CN115229156A - 自动化轮辐生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动化轮辐生产设备，其中自动送汤装置能自动从集中熔化炉中盛取铝液并运送至铝液保温装置，铝液保温装置能将铝液保持在熔融状态，嵌件输送定位装置能将多个嵌件分别放到多个嵌件工位，取放件机器人能同时抓取多个嵌件，并将其放入模腔中相应位置，加料压铸装置能自动盛取铝液并将铝液倒入模具压铸成型，得到轮辐胚体，喷雾装置能对压铸成型的轮辐胚体进行喷雾冷却，取放件机器人还能够将冷却后的轮辐胚体从加料压铸装置中取出并放置到轮辐输送装置上，轮辐输送装置能够将轮辐胚体运送至下一个工位进行进一步加工或出库。因此，本发明提供的自动化轮辐生产设备能够生产带有嵌件的一体化铝合金轮辐胚体，并且自动化程度高。

Description

自动化轮辐生产设备

技术领域

本发明属于涉及车辆零部件制造技术领域，具体涉及一种自动化轮辐生产设备。

背景技术

车轮由轮胎和轮毂构成，其中轮毂是介于轮胎与车轴之间的旋转承载件，通常由轮辋和轮辐组成，轮辋用于安装和支承轮胎，轮辐是介于车轴和轮辋之间的重要支承部件。

传统的轮毂通常为铝材一体成型制成，或者由多个成型钢件相互焊接形成，前者美观但造价高，并且在结构强度上有所欠缺，后者造价低但因焊缝较多而不够美观。为了克服二者的缺陷，现有技术中存在将二者进行复合的复合轮毂，这种复合轮毂的生产工艺通常为：先制备钢材质的轮辋，再将轮辋放入浇铸设备中，浇铸形成和轮辋一体的轮辐。在这种生产工艺中，必须等相应的轮辋制备完成后才能开始轮辐的制造，并且由于制造工艺较为复杂，目前以人工制造为主，因此生产效率低。同时，由于浇铸使用的原材料为高温的金属熔融液，因此以人工制造为主的生产方式也存在多种安全隐患。

因此，为解决上述的问题，在保证轮毂的结构强度的前提下提高生产效率、降低成本，需要一种新的复合轮毂生产工艺，使得轮辋和轮辐的制备不再互有依赖性，可以单独进行，并且轮辋和轮辐可以使用不同的原材料来制备，相应地，为进一步提高生产效率、减少安全隐患，对于使用于这种新生产工艺中的自动化生产设备也存在着迫切的需求。

发明内容

本发明是为解决上述问题而进行的，目的在于提供一种自动化轮辐生产设备，本发明采用了如下技术方案：

本发明提供了一种自动化轮辐生产设备，用于将铝液压铸制成轮辐胚体，轮辐胚体具有多个辐条，辐条的端部具用于连接的嵌件，其特征在于，包括铝液保温装置，用于存储铝液并使铝液保持熔融状态；嵌件输送装置，用于将嵌件输送至预定的嵌件工位；加料压铸装置，用于从铝液保温装置获取铝液，并将铝液注入模具并压铸成型，得到轮辐胚体；工件转移装置，设置在嵌件输送装置以及加料压铸装置的近旁，至少用于从嵌件工位抓取嵌件并将嵌件放入模具中预定的嵌件放置部位；自动给汤装置，用于将所述铝液运送至所述铝液保温装置；以及喷雾冷却装置，用于对压铸成型的所述轮辐胚体进行冷却。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，工件转移装置至少包括多轴机械臂以及抓取机构，抓取机构设置在多轴机械臂的端部，用于抓取嵌件并将嵌件放置到嵌件放置部位。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，嵌件以及嵌件放置部位的数量为多个，多个嵌件与多个嵌件放置部位一一对应，抓取机构具有多个嵌件抓手，用于同时抓取多个嵌件并使多个嵌件在保持所述预定规则排布的状态下被转移至多个嵌件放置部位，多个嵌件放置部位以及多个嵌件抓手均按照预定规则排布，加工得到的轮辐胚体中，多个嵌件按照预定规则排布。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，轮辐胚体还具有料柄，工件转移装置还包括夹取机构，用于夹取轮辐胚体，夹取机构设置在多轴机械臂的端部，具有两个可动夹板，可动夹板的形状与料柄相匹配。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，多轴机械臂的端部具有转动轴，抓取机构以及夹取机构均安装在所述转动轴上并且相背设置。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，嵌件输送装置包括振动输送机构、嵌件转移机构以及预定位机构，振动输送机构将多个嵌件排列整齐并按预定朝向依次输送至预定位置，嵌件转移机构从预定位置抓取嵌件，并将嵌件放置到嵌件工位，预定位机构用于载置多个所述嵌件，并使多个嵌件按预定规则排布。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，嵌件输送装置还包括振动指示感应器，设置在预定位置的侧边，用于对经过该位置的嵌件转移机构进行感应。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，预定位机构包括转台以及转台驱动组件，多个嵌件工位固定安装在转台上，并且按预定规则排布，转台驱动组件与所述转台连接，用于驱动转台进行水平转向，嵌件输送装置还包括转动指示感应器，设置在转台的侧边，用于对经过该位置的嵌件转移机构进行感应。

