CN102509522A - 显示装置、显示装置组装方法及显示装置拆卸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种显示装置、显示装置组装方法及显示装置拆卸方法，该显示装置包含背光模块、面板模块、胶体以及线材。面板模块承载于背光模块上。胶体用以黏合背光模块与面板模块。线材部分地受胶体包覆。本发明的显示装置可避免在分离面板模块与背光模块的重工过程中毁损面板模块及/或背光模块。并且，若显示装置不需重工，则可将裸露于面板模块与背光模块之间的胶合部位以外的多余线材除去，并不会影响显示装置组装后应有的结构强度。

Description

显示装置、显示装置组装方法及显示装置拆卸方法

技术领域

本发明涉及一种显示装置、显示装置组装方法及显示装置拆卸方法，特别是涉及一种可在组装过程中方便重工的显示装置。

背景技术

近年来，由于电子、信息工业的迅速发展，其相关的产品也日益精密。就目前个人电脑领域观之，除了寻求更高速、运算能力更强的计算功能的运算单元和各式各样周边设备的配合来满足使用者需求外，针对轻薄短小的便携式电脑也为业界发展的重点领域。以液晶显示器为例，其具有高画质、体积小、重量轻、低电压驱动、低消耗功率及应用范围广等优点，故广泛地应用于便携式电视、移动电话、摄录放影机、笔记本电脑、桌上型显示器等消费性电子产品中，成为显示器的主流。

背光模块为液晶显示器的关键零组件之一。由于液晶显示器的面板模块本身不具发光的能力，背光模块的功能即在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使液晶显示器能正常显示影像。目前液晶显示器已广泛应用于监视器、笔记本电脑、数码相机及投影机等具成长潜力的电子产品，因此带动背光模块及其相关零组件的需求持续成长。

一般来说，以往在组装液晶显示器的面板模块与背光模块时，会通过双面皆具有黏性的衬带(rim tape)贴附于面板模块底部的下偏光片与背光模块的胶框之间，借以使面板模块与背光模块相互黏合。而对于中小尺寸的液晶显示器来说，由于其具有较宽的面板模块以及边框较窄的背光模块，并且为了提升两模块之间抵抗落摔试验时的剥离力(peeling force)的能力，面板模块与背光模块之间相互固定的设计会由衬带黏合方式改为以胶体(glue)直接胶合的方式。

然而，当组装人员在组装面板模块与背光模块的过程中发生失误，或者组装后的产品在后续品管阶段被判定为不良品时，则在胶体已经凝固的情况下硬将面板模块与背光模块分离，往往会使面板模块及/或背光模块产生损坏的问题而面临无法重工的问题，进而导致液晶显示器的制造成本无法降低。因此，发展出可在重工阶段不会造成面板模块及/或背光模块损坏的技术，是此业界必须刻不容缓投入探讨与研究的课题。

发明内容

为解决现有技术的问题，本发明的一技术样态是一种显示装置，其主要是在组装显示装置的面板模块与背光模块的过程中，先在背光模块的胶框与框架之间置入一条线材，再涂布胶体以黏合面板模块、胶框与框架，并同时使胶体包覆部分线材。因此，当显示装置因组装失误或不良品因素而需要重工时，可直接拉扯线材以破坏胶体结构，使得面板模块与背光模块容易分离。换言之，本发明的显示装置可避免在分离面板模块与背光模块的重工过程中毁损面板模块及/或背光模块。并且，若显示装置不需重工，则可将裸露于面板模块与背光模块之间的胶合部位以外的多余线材除去，并不会影响显示装置组装后应有的结构强度。

根据本发明一实施例，上述的显示装置包含背光模块、面板模块、胶体以及线材。面板模块承载于背光模块上。胶体用以黏合背光模块与面板模块。线材部分地受胶体包覆。

在本发明的一实施例中，上述的背光模块进一步包含框架以及胶框。框架环绕于面板模块外。胶框的外缘与框架组装。面板模块的边缘承载于胶框上，致使胶合通道形成于胶框、框架与面板模块之间。胶体在胶合通道中黏合胶框、框架与面板模块。线材沿胶合通道设置并部分地受胶体包覆。

