CN102477324A - 以干馏煤气为原料制备合成天然气的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种以干馏煤气为原料制备合成天然气的方法。该方法，包括：1)将原料煤于干馏炉内用燃烧热废气进行干馏热解反应，反应完毕得到煤焦油、干馏煤气和半焦；2)用水对步骤1)得到的煤焦油和干馏煤气组成的混合气进行喷淋，使所述干馏煤气和所述煤焦油分离；3)保持步骤2)得到的干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶2-5，脱除酸性气体，将干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应，反应完毕得到合成天然气，低温液化后，完成所述合成天然气的制备。该方法以干馏煤气为原料生产合成天然气，采用低温分离净化、生产液化天然气技术，克服了没有管道运输对干馏煤气制取合成天然气的制约，具有重要的应用价值。
Description
技术领域
本发明涉及煤化工领域，特别是涉及一种以干馏煤气为原料制备合成天然气的方法。
背景技术
我国能源结构是“富煤、缺油、少气”，因此发展洁净煤技术是我国今后能源建设的战略重点，新型煤化工技术作为我国重要的洁净煤技术，已成为我国重点发展的能源技术，目前我国发展的新型煤化工技术包括煤制油技术、煤制醇醚技术和煤制合成天然气技术等，主要生产煤基清洁燃料和化工产品，满足我国日益紧缺的石油、天然气和化工产品的需要。
目前国内天然气供不应求，每年进口大量的液化气和天然气，并计划修建天然气管道从周边国家进口天然气，满足国内日益增长的市场需求。2003年我国天然气产量360亿m3，占同年世界天然气产量的1％，占我国一次能源的2.7％(世界平均值在20％以上)，2006年我国天然气产量595亿m3，位居世界第十一位，进口液化气614万t，进口液化天然气67.75万t，国家发改委按照“充分利用两种资源、两个市场”的能源政策，计划到2020年国内天然气产量达到1200亿m3，进口1000亿m3，满足国内市场对清洁燃料的巨大需求。
以煤为原料合成天然气技术是一种新型煤化工技术，由于合成天然气中硫等污染物含量低，因此合成天然气是一种比天然气还优良的清洁燃料，被称为超洁净燃料，用途十分广泛，主要用于城市燃料，合成天然气将弥补我国天然气的短缺，并为煤炭的清洁利用开辟一条新的途径，因此建设合成天然气项目是非常必要的。
目前国内外成熟的以煤为原料合成天然气技术，由于气化装置投资大，因此存在投资大，经济成本高，缺乏市场竞争力等问题，本专利发明了一种低成本合成天然气工艺，以干馏煤气为原料制备合成天然气，显著降低了合成天然气成本，在国内外具有广阔的应用前景。
发明内容
本发明的目的是提供一种以干馏煤气为原料制备合成天然气的方法。
本发明提供的制备合成天然气的方法，包括如下步骤：
1)将原料煤于干馏炉内用燃烧热废气进行加热，使所述原料煤发生干馏热解反应，反应完毕得到煤焦油、干馏煤气和半焦；所述燃烧热废气为所述原料煤或所述干馏煤气燃烧产生的热废气；
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和干馏煤气组成的混合气进行喷淋，使所述干馏煤气和所述煤焦油分离，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物进行分离，得到煤焦油；
3)保持所述步骤2)得到的干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶2-5，脱除酸性气体，将所述干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应，反应完毕得到所述合成天然气，低温液化后，完成所述合成天然气的制备。
