CN102470415B - 金属管的拉拔装置及拉拔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明在从在支承芯棒的中空的杆设置的开口部排出润滑油而使其在管坯的内表面附着的金属管的拉拔装置中，在进行断续的润滑油供给的情况下提高润滑油排出的响应性。在使金属制管坯(2)通过成形外表面的模具(10)和成形内表面的芯棒(11)之间来进行加工的拉拔装置(1)中，在支承所述芯棒(11)的中空的杆(20)的外周面开设有排出润滑油(L)的排出口(21)，该排出口(21)仅在比杆(20)的上下方向的中心靠上的区域设置。
Description
技术领域
本发明涉及可制造金属制拉拔管例如适于用作复印机、激光打印机、传真机等电子照相设备的OPC感光鼓用基体的、尺寸精度优异的拉拔管的金属管的拉拔装置以及使用该拉拔装置的拉拔方法。此外，在本说明书的记载中，拉拔装置及拉拔方法的“后方”表示相对于拉拔管的管坯侧的方向，“前方”表示相对于管坯(毛管，素管)的拉拔管侧的方向。
背景技术
近年来，作为打印机、激光打印机、传真机等电子照相设备的OPC的感光鼓用基体，多使用适于大量生产的无切削管。
作为无切削管中的一种，有将铝挤压管坯进行拉拔加工的ED管，从可将多个制品管通过一次拉拔来生产的方面来看可以大量生产，作为可满足市场扩大所产生的大量消费的制法而引人瞩目。
该ED管通过以下步骤来制造，首先将铝制的坯料挤压而得到铝挤压管坯，将该挤压管坯切断为预定长度后，进行模具和芯棒所进行的一道次(パス)或二道次以上的拉拔加工，得到限定为预定形状(外径、内径、厚度)的铝管，进行切断、端部的倒角加工、清洗，检查尺寸和外观。
在该感光鼓用基体用铝管的拉拔加工中，易于预先涂敷向管的外表面而供给润滑油以及在拉拔加工中随时使润滑油流下。但是，在向管的内表面供给润滑油特别是将管坯以高速进行两道次以上的连续拉拔的ED管的情况下，由于难以使润滑油预先流入管的内表面，因此必须在芯棒涂敷润滑油而插入管坯内，且在该状态下进行拉拔。因此，sh对于可随时供给润滑油的外表面，内表面有时在拉拔途中润滑油不足而发生烧结，使拉拔管偏斜(フレ)精度下降。
对于此类问题，本申请的申请人提出了一种拉拔装置，在支承芯棒的中空的杆的周壁设置开口部，将从杆的后端部向内部供给的润滑油从上述开口部排出，且随时可向管坯的内表面供给润滑油。在该拉拔装置中，为了将在芯棒的管的内表面附着的润滑油均匀地涂开，而在杆安装有芯部(中子)(专利文献1、2)。
现有技术文献
专利文献1：特开2009-22982号公报；
专利文献2：特开2009-45663号公报。
发明内容
发明所要解决的问题
在上述拉拔装置中将多个挤压管坯依次拉拔的工序中，在一个挤压管坯的拉拔完成时停止润滑油的供给而将已加工的拉拔管从装置取出，并将下一挤压管坯设置在装置而开始拉拔时再次开始润滑油供给。这样，在润滑油供给断续的工序中，在润滑油的供给停止时杆内的润滑油从开口部流出。而且，由于杆内部没有用润滑油装满，因此即使再次开始润滑油供给，从在芯棒附近设置的开口部排出一定量的润滑油之前也耗费时间，润滑油的排出的响应性差。因此，出现以下问题，在没有排出足够的润滑油的状态下拉拔时有可能在开始拉拔的部分产生烧结，在等待排出量的恢复而拉拔开始时加工效率下降。
用于解决问题的手段
本发明鉴于上述背景技术，其目的是在从在支承芯棒的中空的杆设置的开口部排出润滑油而使其附着在管坯的内表面的金属管的拉拔装置中，在进行断续的润滑油供给的情况下提高润滑油排出的响应性。
即，本发明的金属管的拉拔装置和拉拔方法具有下述的(1)～(10)中记载的构成。
(1)一种金属管的拉拔装置，使金属制管坯通过成形外表面的模具和成形内表面的芯棒之间来进行加工，其特征在于，排出润滑油的排出口在支承所述芯棒的中空的杆的外周面开口，该排出口仅在比杆的上下方向的中心靠上的区域设置。