在本发明的一实施例中，上述的胶合通道包含第一侧通道、第二侧通道以及连接通道。第一侧通道与第二侧通道分别位于面板模块的两相对侧。连接通道连通于第一侧通道与第二侧通道之间。

在本发明的一实施例中，上述的第一侧通道的末端具有第一开口。第二侧通道的末端具有第二开口。线材的两端分别露出于第一开口与第二开口之外。

在本发明的一实施例中，上述的线材的两端分别与第一侧通道的末端以及第二侧通道的末端切齐。

在本发明的一实施例中，上述的胶体是分段地黏合于第一侧通道以及第二侧通道中。

在本发明的一实施例中，上述的胶体是连续地或分段地黏合于第一侧通道、连接通道以及第二侧通道中。

在本发明的一实施例中，上述的胶合通道大体上呈U字型。

在本发明的一实施例中，上述的胶合通道的末端具有第一开口。线材的一端露出于第一开口之外。

在本发明的一实施例中，上述的线材的一端与胶合通道的末端切齐。

在本发明的一实施例中，上述的线材的机械强度大于胶体的机械强度。

在本发明的一实施例中，上述的线材的线径为0.01毫米至1.0毫米。

本发明的另一技术样态是一种显示装置组装方法。根据本发明一实施例，上述的显示装置组装方法包含下列步骤。提供背光模块。放置线材于背光模块上。涂布胶体至背光模块。放置面板模块于背光模块上，致使胶体黏合背光模块与面板模块，并包覆部分线材。

在本发明的一实施例中，上述放置线材的步骤进一步包含放置线材于胶框上并邻近框架的步骤。

在本发明的一实施例中，上述涂布胶体的步骤进一步包含涂布胶体至框架的步骤。

在本发明的一实施例中，上述放置面板模块的步骤进一步包含朝向胶框放置面板模块，致使面板模块的边缘刮动胶体朝向线材移动的步骤，以及承载面板模块的边缘于胶框上，致使胶体黏合胶框、框架与面板模块，并包覆部分线材的步骤。

在本发明的一实施例中，上述承载面板模块的步骤进一步包含承载面板模块的边缘于胶框上，致使胶体在胶框、框架与面板模块之间形成的胶合通道中黏合胶框、框架与面板模块，并包覆部分线材的步骤。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置组装方法进一步包含将线材的两端分别切齐第一开口以及第二开口的步骤。

在本发明的一实施例中，上述的显示装置组装方法进一步包含将线材的该端切齐第一开口。

本发明的另一技术样态是一种显示装置拆卸方法。根据本发明一实施例，上述的显示装置拆卸方法包含下列步骤。提供显示装置，其中显示装置包含背光模块及面板模块，面板模块承载于背光模块上，胶体黏合背光模块与面板模块，且线材贯穿胶体。拉扯线材以破坏胶体的结构。分离面板模块与背光模块。

在本发明的一实施例中，上述拉扯线材的步骤进一步包含拉扯线材分别外露于第一开口以及第二开口的两端以破坏胶体的结构的步骤。

在本发明的一实施例中，上述拉扯线材的步骤进一步包含拉扯线材外露于第一开口的该端以破坏胶体的结构的步骤。

本发明的显示装置可避免在分离面板模块与背光模块的重工过程中毁损面板模块及/或背光模块。并且，若显示装置不需重工，则可将裸露于面板模块与背光模块之间的胶合部位以外的多余线材除去，并不会影响显示装置组装后应有的结构强度。

附图说明

图1为示出依照本发明一实施例的显示装置的局部剖视图。

图2为示出图1中的线材相对背光模块的框架与胶框的立体分解图。

图3为示出图1中的显示装置的立体组合图。

图4为示出图1中的线材相对背光模块的框架与胶框在另一实施例的立体分解图。

图5A为示出图1中的面板模块与背光模块的分解示意图，其中线材放置于胶框上并邻近框架。

图5B为示出图1中的面板模块与背光模块的分解示意图，其中胶体涂布至框架。

图5C为示出图1中的面板模块与背光模块的分解示意图，其中面板模块的边缘刮动胶体朝向线材移动。

图6为示出依照本发明一实施例的显示装置组装方法的流程图。

图7为示出依照本发明一实施例的显示装置拆卸方法的流程图。

【主要附图标记说明】

1：显示装置        10：背光模块

100：框架          102：胶框

104：导光板            106：反射片

108：光学膜片          12：面板模块

120：彩色滤光片基板    122：薄膜晶体管基板

124：上偏光片          126：下偏光片

14：胶合通道           140：第一侧通道

140a：第一开口         142：连接通道

144：第二侧通道        144a：第二开口

2：胶体               3：线材

S100～S304：步骤

具体实施方式

以下将以附图公开本发明的多个实施例，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明部分实施例中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化附图起见，一些现有惯用的结构与元件在附图中将以简单示意的方式示出。