本发明提供的自动化轮辐生产设备，还可以具有这样的技术特征，其中，嵌件输送装置还包括多个嵌件定位感应器，用于检测工件转移装置抓取的多个嵌件是否按照预定规则排布，多个嵌件定位感应器按照预定规则排布。

发明作用与效果

根据本发明提供的自动化轮辐生产设备，自动给汤装置能够将铝液运送至铝液保温装置，铝液保温装置能够将原材料铝液保持在熔融状态以利后续加工，嵌件输送装置能够将嵌件放置到预定的嵌件工位上以便工件转移装置抓取，加料压铸装置能够自动从铝液保温装置处盛取铝液并将铝液倒入模具压铸成型，得到轮辐胚体，工件转移装置能够从嵌件工位处抓取嵌件，并将嵌件放入模具中相应的位置，从而在压铸成型后得到具有嵌件的轮辐胚体，喷雾冷却装置能够对压铸成型的轮辐胚体进行喷雾冷却。如上所述，本发明提供的自动化轮辐生产设备能够生产具有嵌件的一体化铝合金轮辐胚体，并且自动化程度高。

此外，由于具有嵌件，因此加工成型的铝合金轮辐胚体后续可以通过嵌件与轮辋进行焊接，从而进一步加工成轮毂。在这样的轮毂生产方式中，轮辐和轮辋的制备能够分开单独进行，因此提高了生产效率，大大减少了单个轮毂生产的总时长；同时，由于轮辐与轮辋不是直接进行焊接，而是通过嵌件来焊接在一起，因此轮辋可以采用与轮辐不同的材料，例如采用铁合金材质，从而降低成本。

附图说明

图1是本发明实施例中自动化轮辐生产设备的结构框图；

图2是本发明实施例中自动化轮辐生产设备的结构示意图；

图3是本发明实施例中自动给汤装置的结构示意图；

图4是本发明实施例中保温装置的结构示意图；

图5是本发明实施例中嵌件的结构图；

图6是本发明实施例中嵌件输送装置的结构示意图；

图7是本发明实施例中工件转移装置的结构示意图；

图8是本发明实施例中嵌件输送装置与工件转移装置配合工作的结构示意图；

图9是本发明实施例中自动加料机的结构示意图；

图10是本发明实施例中压铸机的结构示意图；

图11是本发明实施例中喷雾装置的结构示意图；

图12是本发明实施例中轮辐输送装置的结构示意图；

图13是本发明实施例中自动化轮辐生产设备的工作流程图。

附图标记自动化轮辐生产设备10；自动给汤装置20；给汤机21；平移机构22；铝液保温装置30；取汤口31；保温机构32；嵌件输送装置40；振动输送机构41；振动盘411；料道412；载置台413；振动指示感应器414；预定位机构42；转台421；嵌件工位422；转动指示感应器424；嵌件转移机构44；单件抓手441；伺服模组442；定位检测机构43；安装台431；嵌件定位感应器432；工件转移装置50；多轴机械臂51；转动轴511；抓取机构52；嵌件抓手521；夹取机构53；可动夹板531；加料压铸装置60；自动加料机61；料勺611；连杆机构612；转动机构613；压铸机62；喷雾装置70；单轴机械臂71；储液箱72；水泵73；喷雾管74；轮辐输送装置80；传送带81；风扇82；工控机组90；嵌件100；嵌件抓取孔1001

