于多个嵌件已预先放置在模具的模腔内相应的位置，因在压铸时，多个嵌件500也被铝液包裹，最终埋设在轮辐胚体中。具体地，嵌件500的截面呈L形，L形的底面露出，其他部分都被铝液包裹住，铝液也流过嵌件500的多个贯穿孔501并凝固，从而形成牢固的包覆结构。同时，浇道内的铝液凝固形成轮辐胚体上的料柄。
铝液凝固后，压铸机162将模具打开，喷雾冷却装置170将其喷雾头伸入到打开的模具中，对压铸完成的轮辐胚体进行喷雾冷却。
如图6所示，工件转移装置150还具有夹取机构153，同样设置在多轴机械臂151的端部，并且与抓取机构152相背设置。工件转移装置150能够通过转动多轴机械臂151最端部的转动轴1511来带动抓取机构152以及夹取机构153同时转动，从而进行切换。
夹取机构153用于夹取冷却后的轮辐胚体。夹取机构153具有两个可动夹板1531，两个可动夹板的形状与轮辐胚体的料柄的形状相匹配，因此能够夹住料柄从而将轮辐胚体取出，并且能够松开料柄从而在预定位置释放轮辐胚体。夹取机构153夹住料柄来移动轮辐胚体，而不碰触到最终产品的部分，因此夹取机构153能够夹取出轮辐胚体，并且不破坏轮辐胚体上最终产品的部分。
如图2所示，轮辐输送装置180包括传送带以及多个风扇，传送带一端靠近工件转移装置150，另一端靠近用于打包出库的下一个工位。传送带用于接取工件转移装置150放下的轮辐胚体，并将轮辐胚体输送至下一个工位。多个风扇用于在输送过程中对轮辐胚体进行进一步冷却。
轮辐生产工控机组190用于对上述装置的工作进行控制。
图10是本实施例中制造轮辐的流程图。
如图10所示，基于上述的轮辐制造设备100，制造一个轮辐的工作流程具体包括如下步骤：
步骤S1-1，工件转移装置150从预定位机构142上同时抓取多个嵌件，然后进入步骤S1-2；
步骤S1-2，工件转移装置150移动至定位检测机构143处进行检测，然后进入步骤S1-3；
步骤S1-3，定位检测机构143判断工件转移装置150抓取的嵌件是否有缺漏，当判断为是时进入步骤S1-3a，当判断为否时进入步骤S1-4；
步骤S1-3a，工件转移装置150移动至预定回收位置，释放所有嵌件，然后返回步骤S1-1；
步骤S1-4，工件转移装置150将多个嵌件放入压铸机162中的打开的模具中，然后进入步骤S1-5；
步骤S1-5，工件转移装置150移动至压铸机162外，然后进入步骤S1-6；
步骤S1-6，自动加料机161从铝液保温装置130处盛取铝液并注入压铸机162中，然后进入步骤S1-7；
步骤S1-7，压铸机162进行压铸，形成轮辐胚体，然后进入步骤S1-8；
步骤S1-8，压铸完成，压铸机162将模具打开，然后进入步骤S1-9；
步骤S1-9，喷雾冷却装置170对模具中的轮辐胚体进行喷雾冷却，然后进入步骤S1-10；
步骤S1-10，工件转移装置150夹住轮辐胚体上的料柄，将轮辐胚体从模具中取出，并放置到轮辐输送装置180上，然后进入结束状态。
其中，步骤S1-3判断为是时，即抓取到的嵌件有缺漏情况时，工件转移装置150就释放所有嵌件并重新抓取，从而保证最终轮辐产品中没有嵌件缺少的情况。
通过上述步骤，轮辐制造设备100就完成了一个轮辐的制造流程。以下将对轮辋制造设备的结构及功能进行详细说明。
图11是本实施例中轮辋制造设备的结构框图。
图12是本实施例中轮辋制造设备的平面结构示意图。
如图11-12所示，轮辋制造设备200包括钢圈制造装置210、多个轮辋加工装置、轮辋输送装置230以及轮辋生产工控机组240。
钢圈制造装置210用于将长条状的钢带制造成钢圈，包括卷圈机211、直线焊缝机212以及旋转切割机213。