上述方法的步骤1)中，所述原料煤选自长焰煤、不粘煤、弱粘煤、气煤和肥煤中的至少一种；所述原料煤的粒度为0.5-150毫米，具体可为20-80毫米或0.5-40毫米，优选15-120毫米。所述干馏热解反应步骤中，温度为100-1000℃，具体可为550-700℃、550-600℃或600-700℃，优选400-800℃，时间为1-20小时，具体可为3-15小时、3-7小时或8-15小时，优选4-15小时。该步骤所用干馏炉为直立式干馏炉或回转式干馏炉，对应的，干馏热解反应的加热方式为外热式或内热式。采用外热式干馏炉可提高合成天然气的效率和反应速度。
所述步骤3)中，如果干馏煤气中H2/CO比值不能满足甲烷合成反应的要求，因此，在实际操作中可将干馏煤气中的CO变换为H2，保持所述步骤2)得到的干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶2-5步骤中，所述一氧化碳与氢气的体积比优选为1∶3，保持的方法为将所述步骤2)得到的干馏煤气中的一部分一氧化碳变换为氢气，将所述干馏煤气中的一氧化碳变换为氢气的方法均为常规方法，如可采用下述宽温耐硫变换方法进行变换：
该变换方法为采用Co-Mo系变换催化剂(该催化剂可用各种常用的Co-Mo系变换催化剂，如可为购自齐鲁石化研究院的Qcs-01变换催化剂。)的变换方法，具体步骤为：将步骤2)所得干馏煤气进入变换炉的一段，一段出口变换气的温度为470℃，在主热交换器中与步骤2)所得干馏煤气换热后，进增湿器被锅炉给水激冷到260℃，进入变换炉的二段，继续进行变换反应，二段出口的变换气温度为390℃，进增湿器被锅炉给水激冷到210℃进入变换炉的三段，三段出口的变换气中CO的体积百分浓度小于1％(干基)，温度为240℃，经低压废锅回收三段变换反应的热量，温度降为160℃，变换后的变换气与未进行变换的旁路干馏煤气混合，再经多级除盐水预热器、变换气终冷器冷却到30℃，分离其中冷凝液后，进入后续的酸性气体脱除装置。
经上述变换反应后，分离出的变换气冷凝液经冷凝液泵加压回用，一部分可作为变换气激冷水，另一部分送气化装置作为激冷和文丘里洗涤用水。
所述步骤3)中，所述酸性气体为CO2和H2S；所述脱除酸性气体的方法为常规方法，如可按照下述低温甲醇洗方法净脱除CO2和H2S：将经过变换后的变换气经变换气分离器分离冷凝水，然后向该变换气中喷入少量甲醇以防止变换气中水分冷却后结冰堵塞管道，经变换气氨冷器进一步冷却至-23℃，然后进入H2S吸收塔。在H2S吸收塔中，变换气中的H2S和CO被来自CO2吸收塔的部分富CO2甲醇溶液吸收，脱硫后的气体进入CO2吸收塔，在CO2吸收塔内，甲醇溶液自上而下与气体接触，气体中的CO2被吸收，出CO2吸收塔的气体得以净化，CO2吸收塔中间引出甲醇溶液用氨冷却和下游来的甲醇冷却，以降低由于溶解热造成的升温，出CO2洗涤塔的净化气经换热器换热，回收冷量，升温至32℃后去合成甲烷装置。
所述步骤3)中将所述干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应步骤中，化学反应方程式如下：
CO+3H2→CH4+H2O
CO2+4H2→CH4+2H2O
上述反应是强放热反应，对催化剂及反应器均有很高的要求，该反应过程热效率为80％左右，许多工业发达国家如美国、德国和丹麦等对此项技术进行了深入研究，研制出了耐硫甲烷化催化剂和不耐硫甲烷化催化剂，为以煤为原料合成天然气的技术发展奠定了基础。根据上述反应原理，开发出了低浓度CO合成甲烷工艺和高浓度CO合成甲烷工艺，高浓度CO合成甲烷工艺在美国已用于合成天然气生产，此工艺单元为成熟工艺单元，采用成熟的高浓度CO合成甲烷方法。该方法具体包括如下步骤：在英国Davy公司生产的甲烷催化剂作用下，在150-900℃条件下，煤气中CO和H2反应生产CH4，反应过程放出的热量回收变成水蒸汽，从而减少了热量的浪费，提高了甲烷化过程的能源效率。该反应中，反应温度优选280-700℃，更优选350℃，该反应的反应时间很短，几乎不到1秒即反应完成。
所述步骤3)低温液化步骤中，压力为3-6MPa，温度为-35--160℃，优选-50℃。