本发明的一技术态样是一种背光模块。更具体地说，其主要是在组装显示装置的面板模块与背光模块的过程中，先在背光模块的胶框与框架之间置入一条线材，再涂布胶体以黏合面板模块、胶框与框架，并同时使胶体包覆部分线材。因此，当显示装置因组装失误或不良品因素而需要重工时，可直接拉扯线材以破坏胶体结构，使得面板模块与背光模块容易分离。换言之，本发明的显示装置可避免在分离面板模块与背光模块的重工过程中毁损面板模块及/或背光模块。并且，若显示装置不需重工，则可将裸露于面板模块与背光模块之间的胶合部位以外的多余线材除去。

请参照图1。图1为示出依照本发明一实施例的显示装置1的局部剖视图。

如图1所示，应用本发明的显示装置1的电子装置可以是便携式电脑装置(例如，笔记本电脑、平板电脑...等)或是手持式电子装置(例如，PDA、手机、游戏机...等)，但并不以此为限。换言之，应用本发明的显示装置1的电子装置可以是任何具有显示功能的电子产品，只要显示装置1在组装过程中有降低重工成本的需求，皆可应用本发明的概念导入显示装置1的组装工艺中。

如图1所示，在本实施例中，本发明的显示装置1主要包含有面板模块12以及背光模块10。显示装置1的背光模块10至少包含框架100、胶框102、导光板104、反射片106、以及光学膜片108。背光模块10的发光源(图未示)可以采用冷阴极管(CCFL)或发光二极管(LED)。背光模块10的框架100环绕于面板模块12外。背光模块10的胶框102外缘与框架100组装。背光模块10的反射片106设置于框架100上。背光模块10的导光板104设置于反射片106上。背光模块10的光学膜片108设置于导光板104上。显示装置1的面板模块12的边缘承载于胶框102上。显示装置1的面板模块12包含彩色滤光片基板120、薄膜晶体管基板122、上偏光片124以及下偏光片126。面板模块12的彩色滤光片基板120与薄膜晶体管基板122相互黏合。面板模块12的上偏光片124黏合至彩色滤光片基板120上方。面板模块12的下偏光片126黏合至薄膜晶体管基板122的下方。借此，背光模块10的发光源即可发射光线进入导光板104，并受反射片106反射以依序通过光学膜片108、下偏光片126、薄膜晶体管基板122、彩色滤光片基板120以及上偏光片124而离开面板模块12，进而可达到供使用者观赏的功能。

同样示于图1，在本实施例中，显示装置1的面板模块12与背光模块10之间的固定方式，是通过胶体2黏合于面板模块12与背光模块10之间。进一步来说，当显示装置1的面板模块12承载于背光模块10的胶框102上时，背光模块10的胶框102及框架100与面板模块12之间即形成胶合通道14。换言之，胶体2在胶合通道14中黏合胶框102、框架100与面板模块12。在本实施例中，显示装置1还包含有线材3，线材3是沿胶合通道14设置并部分地受胶体2包覆。

请参照图2以及图3。图2为示出图1中的线材3相对背光模块10的框架100与胶框102的立体分解图。图3为示出图1中的显示装置1的立体组合图。

如图2与图3所示，在本实施例中，背光模块10的胶框102及框架100与面板模块12之间所形成的胶合通道14包含第一侧通道140、第二侧通道144以及连接通道142。胶合通道14的第一侧通道140与第二侧通道144分别位于面板模块12的两相对侧。胶合通道14的连接通道142连通于第一侧通道140与第二侧通道144之间。在本实施例中，胶合通道14大体上呈U字型。并且，胶合通道14的第一侧通道140的末端具有第一开口140a，第二侧通道144的末端具有第二开口144a。