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下结合实施例及附图对本发明的自动化轮辐生产设备作具体阐述。

<实施例>

本实施例中，轮毂的生产工艺为：分别制备轮辋以及轮辐，再将轮辋和轮辐通过焊接方式连接得到轮毂。其中，轮辋为铁质；轮辐为铝合金材质，通过压铸法来制造，轮辐具有多个辐条，每个辐条的端部设置有铁质的嵌片，用于将轮辐通过焊接方式连接到轮辋。该轮辐通过相应的模具来生产，模具为分体式的模具，能够合拢进行压铸，以及能够打开取出压铸件。模具中设置有多个嵌件放置部位，多个嵌件放置部位按预定规则排布，对应于最终产品中多个嵌件的位置。

本实施例提供一种对应于上述生产工艺的自动化轮辐生产设备，用于生产辐条端部带有嵌片的轮辐胚体，轮辐胚体经进一步加工后即得到轮辐。

图1是本发明实施例中自动化轮辐生产设备的结构框图。图2是本发明实施例中自动化轮辐生产设备的结构示意图。

如图1和图2所示，本实施例的自动化轮辐生产设备10包括自动给汤装置20、铝液保温装置30、嵌件输送装置40、工件转移装置50、加料压铸装置60、喷雾装置70、轮辐输送装置80以及工控机组90。

自动给汤装置20从集中熔化炉中获取熔融状态的铝液，并将铝液运送至铝液保温装置30中；铝液保温装置30对铝液进行存储，并将铝液保持在熔融状态；嵌件输送装置40将多个嵌件分别输送到预定的多个嵌件工位；工件转移装置50从预定的多个嵌件工位抓取多个嵌件，并将多个嵌件放置到加料压铸装置60中；加料压铸装置60从铝液保温装置30中获取铝液，并将铝液倒入模具、压铸成形，得到轮辐胚体；喷雾装置70对成形的轮辐胚体进行喷雾使其冷却；工件转移装置50从加料压铸装置60中取出冷却后的轮辐胚体并将该轮辐胚体放置到轮辐输送装置80上；轮辐输送装置80将轮辐胚体输送至下一个工位进行进一步加工或打包出库；工控机组90包括多个工控机，分别用于控制上述多个装置的工作，操作人员能够通过多个工控机远程控制各个装置。

以下将详细说明各个装置的结构及工作原理。

图3是本发明实施例中自动给汤装置的结构示意图。

如图3所示，本实施例的自动给汤装置20包括给汤机21以及平移机构22。

给汤机21用于接取、倒出铝液并在移动过程中对铝液进行暂存。给汤机21具有壳体、汤料盛具、升降机构以及翻转机构，升降机构驱动汤料盛具上下移动从集中熔化炉中取出铝液，翻转机构驱动汤料盛具翻转倾倒从而将铝液倒出，具体结构为现有技术不再详细说明。

平移机构23的一端设置在集中熔化炉的上方，另一端设置在铝液保温装置30的上方，用于使给汤机21在这两者间水平移动。平移机构23包括水平导轨、从两侧夹住水平导轨的滑轮组、带动滑轮组沿水平导轨滑动的钢丝绳以及与钢丝绳连接的水平驱动电机，具体结构可采用现有技术中的结构。

因此，平移驱动电机能够驱动给汤机21平移至集中熔化炉处获取铝液，并驱动给汤机21平移至铝液保温装置30处将铝液倒出。铝液被倒出后在铝液保温装置30中进行暂存。

图4是本发明实施例中铝液保温装置30的结构示意图。

如图4所示，本实施例的铝液保温装置30包括取汤口31以及保温机构32。

取汤口31用于使加料压铸装置60取出铝液。

保温机构32实时检测铝液的温度，并基于检测到的实时温度对铝液进行加热，使铝液保持在熔融状态以便后续加工，本实施例中，保温机构32将铝液保持在650℃-750℃。保温机构32包括由隔热材料制成的炉体、电加热丝、设置在炉体内的搅拌棒、温度检测棒等，具体结构为现有技术不再详细说明。