本发明提供的以干馏煤气为原料的合成天然气方法，省去了昂贵的气化装置，扩大了原料煤种，避免了干馏煤气的浪费，对所得到的合成天然气进行低温液化分离，即提高了合成天然气的纯度，又便于天然气汽车运输，克服了没有天然气运输管道对以干馏煤气为原料对合成天然气发展的制约。利用该方法所得产品气中，甲烷含量高达90％以上，符合我国对天然气质量的要求。本发明提供的方法，具有原料来源广泛、投资低、环保性能好、能源转化效率高等优点，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明提供的以干馏煤气为原料合成天然气的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供的合成天然气的方法，其工艺流程图如图1所示，该工艺原理是将干馏煤气，低温冷却脱除煤焦油后，进入变换工段，调整其中CO和H2的比例，脱除煤气中CO2和H2S等酸性气体，然后煤气进入高浓度CO甲烷反应器，将CO和H2合成转变为CH4。
以内热式直立干馏炉为例，具体阐述上述制备合成天然气的方法：将煤或煤气燃烧产生的热废气直接通入内热式直立干馏炉内，与煤直接接触加热，使煤升温发生干馏热解反应，产生煤焦油、煤气和固体干馏产品，上述煤焦油和煤气从内热式回转炉逸出后，用水进行喷淋洗涤，其中的煤焦油冷凝成为油水混合物，将该油水混合物流入油水分离池，分离出其中的煤焦油，分离过程中产生的水可循环使用；煤热解生成的固体干馏产品可用于高炉喷吹、硅铁、电石和铁合金冶炼等领域，是一种优质的燃料；洗涤净化的煤气部分燃烧作为干馏热解反应的热源，多余部分进行变换、酸性气体脱除和合成天然气(甲烷)，然后低温分离净化，得到合成天然气。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不限于以下实施例。下述实施例中所述方法，如无特别说明，均为常规方法，所述装置如无特别说明，均为常规装置。
实施例1、以长焰煤为原料利用内热式直立干馏炉生产合成天然气
1)将粒度为20-80mm的长焰煤于内热式直立干馏炉内与热反应气在600℃进行干馏热解反应8小时，反应完毕得到煤焦油、干馏煤气和半焦；所用热反应气为干馏煤气燃烧产生的热废气；
该步骤中，所用直立炭化炉的炭化室高为6m，截面积为10m2，干馏炉由8组炭化室组成，年生产半焦120万吨/年。
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得干馏煤气的热值为1690kcal/m3，该干馏煤气中各主要组分的名称及体积百分含量分别为：H225％，CH49％，CO18％，CO213％，N235％；
所得半焦理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分小于13％，硫低于0.5％，挥发份为15％。按照该方法制备所得半焦，符合高炉喷吹用燃料的要求，也可以用于电石、硅铁生产等领域。
2)用水对步骤1)得到的煤焦油和干馏煤气组成的混合气进行喷淋，使干馏煤气和煤焦油分离，得到煤焦油和水的混合物，将煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，该分离过程中产生的水可循环使用；
3)将步骤2)得到的干馏煤气中的一部分一氧化碳变换为氢气后，使干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶2，脱除酸性气体，将干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应，反应完毕得到合成天然气，低温液化后，完成合成天然气的制备。
其中，将干馏煤气中的一氧化碳变换为氢气的变换方法为采用齐鲁石化研究院生产的产品编号为Qcs-01变换催化剂的Co-Mo系变换催化剂进行变换的方法，具体步骤为：将步骤2)所得干馏煤气进入变换炉的一段，一段出口变换气的温度为470℃，在主热交换器中与步骤2)所得干馏煤气换热后，进增湿器被锅炉给水激冷到260℃，进入变换炉的二段，继续进行变换反应，二段出口的变换气温度为390℃，进增湿器被锅炉给水激冷到210℃进入变换炉的三段，温度为240℃，经低压废锅回收三段变换反应的热量，温度降为160℃，变换后的变换气与未进行变换的旁路干馏煤气混合，再经多级除盐水预热器、变换气终冷器冷却到30℃，分离其中冷凝液后，进入后续的酸性气体脱除装置。