如图2所示，本实施例仅采用单一线材3，并使线材3弯折呈如U字型的胶合通道14。因此，当面板模块12与背光模块10相互黏合时，线材3的两端分别露出于第一侧通道140的第一开口140a与第二侧通道144的第二开口144a之外，如图3所示。

在一实施例中，胶体2连续地黏合于胶合通道14的第一侧通道140、连接通道142以及第二侧通道144中。由于胶体2涂布于胶合通道14中的长度较长，因此在面板模块12与背光模块10相互黏合之后，可加强显示装置1组装后的结构强度。然而，若显示装置1组装后的结构强度在可接受的范围内，则在另一实施例中，胶体2也可分段地黏合于胶合通道14的第一侧通道140、连接通道142以及第二侧通道144中，此举还可因节省胶体2的使用量而节省成本。

请参照图4。图4为示出图1中的线材3相对背光模块10的框架100与胶框102在另一实施例的立体分解图。

如图4所示，本实施例采用两条线材3，并使线材3分别沿胶合通道14的第一侧通道140与第二侧通道144设置。因此，当面板模块12与背光模块10相互黏合时，线材3的两端分别露出于第一侧通道140的第一开口140a与第二侧通道144的第二开口144a之外，同样如图3所示。

在一实施例中，若显示装置1组装后的结构强度在可接受的范围内，胶体2也可仅分段地黏合于胶合通道14的第一侧通道140以及第二侧通道144中。在实际应用中，由于仅在胶合通道14的第一侧通道140以及第二侧通道144中涂布胶体2，因此若为了再进一步节省线材3的使用量，则此实施例可搭配图4采用两条线材3的实施例一起应用。同样地，胶体2也可分别连续地或分段地黏合于胶合通道14的第一侧通道140以及第二侧通道144中。

在面板模块12与背光模块10的组装过程中若发生失误，或者组装后的显示装置1在后续剥离测试阶段被判定为不良品时，则本发明的显示装置1即必须进行重工的程序。为了使面板模块12与背光模块10容易分离而不会受到损坏，可先拉扯线材3以破坏胶体2结构。相对地，若显示装置1不需重工，则可将图3所示的线材3分别露出于第一侧通道140的末端以及第二侧通道144的末端的多余部分切除，并不会影响显示装置1组装后应有的结构强度。

在一实施例中，为了达到通过线材3破坏胶体2结构的目的，线材3的机械强度必须大于胶体2的机械强度。

在一实施例中，为了适于沿胶合通道14进行设置，线材3的线径为0.01毫米至1.0毫米。

请参照图5A、图5B、图5C以及图6。图5A为示出图1中的面板模块12与背光模块10的分解示意图，其中线材3放置于胶框102上并邻近框架100。图5B为示出图1中的面板模块12与背光模块10的分解示意图，其中胶体2涂布至框架100。图5C为示出图1中的面板模块12与背光模块10的分解示意图，其中面板模块12的边缘刮动胶体2朝向线材3移动。图6为示出依照本发明一实施例的显示装置组装方法的流程图。

如图5A与图6所示，在本实施例中，显示装置组装方法可应用于如图1所示的显示装置1，因此显示装置1内所含的元件及其结构在此不再赘述。首先，可依照显示装置组装方法进行下列步骤：

S100：提供背光模块10。

S102：放置线材3于胶框102上并邻近框架100。

将线材3放置于胶框102上并邻近框架100的步骤中，可选择性地采用如图2所示的单一线材3，或者可采用如图4所示的两条线材3。

如图5B与图6所示，在本实施例中，可依照显示装置组装方法接着进行下列步骤：

S104：涂布胶体2至框架100。

如图5C与图6所示，在本实施例中，为了达到使线材3包覆于胶体2中的目的，可依照显示装置组装方法接着进行下列步骤：

S106：朝向胶框102放置面板模块12，致使面板模块12的边缘刮动胶体2朝向线材3移动。

如图1与图6所示，在本实施例中，显示装置组装方法接着进行下列步骤：

S108：承载面板模块12的边缘于胶框102上，致使胶体2在胶框102、框架100与面板模块12之间形成的胶合通道14中黏合胶框102、框架100与面板模块12，并包覆部分线材3。