卷圈机211将钢带沿宽度方向卷成筒状，并使钢带的两条长边相吻合。直线焊缝机212将筒状的钢带进行焊接，将钢带的两条长边焊接到一起。旋转切割机213通过激光将焊接好的筒状的钢带沿垂直于钢带的长度方向的方向、并按照预定的长度进行切断，得到钢圈。
图13是本实施例中各加工工序后钢圈的状态示意图，其中，图13(a)示出了钢带卷圈后的结构示意图；图13(b)示出了焊接、切断后钢圈的结构示意图，图13(b)中钢圈上方中部即为焊接缝的位置。
多个轮辋加工装置包括涨圆机221、旋压机222、扩胀机223、整形机224、压力检测机225、视觉检测机226以及打孔机227。
涨圆机221用于对钢圈进行涨圆，通过离心方式将钢圈扩大一定的尺寸，并使钢圈具有更好的圆度，以利后续的加工。本实施例中，涨圆机221为立式涨圆机，其型号为伺服液压力60T。钢圈以竖直状态(即中心轴线与竖直方向相垂直)放置在涨圆机221中进行加工。
如图13(c)所示，经涨圆后，钢圈基本还是环状结构，但扩大了一定尺寸。
旋压机222用于对涨圆后的钢圈进行高速转动，并在转动过程中对钢圈进行压制成型，使钢圈具有与轮胎的内圈相匹配的安装结构。本实施例中，旋压机222为立式旋压机，其型号为伺服液压力100T。
如图13(d)所示，经旋压后，钢圈上形成环状的、径向凹入的第一凹入部，以及环状的、从第一凹入部的中部进一步径向凹入的第二凹入部，从而能够与轮胎的内圈结构相嵌合。
扩胀机223用于对旋压后的钢圈进行扩胀定径，使钢圈扩胀至标定尺寸，从而使得轮辋成型后的工艺尺寸能够符合预定的尺寸要求。扩胀机223中放置有标定尺寸的扩胀模具，扩胀机223通过该扩胀模具将钢圈旋压至标定尺寸。本实施例中，扩胀机223为立式轮辋扩胀机，其型号为伺服液压力60T。
如图13(e)所示，经扩胀后，钢圈的形状基本不变，而其工艺尺寸达到标定尺寸。
整形机224用于对扩胀后的钢圈进行整形，将钢圈的两圈边缘分别向内侧圈边，从而使得钢圈具有能够更好地扣住轮胎的结构。本实施例中，整形机224为立式轮辋整形机，其型号为伺服液压力100T。
如图13(f)所示，经整形后，钢圈的两圈边缘向内侧圈边。
压力检测机225用于对轮辋半成品(即钢圈)上的焊接缝进行压力检测，检测焊接缝是否有漏气部位，从而保证轮辋成品的结构强度。本实施例中，压力检测机225为自动压力检漏机，其型号为JH001气密性。
视觉检测机226根据颜色自动识别出钢圈上的上述焊接缝，在识别出焊接缝时，钢圈的位置使得焊接缝位于其上方中部。然后，视觉检测机226将钢圈转动预定的角度，例如转动10度，钢圈被保持这一角度转移至打孔机227中，从而避免气门芯孔冲制在焊接缝上，影响轮辋的整体结构强度。本实施例中，视觉检测机226为自动颜色识别定位机，其型号为LKL001视觉。
打孔机227用于在钢圈上冲制出具有预定尺寸的气门芯孔。本实施例中，打孔机227为气门芯孔冲床。
轮辋输送装置230用于将待加工的钢圈输送至第一个轮辋加工装置，并将一个轮辋加工装置加工完成的钢圈输送至下一个轮辋加工装置。轮辋输送装置230包括第一输送单元231、多个第二输送单元232以及一对导轨233。
如图12所示，一对导轨233安装在支架上，并沿水平延伸，上述的涨圆机221、旋压机222、扩胀机223、整形机224、压力检测机225、视觉检测机226以及打孔机227按加工工序的顺序依次排列，设置在导轨233的同一侧。
第一输送单元231用于将待加工的钢圈输送至涨圆机221。本实施例中，第一输送单元231的结构与第二输送单元232一致，参见以下第二输送单元232的详细说明。区别之处在于，待加工的钢圈水平放置，第一输送单元231还需要将钢圈沿竖直方向转动90度后，再水平移动放置到涨圆机221中。