本实施例中，生产的轮辐通过嵌件焊接到轮辋上，在进行压铸之前需要先将多个嵌件按预定规则进行排布并放置到模具中预定的嵌件放置部位。因此以下先对嵌件以及嵌件输送装置40进行说明。

图5是本发明实施例中嵌件的结构图。

如图5所示，嵌件100和轮辋的材质一致，为铁合金材质，因此两者能够牢固地焊接到一起。嵌件100具有多个贯穿孔1001，嵌件输送装置40以及工件转移装置50通过多个贯穿孔1001对嵌件100进行抓取；同时，压铸过程中，铝液也能够通过多个贯穿孔1001更牢固地包覆住嵌件100。

图6是本发明实施例中嵌件输送装置40的结构示意图。

如图6所示，本实施例的嵌件输送装置40包括振动输送机构41、预定位机构42、定位检测机构43以及嵌件转移机构44。

振动输送机构41用于将多个无序的嵌件100排列整齐并按预定的朝向输送至预定位置。振动输送机构41包括振动盘411、料道412以及载置台413。

振动盘411通过振动方式将无序的嵌件100排列整齐并按预定的朝向进行输出。

料道412的宽度与嵌件100的宽度相匹配，料道412的一端连接到振动盘411的输出端，另一端连接到载置台413，振动盘411输出的嵌件推动料道412上的嵌件向载置台413的方向移动，并依次进入载置台413。

载置台413具有凹槽4131，凹槽4131与嵌件的形状相匹配，因此能接取来自料道412的嵌件，并使嵌件100朝向预定的方向。

预定位机构42包括转台421、多个嵌件工位422以及转台驱动组件(图中未示出)。多个嵌件工位422固定安装在转台421上并按照预定规则排布，该预定规则对应于最终产品中多个嵌件的位置分布。转台驱动组件与转台421连接，能够驱动转台421转动并带动多个嵌件工位422转动，使得其中一个嵌件工位422朝向载置台413。

嵌件转移机构44从载置台43处抓取一个嵌件100，并将嵌件100放置到预定位机构42的一个嵌件工位422上。嵌件转移机构44包括单件抓手441以及伺服模组442。单件抓手441安装在伺服模组442的端部，具有两个抓取端部以及相应的驱动机构(图中未示出)，两个抓取端部分别穿过嵌件100上的两个贯穿孔1001并向两侧张开，从而抓取住嵌件100。伺服模组442为L型伺服模组，能够沿水平及竖直的四个方向移动，进而带动端部上的单件抓手441移动。

振动输送机构41还包括振动指示感应器414，设置在预定位置的侧边，也即设置在载置台413的侧边且略高于载置台413，用于对经过该位置的单件抓手441进行感应。本实施例中，振动指示感应器414为光电感应器，通过支架放置在载置台413的侧边。

预定位机构42还包括转动指示感应器424，设置在朝向载置台413的嵌件工位422的侧边且略高于转台421，用于对经过该位置的单件抓手441进行感应。本实施例中，转动指示感应器424也为光电感应器，通过支架放置在转台421的侧边。

同时，本实施例中，单件抓手441的运动轨迹为：抓取到载置台413上的嵌件100后，上升一段距离，平移至朝向载置台413的嵌件工件422处，下降一段距离再放下嵌件100，因此，振动指示感应器414和转动指示感应器424能够对经过相应位置的单件抓手441进行感应，并且不影响单件抓手441的移动。

在工控机的控制下，嵌件转移机构44与振动输送机构41配合工作，嵌件转移机构44取走载置在载置台413上的嵌件，此时振动指示感应器414感应到经过该位置的单件抓手441并产生相应的信号，工控机就控制振动盘411进行振动并将下一个嵌件100输送至载置台413上。