在黏合胶框102、框架100与面板模块12之后，若显示装置1不需重工，则显示装置组装方法最后可进行下列步骤：

S110：将线材3的两端分别切齐第一开口140a以及第二开口144a。

换言之，可将图3所示的线材3分别露出于第一侧通道140的末端以及第二侧通道144的末端的多余部分切除，并不会影响显示装置1组装后应有的结构强度，也可恢复原本的外观。

请参照图7。图7为示出依照本发明一实施例的显示装置拆卸方法的流程图。

如图3与图7所示，在本实施例中，在黏合胶框102、框架100与面板模块12之后，若显示装置1需要重工，则可依照本发明的显示装置拆卸方法进行下列步骤：

S300：提供显示装置1，其中显示装置1包含背光模块10及面板模块12，面板模块12承载于背光模块10上，胶体2黏合背光模块10与面板模块12，且线材3贯穿胶体2。

S302：拉扯线材3分别外露于第一开口140a以及第二开口144a的两端以破坏胶体2的结构。

S304：分离面板模块12与背光模块10。

由以上对于本发明的具体实施例的详述，可以明显地看出，本发明的显示装置主要是在组装显示装置的面板模块与背光模块的过程中，先在背光模块的胶框与框架之间置入一条线材，再涂布胶体以黏合面板模块、胶框与框架，并同时使胶体包覆部分线材。因此，当显示装置因组装失误或不良品因素而需要重工时，可直接拉扯线材以破坏胶体结构，使得面板模块与背光模块容易分离。换言之，本发明的显示装置可避免在分离面板模块与背光模块的重工过程中毁损面板模块及/或背光模块。并且，若显示装置不需重工，则可将裸露于面板模块与背光模块之间的胶合部位以外的多余线材除去，并不会影响显示装置组装后应有的结构强度。

虽然本发明已以实施例公开如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视所附的权利要求所界定的范围为准。

Claims (31)

1.一种显示装置，包含：

一背光模块；

一面板模块，承载于该背光模块上；

一胶体，用以黏合该背光模块与该面板模块；以及

一线材，部分地受该胶体包覆。

2.如权利要求1所述的显示装置，其中该背光模块进一步包含：

一框架，环绕于该面板模块外；以及

一胶框，其外缘与该框架组装，并且该面板模块的边缘承载于该胶框上，致使一胶合通道形成于该胶框、该框架与该面板模块之间；

其中，该胶体在该胶合通道中黏合该胶框、该框架与该面板模块，该线材沿该胶合通道设置并部分地受该胶体包覆。

3.如权利要求2所述的显示装置，其中该胶合通道包含一第一侧通道、一第二侧通道以及一连接通道，该第一侧通道与该第二侧通道分别位于该面板模块的两相对侧，该连接通道连通于该第一侧通道与该第二侧通道之间。