第二输送单元232用于将一个轮辋加工装置加工完成的钢圈输送至下一个轮辋加工装置中，进行后续工序。多个第二输送单元112的结构均一致，以下以涨圆机221和旋压机222之间的第二输送单元232为例进行具体说明。
图14是图12中框C内部分的放大图。
如图12、图14所示，第二输送单元232包括底座2321、底座驱动电机(图中未示出)、第二伺服模组2322以及钢圈抓手2323。
其中，底座2321与导轨233可滑动地嵌合，在底座驱动电机的驱动下，底座2321可沿导轨233的延伸方向水平移动至上述各个轮辋加工装置的正前方。第二伺服模组2322为L型伺服模组，安装在底座2321上。钢圈抓手2323设置在伺服模组2322的端部，钢圈抓手2323具有一对可活动的夹爪，用于夹住钢圈直径方向的两端，从而夹住钢圈进行移动。因此，本实施例的第二输送单元232能够水平移动至各个轮辋加工装置的正前方，通过L型伺服模组，钢圈抓手2323具有多个自由度，且采用伺服模组能够保障控制精度。
例如，在涨圆工序完成后，本实施例的第二输送单元232能够沿导轨233的延伸方向移动至涨圆机221的正前方，第二伺服模组2322带动钢圈抓手2323伸入涨圆机221的工位中夹取住钢圈，再带动钢圈抓手2323远离涨圆机221移动，然后，底座驱动电机驱动第二输送单元232水平移动至旋压机222的正前方，第二伺服模组2322带动钢圈抓手2323伸入旋压机222的工位中并释放钢圈，之后，旋压机222就可以开始对其工位中的钢圈进行旋压。其他各两个轮辋加工装置之间的钢圈自动输送可依次类推，不再赘述。
轮辋生产工控机组240用于对上述装置的工作进行控制。
图15是本实施例中制造轮辋的流程图。
如图15所示，基于上述的轮辋制造设备200，制造一个轮辋的流程具体包括如下步骤：
步骤S2-1，第一输送单元231将暂存的、待加工的钢圈放置到涨圆机221中，然后进入步骤S2-2；
步骤S2-2，涨圆机221对钢圈进行涨圆，然后进入步骤S2-3；
步骤S2-3，第一个第二输送单元232将涨圆机221中完成涨圆的钢圈取出，并放置到旋压机222中，然后进入步骤S2-4；
步骤S2-4，旋压机222对钢圈进行旋压，然后进入步骤S2-5；
步骤S2-5，第二个第二输送单元232将旋压机222中完成旋压的钢圈取出，并放置到扩胀机223中，然后进入步骤S2-6；
步骤S2-6，扩胀机223将钢圈扩胀至标定尺寸，然后进入步骤S2-7；
步骤S2-7，第三个第二输送单元232将扩胀机223中完成扩胀的钢圈取出，并放置到整形机224中，然后进入步骤S2-8；
步骤S2-8，整形机224对钢圈的边缘进行卷边，然后进入步骤S2-9；
步骤S2-9，第四个第二输送单元232将整形机224中完成整形的钢圈取出，并放置到压力检测机225中，然后进入步骤S2-10；
步骤S2-10，压力检测机225对钢圈上的焊接缝进行压力检测，并判断是否存在漏气部位，当判断为是时进入步骤S2-10a，当判断为否时进入步骤S2-11；
步骤S2-10a，压力检测机225产生相应的警示信息，然后进入步骤S2-10b；
步骤S2-10b，第四个第二输送单元112将压力检测机105中的钢圈取出，并放置到预定的暂存位置，供生产人员检查，然后进入结束状态；
步骤S2-11，视觉检测机226对钢圈进行视觉检测，并将检测到的焊接缝转动至一侧，然后进入步骤S2-12；
步骤S2-12，第五个第二输送单元232将视觉检测机226完成检测及转动的钢圈取出，并放置到打孔机227中，然后进入步骤S2-13；