在工控机的控制下，嵌件转移机构44还与预定位机构42配合工作，依次将生产一个轮辐所需的多个嵌件100放置到各个嵌件工位422上。具体地，嵌件转移机构44将一个嵌件100放置到朝向载置台413的嵌件工位422上，此时转动指示感应器424感应到经过该位置的单件抓手441并产生相应的信号，工控机就控制转动机构使转台421转动预定的角度，从而使下一个嵌件工位422朝向载置台413，准备接取下一个来自嵌件转移机构44的嵌件100。

定位检测机构43具有安装台431以及多个嵌件定位感应器432。多个嵌件定位感应器432固定安装在安装台431上并按照预定规则排布。本实施例中，嵌件定位感应器432为微动开关，一旦上方的簧片被触动，嵌件定位感应器432就产生相应的信号。

定位检测机构43用于检测工件转移装置50抓取到的多个嵌件100是否按照预定规则排布，以下先对工件转移装置50的相关结构进行详细说明，再结合工件转移装置50的相关结构详细说明定位检测机构43的作用。

图7是本发明实施例中工件转移装置的结构示意图。图8是本发明实施例中工件转移装置与嵌件输送装置配合工作的结构示意图。

如图2、图7和图8所示，本实施例的工件转移装置50同时设置在嵌件输送装置40以及加料压铸装置60的近旁，从而便于从嵌件输送装置40处抓取嵌件100并放入加料压铸装置60中。

工件转移装置50包括多轴机械臂51以及设置在多轴机械臂51端部的抓取机构52。

抓取机构52用于同时抓取预定位机构42上的多个嵌件100，并使多个嵌件100在保持预定规则排布的情况下被转移至模具中的多个嵌件放置部位。抓取机构52具有多个嵌件抓手521，并且多个嵌件抓手521按照预定规则排布，也即多个嵌件抓手521的排布与多个嵌件工位421的排布相一致。每个嵌件抓手521的结构与单件抓手441一致，在此不再赘述。

多轴机械臂51用于带动抓取机构52移动至预定位机构42上方，并且使多个嵌件抓手521分别对准多个嵌件工位422。本实施例中，多轴机械臂51为六轴机械臂，因此具有六轴自由度，同时，本实施例中，相应的工控机中存储有多轴机械臂51的运动轨迹。

工件转移装置50同时抓取到多个嵌件100后，工控机就控制工件转移装置50移动至定位检测机构43处，然后使多个嵌件抓手521分别对准多个嵌件定位感应器432并压下。若嵌件抓手521上抓取有嵌件100，对应的嵌件定位感应器432的簧片就被压下，产生相应的信号。因此就能够检测工件转移装置50同时抓取到的多个嵌件100是否按照预定规则排布，从而避免嵌件100的缺漏。

工件转移装置50进一步将抓取机构52移动至加料压铸装置60中模具的模腔中，并且使多个嵌件抓手521分别对模具中的多个嵌件放置部位，进而将多个嵌件100分别放置到多个嵌件放置部位，然后从加料压铸装置60处离开。随后就可以开始压铸的工序。

如图2所示，本实施例的加料压铸装置60包括自动加料机61以及压铸机62。

图9是本发明实施例中自动加料机的结构示意图。

如图9所示，自动加料机61用于自动从铝液保温装置30的取汤口31盛取铝液，并将铝液倒入压铸机62。自动加料机61包括料勺611、连杆机构612、转动机构613以及两个相应的驱动电机，驱动电机能够驱动转动机构613以及连杆机构612带动连杆机构612端部的料勺611移动至取汤口31并翻转盛取铝液，以及带动料勺611移动至压铸机62处并翻转倒出铝液，其具体结构为现有技术不再详细说明。