4.如权利要求3所述的显示装置，其中该第一侧通道的末端具有一第一开口，该第二侧通道的末端具有一第二开口，该线材的两端分别露出于该第一开口与该第二开口之外。

5.如权利要求3所述的显示装置，其中该线材的两端分别与该第一侧通道的末端以及该第二侧通道的末端切齐。

6.如权利要求3所述的显示装置，其中该胶体是分段地黏合于该第一侧通道以及该第二侧通道中。

7.如权利要求3所述的显示装置，其中该胶体是连续地或分段地黏合于该第一侧通道、该连接通道以及该第二侧通道中。

8.如权利要求3所述的显示装置，其中该胶合通道大体上呈U字型。

9.如权利要求1所述的显示装置，其中该胶合通道的末端具有一第一开口，该线材的一端露出于该第一开口之外。

10.如权利要求1所述的显示装置，其中该线材的一端与该胶合通道的末端切齐。

11.如权利要求1所述的显示装置，其中该线材的机械强度大于该胶体的机械强度。

12.如权利要求1所述的显示装置，其中该线材的线径为0.01毫米至1.0毫米。

13.一种显示装置组装方法，包含下列步骤：

提供一背光模块；

放置一线材于该背光模块上；

涂布一胶体至该背光模块；以及

放置一面板模块于该背光模块上，致使该胶体黏合该背光模块与该面板模块，并包覆部分该线材。

14.如权利要求13所述的显示装置组装方法，其中该背光模块包含一胶框及一框架，该框架组装于该胶框的外缘，放置该线材的步骤进一步包含下列步骤：

放置该线材于该胶框上并邻近该框架。

15.如权利要求14所述的显示装置组装方法，其中涂布该胶体的步骤进一步包含下列步骤：

涂布该胶体至该框架。

16.如权利要求15所述的显示装置组装方法，其中放置该面板模块的步骤进一步包含下列步骤：

朝向该胶框放置该面板模块，致使该面板模块的边缘刮动该胶体朝向该线材移动；以及

承载该面板模块的边缘于该胶框上，致使该胶体黏合该胶框、该框架与该面板模块，并包覆部分该线材。

17.如权利要求16所述的显示装置组装方法，其中承载该面板模块的步骤进一步包含下列步骤：

承载该面板模块的边缘于该胶框上，致使该胶体于该胶框、该框架与该面板模块之间形成的一胶合通道中黏合该胶框、该框架与该面板模块，并包覆部分该线材。

18.如权利要求17所述的显示装置组装方法，其中该胶合通道包含一第一侧通道、一第二侧通道以及一连接通道，该第一侧通道与该第二侧通道分别位于该面板模块的两相对侧，该连接通道连通于该第一侧通道与该第二侧通道之间。

19.如权利要求18所述的显示装置组装方法，其中该第一侧通道的末端具有一第一开口，该第二侧通道的末端具有一第二开口，该线材的两端分别露出于该第一开口与该第二开口之外，该显示装置组装方法进一步包含下列步骤：

将该线材的该两端分别切齐该第一开口以及该第二开口。

20.如权利要求17所述的显示装置组装方法，其中该胶合通道大体上呈U字型。

21.如权利要求17所述的显示装置组装方法，其中该胶合通道的末端具有一第一开口，该线材的一端露出于该第一开口之外，该显示装置组装方法进一步包含下列步骤：

将该线材的该端切齐该第一开口。

22.如权利要求13所述的显示装置组装方法，其中该线材的机械强度大于该胶体的机械强度。

23.如权利要求13所述的显示装置组装方法，其中该线材的线径为0.01毫米至1.0毫米。

24.一种显示装置拆卸方法，包含下列步骤：

提供一显示装置，其中该显示装置包含一背光模块及一面板模块，该面板模块承载于该背光模块上，一胶体黏合该背光模块与该面板模块，且一线材贯穿该胶体；

拉扯该线材以破坏该胶体的结构；以及

分离该面板模块与该背光模块。

25.如权利要求24所述的显示装置拆卸方法，其中该背光模块包含一胶框及一框架，该框架组装于该胶框的外缘，该面板模块环绕于该框架内，该面板模块的边缘承载于该胶框上，该胶体黏合该胶框、该框架与该面板模块形成的一胶合通道中。

26.如权利要求25所述的显示装置拆卸方法，其中该胶合通道包含一第一侧通道、一第二侧通道以及一连接通道，该第一侧通道与该第二侧通道分别位于该面板模块的两相对侧，该连接通道连通于该第一侧通道与该第二侧通道之间。

27.如权利要求26所述的显示装置拆卸方法，其中该第一侧通道的末端具有一第一开口，该第二侧通道的末端具有一第二开口，该线材的两端分别露出于该第一开口与该第二开口之外，拉扯该线材的步骤进一步包含下列步骤：

拉扯该线材分别外露于该第一开口以及该第二开口的该两端以破坏该胶体的结构。

28.如权利要求25所述的显示装置拆卸方法，其中该胶合通道大体上呈U字型。

29.如权利要求25所述的显示装置拆卸方法，其中该胶合通道的末端具有一第一开口，该线材的一端露出于该第一开口之外，拉扯该线材的步骤进一步包含下列步骤：

拉扯该线材外露于该第一开口的该端以破坏该胶体的结构。

30.如权利要求24所述的显示装置拆卸方法，其中该线材的机械强度大于该胶体的机械强度。

31.如权利要求24所述的显示装置拆卸方法，其中该线材的线径为0.01毫米至1.0毫米。

Images