CN102485842A - 一种固定床补充精制焦化蜡油加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种固定床补充精制焦化蜡油加工方法；将焦化蜡油原料在换热器A中换热至25-150℃，再与精制剂在静态混合器中进行混合反应后，经沉降罐沉降分渣，沉渣从沉降罐底部排出，精制油经电沉降罐之后，沉渣从底部排出，上层精制油再经吸附过滤器精制，精制后的油经换热器F换热至60-500℃后进入催化裂化装置进行催化裂化处理；精制剂的加入重量为焦化蜡油原料的0.2～5％；吸附过滤介质为：活性炭、白土、硅藻土中的一种或复合物；本方法解决水洗乳化及脱氮组分残留的问题，减少水洗对后续加工的影响。

Description

一种固定床补充精制焦化蜡油加工方法
技术领域
本发明涉及一种固定床补充精制焦化蜡油加工方法。
背景技术
目前石化炼厂通过催化裂化工艺能把较多的重油转化为燃料油，而催化裂化的原料多采用直馏蜡油，而目前减压渣油及催化裂化油浆生产的焦化蜡油，由于芳烃和氮含量高，难于加工。现有炼厂采用掺入焦化蜡油作为原料，从而会导致催化裂化装置的轻质油收率下降。追根求源是由于焦化蜡油中所含“碱性氮化物”一般是直馏蜡油的几倍，而碱性氮化物是会导致催化剂活性降低，影响催化裂化的产品分布，使焦炭产率上升，燃料油收率下降，外甩油浆增多，严重影响经济效益。US2934995报道将焦化馏出油用选择性溶剂抽提，即用溶剂抽提第一段焦化馏出油中的芳烃，并将抽出的芳烃送第二段进行焦化；或将焦化分馏塔分出的重油馏分经溶剂萃取或溶剂脱沥青，分成高残炭含量产品和低残炭含量产品，低残炭含量的产品全部或部分作为催化裂化原料，高残炭含量的产品循环焦化(US4534854)。上述方法不仅减少了催化裂化原料量，而且需建一套完整的溶剂抽提装置，投资和操作费用都相当大。CN200310121454.6提供一种以炼油厂延迟焦化装置的蜡油为原料，通过精制再进行催化裂化处理的焦化蜡油加工方法，将焦化蜡油原料在换热器中换热至25-150℃，再与精制剂在静态混合器中进行混合反应后，经沉降罐沉降分渣，沉渣从沉降罐底部排出，精制油与清洁水混合后进入电精制沉降罐中经电场进一步精制分离油和水，精制后的油经换热器换热至200-500℃后进入催化裂化装置进行催化裂化处理。该方法由于加入清洁水与精制油混合，会导致精制油乳化，油水难以分离，一方面导致精制油收率下降，另一方面，蜡油含水量高、脱氮残留组分多，影响后续加工。
发明内容
本发明的目的是提供一种固定床补充精制焦化蜡油加工方法，解决水洗乳化及脱氮组分残留的问题。减少对后续加工的影响。
本发明以炼油厂延迟焦化装置的蜡油为原料，通过精制再进行催化裂化处理的焦化蜡油加工方法，其特征在于：将焦化蜡油原料在换热器A中换热至25-150℃，再与以zL94115105提供的脱氮剂，也可以是其它酸性组分的脱氮剂在静态混合器中进行混合反应后，经沉降罐沉降分渣，沉渣从沉降罐底部排出，精制油经电沉降罐之后，沉渣从底部排出，上层精制油再经吸附过滤器精制，精制后的油经换热器F换热至60-500℃后进入催化裂化装置进行催化裂化处理。
本发明所述的方法中，脱氮剂的加入重量是焦化蜡油原料重量的0.2～5％。
本发明所述的方法中，所述沉降时间为10分钟～6小时。
本发明所述的方法中，电沉降罐的电精制电场强度在0-3000伏/cm2范围，且电沉降罐可只保留一个。
本发明所述的方法中，所采用的吸附过滤介质为
a.固体碱金属、碱土金属的氧化物及其氢氧化物，如：Na+、K+、Ca+2、Mg+2、Al+3、Zn+2、Fe+2、Fe+3、Ba+2、Pb+2的氧化物及其氢氧化物等
b.固体强碱弱酸生成的盐，如：Na2CO3、Na3PO4、K2CO3等。
c.多孔物质，包括活性炭、焦炭、煤、煤渣、白土、硅藻土、硅胶、氧化铝、分子筛、多孔有机聚合物、离子交换树脂、甲壳素等。
d.吸附a或b，或无机氨、有机胺、酰胺等的c类物质，如：吸附一甲胺、乙胺、羟胺、脲、三乙胺、乙二胺和二亚乙基三胺、苯胺、乙基苯胺、邻甲苯胺和二甲代苯胺、乙醇胺(有一、二、三乙醇胺)、甲胺(乙、丙、丁……十八胺……)、乙二胺(丙、丁、戊、己二胺等)、酰胺(甲、乙、丙酰胺、甲基甲酰胺、甲基乙酰胺、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺等)、二甲基甲酰胺、二甲基乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、异丙醇胺、芳氧基丙醇胺、三乙醇胺、磷酸乙醇胺、苯氧丙醇胺、苯乙醇胺、三异丙醇胺、氨乙基乙醇胺、二亚乙基三胺、烷醇胺、亚烷基胺、氨水、磷铵磷酸氢氨磷酸二氢铵等。