步骤S2-13，打孔机227在钢圈上焊接缝之外的位置冲制气门芯孔，从而得到轮辋，然后进入结束状态。
其中，在步骤S2-10b之后，生产人员可以对放置到暂存位置的所有半成品轮辋进行检查，修补焊接缝之后再重新启动后续工序。
在步骤S2-12之后，同样可以通过第二输送单元112将打孔完成的轮辋取出，并放置到预定位置暂存，或放置到输送至后续加工设备的传送带上。
通过上述步骤，轮辋制造设备200就完成了一个轮辋的制造流程。以下将对轮毂制造设备300的结构及功能进行详细说明。
图16是本实施例中轮毂制造设备的结构框图。
图17是本实施例中轮毂制造设备的平面结构示意图。
如图15-16所示，轮毂制造设备300包括多工位旋转盘310、压配焊接装置320、光学检测装置330、压力检测装置340、轮辋放置装置350、成品转移装置360、精加工装置370以及轮毂生产工控机组380。
多工位旋转盘310用于将轮辋、轮辐以及加完成的轮毂输送至各个装置旁。多工位旋转盘310包括一个盘体311、设置在盘体311上的多个放置部312、转动轴以及驱动电机(图中未示出)。盘体311中部设置在转动轴上，在驱动电机的驱动下，盘体311以转动轴为转动轴心水平转动。本实施例中，放置部312的数量为六个，六个放置部312沿盘体311的圆周均匀分布。
各个放置部312的结构一致，包括放置台3121、升降驱动单元以及转动驱动单元(图中未示出)。
放置台3121用于载置待加工的轮辋、轮辐以及加工完成的轮毂。放置台3121上具有与轮辋相匹配的轮辋限位结构以及与轮辐相匹配的轮辐限位结构(图中未示出)。轮辋被放置到放置台3121上后，放置台3121上的轮辋限位结构嵌入该轮辋的内圈，从而对该轮辋起到水平限位作用。同样地，轮辐被放置到放置台3121上后，载置台3121上的轮辐限位结构嵌入相邻两个辐条之间，形成嵌合的结构，从而对轮辐起到限位作用，使轮辐保持放置的角度。
此外，在放置台3121上设置有轮辋感应器以及轮辐感应器，分别设置在放置台3121上对应于轮辋和轮辐的放置位置。轮辋感应器以及轮辐感应器均为压力感应器，在感应到压力时就产生相应的信号。
升降驱动单元用于驱动放置台3121沿竖直方向升降，从而使将放置台3121上的轮辋及轮辐升至压配焊接装置320的加工高度。
旋转驱动单元用于驱动放置台3121沿水平方向转动。
图18是本实施例中多工位旋转盘的各个工位的位置示意图。
如图18所示，多工位旋转盘310上设置有多个预定工位。
其中，第一工位B1用于放置待加工的轮辐；
第二工位B2用于放置待加工的轮辋以及轮辐，其中，轮辋放置在轮辐外圈；
第三工位B3用于对轮辋及轮辐进行焊接得到轮毂；
第四工位B4用于放置加工完成的轮毂。
各个工位的位置固定，不随多工位旋转盘310的转动而变化。也就是说，在多工位旋转盘310转动预定的角度后，多个放置部312和多个工位的对应关系发生变化。例如，一个放置部312位于第一工位B1处，多工位旋转盘310转动60度后，该放置部312移动至第二工位B2处。
压配焊接装置320设置在第三工位B3旁，用于对第三工位B3处的轮辋及轮辐进行焊接，将埋设有嵌件的多个辐条端部依次焊接到轮辋的内表面上，从而得到轮毂。压配焊接装置320包括液压缸321、一个焊枪322以及一个焊接机械臂323，焊枪322设置在焊接机械臂323的端部。液压缸321用于将轮辐与轮辋压实，焊接机械臂323带动焊枪322向下移动至辐条端部处并进行焊接。本实施例中，压配焊接装置320为激光压焊机，其型号为RFL-C1500/C2000X。