(2)根据前项(1)所述的金属管的拉拔装置，在拉拔方向上，所述排出口和芯棒的定径部的距离为20cm以下。
(3)根据前项(1)所述的金属管的拉拔装置，在所述排出口设有从杆的外周面突出的喷嘴。
(4)根据前项(2)所述的金属管的拉拔装置，在所述排出口设有从杆的外周面突出的喷嘴。
(5)根据前项(1)所述的金属管的拉拔装置，所述排出口朝向前方开口。
(6)根据前项(2)所述的金属管的拉拔装置，所述排出口朝向前方开口。
(7)根据前项(3)所述的金属管的拉拔装置，所述排出口朝向前方开口。
(8)根据前项(4)所述的金属管的拉拔装置，所述排出口朝向前方开口。
(9)根据前项(1)至(8)中任一项所述的金属管的拉拔装置，所述排出口在周向上相对于杆的中心在从杆的顶点起60°以下的角度范围内设置。
(10)一种金属管的拉拔方法，其特征在于，使用前项(1)至(9)中任一项所述的所述的拉拔装置，重复(i)～(v)的工序而依次连续地拉拔多个金属制管坯，(i)向支承芯棒的中空的杆内供给润滑油而从排出口排出，从而在向管坯的内表面供给润滑油的同时将该管坯拉拔，(ii)在所述管坯的拉拔完成后，停止润滑油的供给，(iii)将拉拔管从拉拔装置取出，将下一管坯设置在拉拔装置，(iv)再次开始润滑油的供给，(v)回到(i)。
发明的效果
根据上述(1)记载的本发明，润滑油的排出口仅在杆的上部区域设置，因此即使停止润滑油供给也不会使在杆内部填充的润滑油从排出口流出，或者即使流出也是微量，在润滑油供给的停止中也是杆内部由润滑油装满或几乎装满的状态。因此，在完成一个管坯的拉拔后，即使在将拉拔管从装置取出且直到将下一管坯设置在装置的期间内停止润滑油的供给，杆内部也会由润滑油装满或几乎装满，因此在再次开始润滑油供给时，可马上在极短的时间内从排出口排出润滑油。因此，在多个管坯的连续拉拔加工中，在进行管坯的更换时停止润滑油供给的断续的润滑油供给的情况下，从各管坯的拉拔开始便可靠地使润滑油附着而可防止烧结。此外，在润滑油供给再次开始后不需要等待排出量的恢复，因此可高效地加工。
根据上述(2)记载的发明，由于从润滑油的喷出位置到芯棒的定径部的距离短，因此在定径部中润滑油易于不足的管坯的上部区域能可靠地附着润滑油。
根据上述(3)、(4)记载的发明，由于通过喷嘴从杆的外周面突出而使润滑油的排出位置接近管坯，因此即使在管坯内径比杆直径大的情况和/或排出量少的情况下也能可靠地使其在期望的位置附着。再有，由于在润滑油供给停止时喷嘴成为堰，因此可防止从顶点以外的位置设置的排出口流出。
根据上述(5)、(6)、(7)、(8)记载的发明，可使润滑油喷出到比排出口的位置靠前方处，且可缩短从喷出位置到芯棒的定径部的距离，从而在定径部处能使润滑油可靠地附着在润滑油易于不足的管坯的上部区域。
根据上述(9)记载的发明，在润滑油供给停止时从排出口流出的润滑油量少，再供给时的响应性良好。
根据上述(10)记载的发明，使用(1)至(9)中任一项记载的拉拔装置，因此在多个管坯的连续拉拔加工中，在为了更换管坯而断续地进行润滑油供给的情况下，能从各管坯的拉拔开始可靠地使润滑油附着而防止烧结。此外，在润滑油供给再次开始后不需要等待排出量的恢复，因此可高效地加工多个管坯。
附图说明
图1是表示实施本发明的金属管的拉拔方法的拉拔装置的一个实例的纵剖视图。
图2是在图1的拉拔装置中管坯和杆的横剖视图。
图3是表示本发明的拉拔装置中的杆的另一方式的横剖视图。
图4是表示本发明的拉拔装置中的杆的另一方式的横剖视图。
图5是表示本发明的拉拔装置中的杆的另一方式的横剖视图。
图6是表示本发明的拉拔装置中的杆的另一方式的纵剖视图。
图7是表示本发明的拉拔装置中的杆的另一方式的纵剖视图。
图8是表示在拉拔试验中使用的比较例1的杆的横剖视图。