图10是本发明实施例中压铸机的结构示意图。

如图10所示，本实施例的压铸机62为卧式冷室压铸机。卧式冷室压铸机具有工序更简单、注入口方向可调节等优点，因而更适于配合其他装置实现自动化生产。

压铸机62具有液压缸、压模、压射室、压射冲头(图中未示出)，液压缸驱动压模将模具合拢压紧，自动加料机61将铝液倒入压射室，压射冲头将压射室中的铝液以预定的压力推送出，铝液通过模具的浇道注入模腔中，液压缸及压射冲关的压力保持一段时间后，铝液凝固为压铸件，也即轮辐胚体，浇道内的铝液也同时凝固形成轮辐胚体上的料柄。压铸机62的具体结构为现有技术，不再更详细说明。

压铸机62基于相应的模具将铝液压铸成型，得到轮辐胚体，由于多个嵌件已预先放置在模具的模腔内相应的位置，因在压铸时，多个嵌件也被铝液包裹，最终埋设在轮辐胚体中。

铝液凝固后，液压缸驱动压模将模具打开，喷雾装置70对压铸完成的轮辐胚体进行喷雾冷却。

图11是本发明实施例中喷雾装置的结构示意图。

如图11所示，喷雾装置70为单轴自动喷雾机，包括单轴机械臂71、储液箱72、水泵73以及喷雾管74，喷雾管固定在单轴机械臂71的端部并连接到储液箱72，单轴机械臂71将喷雾管74下移至轮辐胚体处，水泵73将储液箱72中的冷却液进行加压并经过多个喷雾管喷出形成水雾，从而对轮辐胚体进行冷却，同时，喷出的高压水雾也能对轮辐胚体的表面进行清理。喷雾装置70的具体结构为现有技术不再详细说明。

进行冷却后，工件转移装置50就将轮辐胚体从压铸机62中夹出并转移放置到轮辐输送装置80上，使得轮辐胚体能够被输送至下一个工位。

如图7所示，工件转移装置50还具有夹取机构53，同样设置在多轴机械臂51的端部，并且与抓取机构52相背设置。工件转移装置50能够通过转动多轴机械臂51最端部的转动轴511来带动抓取机构52以及夹取机构53同时转动。

夹取机构53用于夹取冷却后的轮辐胚体。夹取机构53具有两个可动夹板531，两个可动夹板的形状与轮辐胚体的料柄的形状相匹配，因此能够夹住料柄从而将轮辐胚体取出，并且能够松开料柄从而在预定位置释放轮辐胚体。夹取机构53夹住料柄来移动轮辐胚体，而不碰触到最终产品的部分，因此夹取机构53能够夹取出轮辐胚体，并且不破坏轮辐胚体上最终产品的部分。

图12是本发明实施例中轮辐输送装置的结构示意图。

如图12所示，本实施例的轮辐输送装置80包括传送带81以及多个风扇82。传送带81的一端靠近工件转移装置50，另一端靠近用于进一步加工或打包出库的下一个工位，传送带81用于接取工件转移装置50放置的轮辐胚体，并将轮辐胚体输送至下一个工位。多个风扇82按照预定的间隔设置在传送带81的上方，多个风扇82用于在输送过程中对轮辐胚体进行进一步冷却。