a，b，c，d中的一种或复合物。
本发明所述的方法中，所述换热器A的换热温度为50℃～100℃。
本发明所述的方法中，精制焦化蜡油可以单独进入催化裂化装置进行催化裂化处理，也可以和直馏蜡油混合进入催化裂化装置进行催化裂化处理，精制焦化蜡油所占重量比例为0.5％～100％。也可掺入其它的蜡油。
本发明所述的方法中，过滤后的精制油还可以经加热后进入加氢裂化装置。
附图说明
图1是本发明焦化蜡油加工方法的工艺流程图。
其中：1焦化蜡油2精制剂3沉渣4尾渣5直馏蜡油A换热器B静态混合器C沉降罐D电精制沉降罐E吸附过滤器F换热器G催化裂化装置或加氢裂化装置
具体实施方式
本发明是这样实现的：焦化蜡油1经换热器A换热至50℃-150℃与精制剂2以重量百分比0.2～5％在静态混合器B中混合，然后进入沉降罐C中沉降10分钟～6小时，沉渣3从沉降罐底部排出，上层澄清油进入电沉降罐D，在电场强度0-3000v/cm2之间脱水，尾渣4从沉降罐底部排出，精制油从电精制沉降罐项部流出，经吸附过滤器E再经换热器F换热至60℃-500℃直接进入催化裂化系统G或加氢裂化装置进行处理。
另一方案是：焦化蜡油1经换热器A换热至50℃-100℃与精制剂2以重量百分比0.2～5％在静态混合器B中混合，然后进入沉降罐C中沉降10分钟～6小时，沉渣3从沉降罐底部排出，上层澄清油经沉降吸附器E后，精制油与直馏蜡油5按重量比1∶1-0.1∶10调和后，经换热器F换热进入催化裂化系统G或加氢裂化装置进行处理。
本发明所述的催化裂化处理对所属领域普通技术人员来说是显而易见的，属于现有技术。
本发明方法所达到的效果是焦化蜡油碱氮可从1500-2800ppm脱至400-1200ppm，脱钙率达70％-80％，脱铁率达50％-80％，脱钠率达50％-60％。
单独精制后焦化蜡油经催化裂化处理，液化气、汽油、柴油三项之和比未精制焦化蜡油提高10％以上。掺炼直馏蜡油的精制后焦化蜡油经催化裂化处理，液化气、汽油、柴油三项之和比未精制焦化蜡油提高3％以上，如表1、2。
表1焦化蜡油精制前后催化裂化效果对比
Figure BSA00000379806000041
表2直馏蜡油掺炼精制前后焦化蜡油(40％)催化裂化效果对比
Figure BSA00000379806000051
实施例1
用10g白土作为填料装填成柱，将脱氮后的焦化蜡油以0.5g/分经过固定床，吸附过滤精制后得到精制油，经分析，酸值由由1.08mgKOH/g降到0.054mgKOH/g。
实施例2
用10g吸附无机酸的活性白土作为填料装填成柱，将脱氮后的焦化蜡油以0.5g/分经过固定床，吸附过滤精制后得到精制油，经分析，酸值由由0.98mgKOH/g降到0.051mgKOH/g。
实施例3
用10g吸附无机盐的活性炭作为填料装填成柱，将脱氮后的焦化蜡油以0.5g/分经过固定床，吸附过滤精制后得到精制油，经分析，酸值由由0.95mgKOH/g降到0.49mgKOH/g。
实施例4
用10g吸附无机碱的硅藻土作为填料装填成柱，将脱氮后的焦化蜡油以0.5g/分经过固定床，吸附过滤精制后得到精制油，经分析，酸值由由1.12mgKOH/g降到0.59mgKOH/g。

Claims (4)

1.一种固定床补充精制焦化蜡油加工方法，其特征在于：将焦化蜡油原料在换热器(A)中换热至25-150℃，再与脱氮剂在静态混合器中进行混合反应后，经沉降罐沉降分渣，沉渣从沉降罐底部排出，精制油经电沉降罐之后，沉渣从底部排出，上层精制油再经吸附过滤器精制，精制后的油经换热器(F)换热至60-500℃后进入催化裂化装置进行催化裂化处理；
脱氮剂的加入重量为焦化蜡油原料的0.2～5％；
吸附过滤介质为：活性炭、白土、硅藻土中的一种或复合物。
2.根据权利要求1所述的固定床补充精制焦化蜡油加工方法，其特征在于：所述沉降时间为10分钟～6小时。
3.根据权利要求1所述的固定床补充精制焦化蜡油加工方法，其特征在于：电沉降罐中的电精制电场强度在0-3000伏/cm2范围。
4.根据权利要求1所述的固定床补充精制焦化蜡油加工方法，其特征在于：所述换热器(A)中的换热温度为50℃～100℃。
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