经上述变换反应后，分离出的变换气冷凝液经冷凝液泵加压回用，一部分可作为变换气激冷水，另一部分送气化装置作为激冷和文丘里洗涤用水。
脱除酸性气体的步骤具体为：将经过变换后的变换气经变换气分离器分离冷凝水，然后向该变换气中喷入少量甲醇以防止变换气中水分冷却后结冰堵塞管道，经变换气氨冷器进一步冷却至-23℃，然后进入H2S吸收塔。在H2S吸收塔中，变换气中的H2S和CO被来自CO2吸收塔的部分富CO2甲醇溶液吸收，脱硫后的气体进入CO2吸收塔，在CO2吸收塔内，甲醇溶液自上而下与气体接触，气体中的CO2被吸收，出CO2吸收塔的气体得以净化，CO2吸收塔中间引出甲醇溶液用氨冷却和下游来的甲醇冷却，以降低由于溶解热造成的升温，出CO2洗涤塔的净化气经换热器换热，回收冷量，升温至32℃后去合成甲烷装置。
干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应的具体步骤如下：在英国Davy公司生产的甲烷催化剂作用下，在350℃条件下，煤气中CO和H2反应生产CH4，反应过程放出的热量回收变成水蒸汽，从而减少了热量的浪费，提高了甲烷化过程的能源效率。
反应完毕后，进行低温液化中，压力为3MPa，温度为-50℃，得到液化后的合成天然气。
按照上述方法可年加工长焰煤180万吨，生产煤焦油12万吨，生产用于高炉喷吹用的半焦120万吨，生产合成天然气1.2亿m3。
实施例2、以不粘煤为原料利用外热式直立炭化炉生产合成天然气
1)将粒度为20-80mm的不粘煤置于外热式直立炭化炉内，间接加热，在700℃进行干馏热解反应15小时，反应完毕得到煤焦油、干馏煤气和半焦；所用热反应气为干馏煤气燃烧产生的热废气；
该步骤中，所用直立炭化炉的炭化室高8m，截面积为10m2；
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得煤气的热值为4200kcal/m3左右，所得煤气中各主要组分的名称及体积百分含量分别为：H248％，CH421％，CO 18％，CO211％，N24％；
所得半焦理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分小于13％，硫低于0.5％，挥发份为14％。按照该方法制备所得半焦，符合高炉喷吹用燃料和电石、硅铁生产的要求
2)用水对步骤1)得到的煤焦油和干馏煤气组成的混合气进行喷淋，使干馏煤气和煤焦油分离，得到煤焦油和水的混合物，将煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，该分离过程中产生的水可循环使用；
3)将步骤2)得到的干馏煤气中的一部分一氧化碳变换为氢气后，使干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶3，脱除酸性气体，将干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应，反应完毕得到合成天然气，低温液化后，完成合成天然气的制备。
其中，将干馏煤气中的一氧化碳变换为氢气的变换方法为采用齐鲁石化研究院生产的产品编号为Qcs-01变换催化剂的Co-Mo系变换催化剂进行变换的方法，具体步骤为：将步骤2)所得干馏煤气进入变换炉的一段，一段出口变换气的温度为470℃，在主热交换器中与步骤2)所得干馏煤气换热后，进增湿器被锅炉给水激冷到260℃，进入变换炉的二段，继续进行变换反应，二段出口的变换气温度为390℃，进增湿器被锅炉给水激冷到210℃进入变换炉的三段，温度为240℃，经低压废锅回收三段变换反应的热量，温度降为160℃，变换后的变换气与未进行变换的旁路干馏煤气混合，再经多级除盐水预热器、变换气终冷器冷却到30℃，分离其中冷凝液后，进入后续的酸性气体脱除装置。