在轮毂生产工控机组380的控制下，压配焊接装置320与第三工位B3处的放置部312配合工作，依次完成一个轮辐的所有辐条端部的焊接。具体地，由于放置台3121上的轮辐限位结构的限位，当放置台3121升起时，一个辐条端部位于焊枪322的正下方，此时，焊接机械臂323带动焊枪322向下移动至该辐条端部处并进行焊接。随后，焊接机械臂323带动焊枪322向上移动归位，放置台3121转动预定的角度，使得下一个辐条端部位于焊枪322的正下方，此时，焊接机械臂323带动焊枪322向下移动至该辐条端部处并进行焊接。依次类推，依次完成各个辐条端部的焊接。
光学检测装置330用于对加工完成的轮毂的多个焊接部位进行光学检测，从而判断多个焊接部位中是否存在漏焊情况。具体地，光学检测装置330对焊接部位进行光学检测，当检测到的亮度大于预定的亮度阈值时，就判定相应的焊接部位存在漏焊。同时，光学检测装置330还能够实时显示各个焊接部位放大的光学影像，从而便于生产人员进行人工检查。本实施例中，光学检测装置330为光学检测机，其型号为RFL-C1500/C2000X。
压力检测装置340用于对轮毂的多个焊接部位进行压力检测，从而判断是否存在虚焊情况。具体地，压力检测装置340按照设定的参数同时对多个焊接部位施加压力，并检测各个焊接部位的受力情况，当检测到的受力情况与预先设定的受力曲线偏差较大时，就判定相应的焊接部位存在虚焊。本实施例中，压力检测装置340为压力检测机，其型号为SMT-2000。
轮辋放置装置350设置在第一工位B1旁，用于从暂存位置抓取轮辋，并加轮辋放置到第一工位B1处的放置部312上。轮辋放置装置350包括第三伺服模组351以及轮辋抓手352，其中，第三伺服模组为L型伺服模组；轮辋抓手352具有一对可活动的夹爪3521，能够夹住轮辋圈的直径方向的两侧，从而抓取轮辋。
成品转移装置360设置在第四工位B4旁，用于从第四工位B4处的放置部312上抓取加工完成的轮毂，并将轮毂放置到成品暂存位置或是放置到传送带上等。成品转移装置360包括机械臂361以及设置在机械臂361端部的轮毂抓手362。
图19是本实施例中精加工装置的结构图。
如图19所示，精加工装置370用于对焊接完成的轮毂进行精加工，其为铣、冲、削一体机。精加工装置370具有机壳371、设置在机壳371上的滑窗372、设置在机壳内部的旋转机构373、铣刀、冲孔刀组、车削刀组以及冷却机构(图中未示出)。
机壳371上的滑窗372可以向一侧滑开，便于生产人员将轮毂放入及取出，在滑窗372滑动至闭合位置时，就可以开始精加工，对生产人员起到保护作用。
轮毂通过其中部的主轴孔安装在旋转机构373上，旋转机构373使轮毂高速旋转，此时铣刀对轮毂进行铣平面，使其外缘光滑。
随后，旋转机构373使轮毂停止旋转，冲孔刀组在轮毂上轮辐部分冲制出多个螺栓孔。本实施例中，冲孔刀组具有三个一组的冲孔刀，能够同时冲制出三个螺栓孔。
之后，车削刀组对冲制出的螺栓孔的内端面进行车削，在内端面形成内螺纹。本实施例中，车削刀组具有三个一组的车削刀，其排布与冲孔刀组一致。
之后，冷却机构对完成精加工的轮毂进行喷雾冷却。
轮毂生产工控机组380用于对上述装置的工作进行控制。
图20是本实施例中制造轮毂的流程图。
如图20所示，基于上述的轮毂制造设备300，制造一个轮毂的流程具体包括如下步骤：
步骤S3-1，生产人员将轮辐放置到第一工位B1的放置部312上，然后进入步骤S3-2；
步骤S3-2，多工位旋转盘310转动预定的角度，载置有轮辐的放置部312转动至第二工位B2处，然后进入步骤S3-3；