图13是本发明实施例中自动化轮辐生产设备的工作流程图。

如图13所示，本实施例的自动化轮辐生产设备10生产一个轮辐胚体的工作流程具体包括如下步骤：

步骤S1：

工件转移装置50将抓取机构52的多个嵌件抓手521分别对准多个嵌件工位422上的多个嵌件100。然后进入步骤S2。

步骤S2：

抓取机构52的多个嵌件抓手521同时抓取预定位机构42上的多个嵌件100。然后进入步骤S3。

步骤S3：

多个嵌件抓手521移动并对准定位检测机构43上的多个嵌件定位感应器432。然后进入步骤S4。

步骤S4：

定位检测机构43检测抓取机构52抓取到的嵌件100是否按照预定规则排布，当判断为是时，进入步骤S5。

步骤S5：

工件转移装置50带动抓取机构52移动至打开的模具中，并使多个嵌件抓手521分别对准多个预定的嵌件放置部位。然后进入步骤S6。

步骤S6：

抓取机构52释放多个嵌件，多个嵌件分别落到模腔中多个嵌件放置部位。然后进入步骤S7。

步骤S7：

工件转移装置50移动至压铸机62外。然后进入步骤S8。

步骤S8：

自动加料机61从铝液保温装置30处盛取铝液。然后进入步骤S9。

步骤S9：

自动加料机61将铝液注入压铸机62。然后进入步骤S10。

步骤S10：

压铸机62将模具合拢并压紧。然后进入步骤S11。

步骤S11：

压铸机62将铝液压入模具内并保持一段时间，得到压铸完成的轮辐胚体。然后进入步骤S12。

步骤S12：

压铸机62将模具打开。然后进入步骤S13。

步骤S13：

喷雾装置70使喷雾管下移伸入压铸机62中，对轮辐胚体进行喷雾冷却。然后进入步骤S14。

步骤S14：

工件转移装置50将夹取机构53移动并对准轮辐胚体的料柄。然后进入步骤S15。

步骤S15：

夹取机构53夹住料柄，将轮辐胚体从压铸机62中取出。然后进入步骤S16。

步骤S16：

工件转移装置50将轮辐胚体移动至传送带81的一端并释放。然后进入步骤S17。

步骤S17：

传送带81将轮辐胚体输送至下一个工位。

其中，当步骤S1-5的判断为否时，也即工件转移装置50抓取到的嵌件没有按照预定规则排布，而是有缺漏的情况，相应的工控机就控制工件转移装置50暂停工作，同时工控机显示相关警示信息，操作人员观察到工件转移装置50暂停工作的现象以及警示信息后，就能够检查并重新启动相关装置。

如上所述，通过本实施例的自动化轮辐生产设备10，自动将多个嵌件100放置到模具中的多个嵌件放置部位，自动盛取铝液注入压铸机62中，将铝液压铸成轮辐胚体并进行冷却，进而将冷却后的轮辐胚体从压铸机62中取出并输送到下一工位。

实施例作用与效果

根据本实施例提供的自动化轮辐生产设备10，自动送汤装置20能够自动从集中熔化炉中盛取铝液并将铝液运送至铝液保温装置30，铝液保温装置30能够将铝液保持在熔融状态以利后续加工，嵌件输送装置40能够将多个嵌件100分别放置到按预定规则排布的多个嵌件工位422上，工件转移装置50能够从多个嵌件工位422处同时抓取多个嵌件100，并将多个嵌件100保持预定规则排布的状态放到模具中多个嵌件放置部位，加料压铸装置60能够自动从铝液保温装置30处盛取铝液并将铝液倒入模具压铸成型，得到轮辐胚体，喷雾装置70能够对压铸成型的轮辐胚体进行喷雾冷却，工件转移装置50还能够将冷却后的轮辐胚体从加料压铸装置60中取出并放置到轮辐输送装置80上，轮辐输送装置80能够将轮辐胚体运送至下一个工位进行进一步加工或出库。如上所述，本发明提供的自动化轮辐生产设备10能够生产具有嵌件100的铝合金轮辐胚体，并且自动化程度高。此外，由于具有嵌件100，因此加工成型的铝合金轮辐胚体后续可以通过嵌件100与轮辋进行焊接，从而进一步加工成轮毂。在这样的轮毂生产方式中，轮辐和轮辋的制备能够分开单独进行，因此提高了生产效率，大大减少了单个轮毂生产的总时长；同时，由于轮辐与轮辋不是直接进行焊接，而是通过嵌件100来焊接在一起，因此轮辋可以采用与轮辐不同的材料，例如采用铁合金材质，从而降低成本。具体地，嵌件输送装置40中，振动输送机构41能将无序的嵌件100排列整齐并按预定的朝向输送至载置台413，嵌件移动机构44能够从载置台413处抓取嵌件100，并与预定位机构42配合工作将多个嵌件100逐一放置到各个嵌件工位422上，以便工件转移装置50同时抓取。同时，定位检测机构43具有按预定规则排布的多个定位感应器432，因此能够对工件转移装置50的抓取情况进行检测，避免产品出现嵌件100缺漏的情况。