经上述变换反应后，分离出的变换气冷凝液经冷凝液泵加压回用，一部分可作为变换气激冷水，另一部分送气化装置作为激冷和文丘里洗涤用水。
脱除酸性气体的步骤具体为：将经过变换后的变换气经变换气分离器分离冷凝水，然后向该变换气中喷入少量甲醇以防止变换气中水分冷却后结冰堵塞管道，经变换气氨冷器进一步冷却至-23℃，然后进入H2S吸收塔。在H2S吸收塔中，变换气中的H2S和CO被来自CO2吸收塔的部分富CO2甲醇溶液吸收，脱硫后的气体进入CO2吸收塔，在CO2吸收塔内，甲醇溶液自上而下与气体接触，气体中的CO2被吸收，出CO2吸收塔的气体得以净化，CO2吸收塔中间引出甲醇溶液用氨冷却和下游来的甲醇冷却，以降低由于溶解热造成的升温，出CO2洗涤塔的净化气经换热器换热，回收冷量，升温至32℃后去合成甲烷装置。
干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应的具体步骤如下：在英国Davy公司生产的甲烷催化剂作用下，在350℃条件下，煤气中CO和H2反应生产CH4，反应过程放出的热量回收变成水蒸汽，从而减少了热量的浪费，提高了甲烷化过程的能源效率。
反应完毕后，进行低温液化中，压力为4MPa，温度为-50℃，得到液化后的合成天然气。
按照上述方法可年加工不粘煤100万吨，生产煤焦油8.5万吨，煤焦油的产率为8.5％，生产高炉喷吹用燃料75万吨，生产合成天然气7500万m3。
实施例3、以长焰煤为原料利用内热式回转炉生产合成天然气
1)将粒度为0.5-40mm的长焰煤，于内热式回转炉内与热反应气在550℃进行干馏热解反应3小时，反应完毕得到煤焦油、干馏煤气和半焦；所述热反应气为干馏煤气燃烧产生的热废气；所用内热式回转炉的直径为3.0m，长度为50.0m；
按照YB/T5075方法检测，所得煤焦油的性质为：密度(20℃)：1.05g/cm3，灰份：0.02～0.2％，水分：＜4％，粘度E80：2～10；
所得煤气的热值为1700kcal/m3，所得煤气中各主要组分的名称及体积百分含量分别为：H225％，CH410％，CO 20％，CO213％，N234％；
所得半焦的理化性质为：发热量大于25000MJ/kg，灰分12％，硫低于0.5％，挥发份为16％。按照该方法制备半焦，符合高炉喷吹用燃料和电石、硅铁生产的要求。
2)用水对步骤1)得到的煤焦油和干馏煤气组成的混合气进行喷淋，使干馏煤气和煤焦油分离，得到煤焦油和水的混合物，将煤焦油和水的混合物于油水分离池中进行分离，得到煤焦油，该分离过程中产生的水可循环使用；
3)将步骤2)得到的干馏煤气中的一部分一氧化碳变换为氢气后，使干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶5，脱除酸性气体，将干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应，反应完毕得到合成天然气，低温液化后，完成合成天然气的制备。
其中，将干馏煤气中的一氧化碳变换为氢气的变换方法为采用齐鲁石化研究院生产的产品编号为Qcs-01变换催化剂的Co-Mo系变换催化剂进行变换的方法，具体步骤为：将步骤2)所得干馏煤气进入变换炉的一段，一段出口变换气的温度为470℃，在主热交换器中与步骤2)所得干馏煤气换热后，进增湿器被锅炉给水激冷到260℃，进入变换炉的二段，继续进行变换反应，二段出口的变换气温度为390℃，进增湿器被锅炉给水激冷到210℃进入变换炉的三段，温度为240℃，经低压废锅回收三段变换反应的热量，温度降为160℃，变换后的变换气与未进行变换的旁路干馏煤气混合，再经多级除盐水预热器、变换气终冷器冷却到30℃，分离其中冷凝液后，进入后续的酸性气体脱除装置。
经上述变换反应后，分离出的变换气冷凝液经冷凝液泵加压回用，一部分可作为变换气激冷水，另一部分送气化装置作为激冷和文丘里洗涤用水。