步骤S3-3，轮辋放置装置350从轮辋暂存位置夹取轮辋，并将轮辋放置到第二工位B2处的放置部312上，轮辋嵌套在轮辐外圈，然后进入步骤S3-4；
步骤S3-4，多工位旋转盘310转动预定的角度，载置有轮辋以及轮辐的放置部312转动至第三工位B3处，然后进入步骤S5；
步骤S3-5，第三工位B3处的放置部312升起，并与压配焊接装置320配合工作，依次将各个辐条端部焊接至轮辋内表面，然后进入步骤S6；
步骤S3-6，放置部312降下，多工位旋转盘310转动预定的角度，载置有加工完成的轮毂的放置部312转动至第四工位B4处，然后进入步骤S3-7；
步骤S3-7，成品转移装置360从第四工位B4抓取轮毂，并将轮毂放置到成品暂存位置。
步骤S3-8，生产人员从成品暂存位置拿取轮毂，并放置到精加工装置370中进行精加工。
经过上述步骤，即将轮辋及轮辐加工成了轮毂。之后，生产人员就可以从成品暂存位置拿取部分轮毂，放置到光学检测装置130进行漏焊的检测，以及放置到压力检测装置340中进行虚焊的检测。
此外，上述步骤仅说明了一个轮毂的制造流程，可以理解地，多个轮毂的制造流程可以部分重叠，例如，在步骤S2多工位旋转盘310转动预定的角度，载置有轮辐的放置部312转动至第二工位B2处后，第一工位B1即为空置，此时就可以在第一工位B1上放置轮辐，开始下一个轮毂的制造流程。
通过上述步骤，就完成了轮毂制造的全流程。
本实施例中，未详细说明的部分为本领域的公知技术。
实施例作用与效果
根据本实施例提供的轮毂制造系统，包括轮辐制造设备、轮辋制造设备以及轮毂制造设备，其中轮辐制造设备能够以铝液为原料，经压铸制成铝材质的轮辐，轮辋制造设备能够以钢带为原料制造轮辋，轮毂制造设备能够将轮辋和轮辐焊接到一起制成轮毂，特别地，制成的铝材质的轮辐的各个辐条端部埋设有钢材质的嵌件，轮辐通过多个嵌件焊接到轮辋的内表面上，因此能够达到理想的结构强度，克服了现有技术中铝材质的轮辐和钢材质的轮辋无法焊接制成轮毂的问题。如上所述，本发明提供了一种涵盖轮毂制造全过程的轮毂制造系统，适用于批量生产新型的复合轮毂。
具体地，轮辐制造设备包括自动送汤装置、铝液保温装置、嵌件输送装置、工件转移装置、加料压铸装置以及喷雾冷却装置，因此能够自动从熔炉中盛取铝液放置到铝液保温装置中保持熔融状态；嵌件输送装置能够将生一个轮辐所需的多个嵌件输送到预定位置，并使多个嵌件按预定规则排布；工件转移装置能够自动抓取多个嵌件，并检查抓取的嵌件的情况，避免缺漏，随后将多个嵌件放置到压铸机的模具中；加料压铸装置能够自动盛取铝液并压铸制成轮辐；喷雾冷却装置能够对压铸成的轮辐进行喷雾冷却；随后，工件转移装置能够将压铸机中的轮辐取出。可见，实施例的轮辐制造设备能够全自动地进行铝材质轮辐的生产，不仅大大提高了生产效率，还避免了生产工人接触高温铝液，提高了生产安全系数。
进一步，轮辋制造设备包括涨圆机、旋压机、扩胀机、整形机、压力检测机、视觉检测机、打孔机等多个轮辋加工装置以及轮辋输送装置，这些加工装置按工序的顺序沿轮辋输送装置的导轨依次排列，轮辋输送装置具有向第一个加工装置(涨圆机)输送钢圈的第一输送单元以及多个第二输送单元，分别用于将各个加工装置加工完成的钢圈输送至下一个加工装置，依次完成各道工序。可见，实施例的轮辋制造设备能够全自动地生产钢材质的轮辋，大大提高了轮辋的生产效率。