进一步，工件转移装置50能够使抓取机构52的多个嵌件抓手521分别对准预定位机构42的多个嵌件工位422，从而能够同时抓取多个嵌件工位422上放置的多个嵌件100，并将这些嵌件100同时放入压铸机62中模具中的多个嵌件放置部位；在轮辐胚体压铸成型后，工件转移装置50还能够通过夹取机构53夹住轮辐胚体的料柄，从而将轮辐胚体从压铸机62中取出并转移放置到轮辐输送装置80的传送带81上。

此外，通过本实施例的自动化轮辐生产设备10，操作人员能够通过工控机组90远程对上述各个装置进行控制，而不需要再频繁靠近高温的铝液及压铸机等重型设备，从而减少了安全隐患。

上述实施例仅用于举例说明本发明的具体实施方式，而本发明不限于上述实施例的描述范围。

Claims (9)

1.一种自动化轮辐生产设备，用于将铝液压铸制成轮辐胚体，所述轮辐胚体具有多个辐条，所述辐条的端部具有用于连接的嵌件，其特征在于，包括：

铝液保温装置，用于存储所述铝液并使所述铝液保持熔融状态；

嵌件输送装置，用于将所述嵌件输送至预定的嵌件工位；

加料压铸装置，用于从所述铝液保温装置获取所述铝液，并将所述铝液注入模具并压铸成型，得到所述轮辐胚体；

工件转移装置，设置在所述嵌件输送装置以及所述加料压铸装置的近旁，至少用于从所述嵌件工位抓取所述嵌件并将所述嵌件放入所述模具中预定的嵌件放置部位；

自动给汤装置，用于将所述铝液运送至所述铝液保温装置；以及

喷雾冷却装置，用于对压铸成型的所述轮辐胚体进行冷却。

2.根据权利要求1所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述工件转移装置至少包括多轴机械臂以及抓取机构，

所述抓取机构设置在所述多轴机械臂的端部，用于抓取所述嵌件并将所述嵌件放置到所述嵌件放置部位。

3.根据权利要求2所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述嵌件以及所述嵌件放置部位的数量为多个，

多个所述嵌件与多个所述嵌件放置部位一一对应，

所述抓取机构具有多个嵌件抓手，用于同时抓取多个所述嵌件并使多个所述嵌件在保持所述预定规则排布的状态下被转移至多个所述嵌件放置部位，

多个所述嵌件放置部位以及多个所述嵌件抓手均按照预定规则排布，

加工得到的所述轮辐胚体中，多个所述嵌件按照所述预定规则排布。

4.根据权利要求2所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述轮辐胚体还具有料柄，

所述工件转移装置还包括夹取机构，用于夹取所述轮辐胚体，

所述夹取机构设置在所述多轴机械臂的端部，具有两个可动夹板，

所述可动夹板的形状与所述料柄相匹配。

5.根据权利要求4所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述多轴机械臂的端部具有转动轴，

所述抓取机构以及所述夹取机构均安装在所述转动轴上并且相背设置。

6.根据权利要求2所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述嵌件输送装置包括振动输送机构、嵌件转移机构以及预定位机构，

所述振动输送机构将多个所述嵌件排列整齐并按预定朝向依次输送至预定位置，

所述嵌件转移机构从所述预定位置抓取所述嵌件，并将所述嵌件放置到所述嵌件工位，

所述预定位机构用于载置多个所述嵌件，并使多个所述嵌件按所述预定规则排布。

7.根据权利要求6所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述嵌件输送装置还包括振动指示感应器，设置在所述预定位置的侧边，用于对经过该位置的所述嵌件转移机构进行感应。

8.根据权利要求6所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述预定位机构包括转台以及转台驱动组件，

多个所述嵌件工位固定安装在所述转台上，并且按所述预定规则排布，

所述转台驱动组件与所述转台连接，用于驱动所述转台进行水平转向，

所述嵌件输送装置还包括转动指示感应器，设置在所述转台的侧边，用于对经过该位置的所述嵌件转移机构进行感应。

9.根据权利要求6所述的自动化轮辐生产设备，其特征在于：

其中，所述嵌件输送装置还包括多个嵌件定位感应器，用于检测所述工件转移装置抓取的多个所述嵌件是否按照所述预定规则排布，

多个所述嵌件定位感应器按照所述预定规则排布。

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