脱除酸性气体的步骤具体为：将经过变换后的变换气经变换气分离器分离冷凝水，然后向该变换气中喷入少量甲醇以防止变换气中水分冷却后结冰堵塞管道，经变换气氨冷器进一步冷却至-23℃，然后进入H2S吸收塔。在H2S吸收塔中，变换气中的H2S和CO被来自CO2吸收塔的部分富CO2甲醇溶液吸收，脱硫后的气体进入CO2吸收塔，在CO2吸收塔内，甲醇溶液自上而下与气体接触，气体中的CO2被吸收，出CO2吸收塔的气体得以净化，CO2吸收塔中间引出甲醇溶液用氨冷却和下游来的甲醇冷却，以降低由于溶解热造成的升温，出CO2洗涤塔的净化气经换热器换热，回收冷量，升温至32℃后去合成甲烷装置。
干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应的具体步骤如下：在英国Davy公司生产的甲烷催化剂作用下，在350℃条件下，煤气中CO和H2反应生产CH4，反应过程放出的热量回收变成水蒸汽，从而减少了热量的浪费，提高了甲烷化过程的能源效率。
反应完毕后，进行低温液化中，压力为6MPa，温度为-50℃，得到液化后的合成天然气。
按照上述方法可年加工长焰煤100万吨，生产煤焦油8.2万吨，生产半焦72万吨，生产合成天然气7200万m3。
Claims (10)
1.一种制备合成天然气的方法，包括以下步骤：
1)将原料煤于干馏炉内用燃烧热废气进行加热，使所述原料煤发生干馏热解反应，反应完毕得到煤焦油、干馏煤气和半焦；所述燃烧热废气为所述原料煤或所述干馏煤气燃烧产生的热废气；
2)用水对所述步骤1)得到的煤焦油和干馏煤气组成的混合气进行喷淋，使所述干馏煤气和所述煤焦油分离，得到煤焦油和水的混合物，将所述煤焦油和水的混合物进行分离，得到煤焦油；
3)保持所述步骤2)得到的干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶2-5，脱除酸性气体，将所述干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应，反应完毕得到所述合成天然气，低温液化后，完成所述合成天然气的制备。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤1)中，所述原料煤选自长焰煤、不粘煤、弱粘煤、气煤和肥煤中的至少一种；所述原料煤的粒度为0.5-150毫米，优选15-120毫米。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述步骤1)干馏热解反应步骤中，温度为100-1000℃，时间为1-20小时。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述步骤1)干馏热解反应步骤中，温度为400-800℃，时间为4-15小时。
5.根据权利要求1-4任一所述的方法，其特征在于：所述步骤1)中，所述干馏炉为直立式干馏炉或回转式干馏炉。
6.根据权利要求1-5任一所述的方法，其特征在于：所述步骤3)中，所述将所述干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应步骤中，温度为150-900℃。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于：所述步骤3)中，所述将所述干馏煤气中的一氧化碳和氢气进行反应步骤中，温度为280-700℃，优选350℃。
8.根据权利要求1-7任一所述的方法，其特征在于：所述步骤3)保持所述步骤2)得到的干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶2-5步骤中，所述一氧化碳与氢气的体积比为1∶3。
9.根据权利要求1-8任一所述的方法，其特征在于：所述保持所述步骤2)得到的干馏煤气中的一氧化碳与氢气的体积比为1∶2-5步骤中，保持的方法为将所述步骤2)得到的干馏煤气中的一部分一氧化碳变换为氢气。
10.根据权利要求1-9任一所述的方法，其特征在于：所述步骤3)低温液化步骤中，压力为3-6MPa，温度为-35--160℃，优选-50℃；所述酸性气体为CO2和H2S。
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