进一步，轮毂制造设备包括多工位旋转盘、压配焊接装置、轮辋放置装置、成品转移装置以及精加工装置，预定工位的数量为四个，分别用于放置轮辐、供轮辋放置装置在轮辐外圈放置轮辋、进行激光焊接以及放置加工完成的轮毂供成品转移装置抓取；精加工装置为铣、冲、削一体机，能够自动一次性完成铣平面、冲孔及车内螺纹的工序，无需再人工分别在多个车床上完成这些工作。因此，轮毂生产的自动化程度高，生产效率高，生产工人的劳动强度更低。此外，通过光学检测装置和压力检测装置还能够检测多个焊接部位中是否存在漏焊、虚焊的情况，保障焊接质量，从而保证最终的轮毂产品的结构强度。
上述实施例仅用于举例说明本发明的具体实施方式，而本发明不限于上述实施例的描述范围。
在上述实施例中，钢圈制造装置先将钢带卷成筒状，再切断成一个个钢圈，在替代方案中，钢圈制造装置也可先将钢带沿宽度方向等长切断，形成一个个小尺寸的钢带，再将小尺寸的钢带卷起焊接成钢圈，也能实现相应的技术效果。
在上述实施例中，压配焊接装置具有一个焊枪，放置台转动配合焊枪依次将各个辐条端部焊接到轮辋内表面上，在替代方案中，压配焊接装置也可以具有多个焊枪，多个焊枪安装在支架上，其排列与多个辐条端部的分布相一致，从而能够同时对多个辐条端部进行焊接，进一步提高生产效率。

Claims (10)

1.一种轮毂制造系统，其特征在于，包括：
轮辐制造设备，用于将铝液压铸成轮辐；
轮辋制造设备，用于将钢带制成轮辋；以及
轮毂制造设备，用于将所述轮辐和所述轮辋进行焊接，从而得到轮毂，
其中，所述轮辐具有多个辐条，每个所述辐条的端部埋设有钢材质的嵌件，
所述轮毂制造设备具有激光压配焊接装置，用于将所述辐条的端部压紧在所述轮辋的内表面上并进行激光焊接。
2.根据权利要求1所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述轮辐制造设备包括：
铝液保温装置，用于存储所述铝液，并使所述铝液保持熔融状态；
嵌件输送装置，用于将所述嵌件输送至预定的嵌件工位；
加料压铸装置，用于从所述铝液保温装置获取所述铝液，并将所述铝液注入模具并压铸成型，得到轮辐胚体；以及
工件转移装置，设置在所述嵌件输送装置以及所述加料压铸装置的近旁，至少用于从所述嵌件工位抓取所述嵌件，并将所述嵌件放入所述模具中预定的多个嵌件放置部位。
3.根据权利要求2所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述轮辐胚体具有料柄，
所述工件转移装置包括：
多轴机械臂；
抓取机构，设置在所述多轴机械臂的端部，其具有：
多个嵌件抓手，其排布与所述多个嵌件放置部位的排布一致，用于同时抓取多个所述嵌件，并使多个所述嵌件在保持预定规制排布的状态下被转移至所述多个嵌件放置部位；以及
夹取机构，设置在所述多轴机械臂的端部，且与所述抓取机构相背设置，其具有一对可动夹板，用于夹住所述料柄，从而夹住所述轮辐胚体，并将所述轮辐胚体从所述加料压铸装置中取出。
4.根据权利要求2所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述嵌件输送装置包括：
振动输送机构，用于通过振动方式将多个所述嵌件排列整齐并按预定朝向依次输送至预定位置；
嵌件转移机构，用于从所述预定位置抓取所述嵌件，并将所述嵌件放置到所述嵌件工位；以及
预定位机构，用于载置多个所述嵌件，并使多个所述嵌件保持所述预定规则排布，其具有：
转台，多个所述嵌件工位设置在所述转台上，并按所述预定规则排布；以及
转台驱动组件，用于驱动所述转台转动。
5.根据权利要求1所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述轮辋制造设备包括：
钢圈制造装置，用于将所述钢带制造成多个钢圈；
多个轮辋加工装置，用于将所述钢圈加工成所述轮辋；以及
轮辋输送装置，用于将一个所述轮辋加工装置加工完成的所述钢圈输送至下一个所述轮辋加工装置，
所述多个轮辋加工装置至少包括：
涨圆机，用于对所述钢圈进行涨圆；
旋压机，用于对涨圆后的所述钢圈进行旋压，使所述钢圈具有与轮胎相匹配的结构；
扩涨机，用于将旋压后的所述钢圈扩涨至标定尺寸；
整形机，用于对扩涨后的所述钢圈进行整形，使其边缘向内侧圈边；
视觉检测机，用于检测识别所述钢圈上的焊接缝，并在识别出所述焊接缝后将所述钢圈转动预定的角度；以及
打孔机，用于在所述钢圈上所述焊接缝之外的位置冲制气门芯孔，从而得到所述轮辋。
6.根据权利要求5所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述轮辋输送装置包括：
导轨；
第一输送单元，用于向所述涨圆机输送待加工的所述钢圈；以及
多个第二输送单元，均设置在所述导轨上，分别用于将所述涨圆机、所述旋压机、所述扩涨机以及所述整形机加工完成的所述钢圈输送至下一个所述轮辋加工装置，
所述涨圆机、所述旋压机、所述扩涨机、所述整形机以及所述打孔机均设置在所述导轨旁，且沿所述导轨的延伸方向依次排列。
7.根据权利要求5所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述第二输送单元包括：
底座，可滑动地嵌合在所述导轨上；
驱动电机，用于驱动所述底座沿所述导轨的延伸方向移动；
L型伺服模组，设置在所底座上；以及
钢圈抓手，设置在所述伺服模组的端部，包括一对可活动的夹爪，用于夹住所述钢圈的直径方向的两侧。
8.根据权利要求1所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述轮毂制造设备还包括：
多工位旋转盘，沿预定方向转动，具有多个放置部以及多个预定工位，
所述多个放置部沿所述多工位旋转盘的圆周均匀分布，
当所述多工位旋转盘转动预定角度后，所述放置部移动至下一个所述预定工位，
所述激光压配焊接装置设置在其中一个所述预定工位处，用于对该预定工位处的所述轮辐和所述轮辋进行焊接。
9.根据权利要求8所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，每个所述放置部具有：
载置台，与所述轮辋以及所述轮辐相匹配，用于载置待加工的所述轮辋以及所述轮辐；
升降驱动单元，用于驱动所述载置台升降；以及
转动驱动单元，用于驱动所述载置台转动，
所述焊接装置具有一个焊接端部，
所述升降驱动单元驱动所述载置台升起至预定焊接高度，然后所述转动驱动单元驱动所述载置台依次转动预定的角度，使所述焊接端部依次对准各个所述辐条端部，从而使得所述焊接装置能够依次将各个所述辐条端部焊接到所述轮辋上。
10.根据权利要求8所述的轮毂制造系统，其特征在于：
其中，所述多个预定工位包括第一工位、第二工位、第三工位以及第四工位，
所述第一工位用于放置待加工的所述轮辋，
所述第二工位用于放置所述轮辋以及所述轮辐，
所述第三工位用于供所述焊接装置对所述轮辋以及所述轮辐进行焊接，所述焊接装置的焊接端部朝向所述第三工位，
所述第四工位用于载置焊接完成的所述轮毂，
所述轮毂制造设备还包括：
轮辋放置装置，设置在所述第二工位旁，用于将所述轮辋放置到位于所述第二工位的所述放置部上，其中，位于所述第二工位的所述放置部上已放置有所述轮辐，所述轮辋放置装置将所述轮辋套装在所述轮辐外圈；以及
成品转移装置，设置在所述第四工位旁，用于将所述第四工位上的所述轮毂转移至预定暂存位置。
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