图9是表示在拉拔试验中使用的比较例2的杆的横剖视图。
图10是表示在拉拔试验中使用的比较例3的杆的横剖视图。
具体实施方式
图1是表示用于实施本发明的金属管的拉拔方法的拉拔装置的一个实例。该拉拔装置1具备拉拔用工具以及向管坯2的外表面和内表面供给润滑油的润滑油供给部。
拉拔用工具的构成包括拉拔模具10和芯棒11。上述拉拔模具10具备在模具盒12内嵌合的模具主体13，上述模具主体13在中央的模具孔周围具有导引部14(アプロ一チ部，入口部)和与导引部14连接的定径部15(ベアリング部，支承部)。上述芯棒11在由中空管构成的杆20的前端安装而被支承，该芯棒11具有导引部16和与导引部16连接的定径部17。而且，通过使管坯2通过拉拔模具10和芯棒11之间而拉拔，来用模具主体13的定径部15成形管的外表面，并且用芯棒11的定径部17来成形内表面，制作拉拔管3。
作为外表面用润滑油供给部，在上述拉拔模具10后方的上方配置有喷嘴18。从图外的油箱供给的润滑油L从喷嘴18向管坯2排出，并使在管坯2的上部附着的润滑油L在外表面流动而向全周供给，过剩的润滑油L落下。而且，在润滑油L在外表面附着的状态下将管坯2导入拉拔用工具。
作为内表面用润滑油供给部，在上述杆20设有润滑油用排出口21。上述杆20是中空管且用作润滑油L的供给路，且形成有通过穿过周壁而与供给路连通的排出口21。在本实施方式中，在杆20的顶点(在上下方向上最高的位置)形成有朝正上开口的一个排出口21。而且，自图外的油箱从杆20的后部导入内部的润滑油L从排出口21排出而喷出到管坯2的内表面上部以附着，在壁面流动而在周向上扩散。在如上述那样向管坯2的内表面供给润滑油L的同时进行拉拔时，在整个内表面附着有润滑油L的状态下将管坯2导入拉拔用工具。如果在拉拔中从排出口21连续地排出润滑油L，则可与管坯2的长度无关地使预定量的润滑油L附着。
在上述拉拔装置1中，在依次拉拔多个管坯2的情况下，拉拔加工和向管坯内表面供给润滑油通过重复下述工序(i)～(vi)来进行。
(i)向杆20内供给润滑油L，向管坯2的内表面喷出润滑油L的同时进行拉拔。
(ii)在一个管坯2的拉拔完成后，停止润滑油L的供给。
(iii)将拉拔管3从拉拔装置1取出，将下一管坯设置在拉拔装置。
(iv)再次开始润滑油L的供给。
(v)进行供给直到润滑油L的排出量稳定。
(vi)返回到(i)。
工序(i)的拉拔中，连续地供给润滑油L，因此杆20内部装满润滑油L。在工序(ii)中停止润滑油L的供给时，在工序(iii)的管坯更换期间，杆20内部的润滑油L流出到外部直到排出口21的高度。例如，图1和图2的杆20在顶点设置排出口21，因此润滑油L没有流出，但是，图3的杆20的排出口23在比顶点低的位置设置，因此流出到排出口23的高度。再有，如图8～图10的杆40、42、45那样，排出口41、44、46的位置越低则流出量越增加。而且，在工序(iv)中，即使再次开始润滑油L的供给，在补充流出量之前也不会排出，如果经工序(v)使杆22内部装满润滑油L，则排出。在稳定地排出后，进入工序(vi)。工序(v)是补充流出量而用于等待排出量的恢复的待机期间，流出量越少则越可缩短待机时间而使润滑油排出的响应性变好。在不等待工序(v)而将下一管坯2拉拔时，在拉拔开始的部分润滑油不足。
在本发明中，仅在比杆的上下方向中心靠上的区域设置排出口，在中心和比中心靠下的区域不设置。通过仅在比中心靠上的区域设置，可减少润滑油供给停止时的流出量而从开始拉拔时便可靠地向管坯的内表面供给润滑油，并且尽可能缩短上述待机时间以缩短多个连续拉拔加工所需的时间。
当仅在比杆的上下方向的中心靠上的区域设置排出口时，其数量和位置没有限定。沿周向或拉拔方向设有多个排出口的情况也包括在本发明中。
在图2～图7所示的各种杆的剖面图中，H表示通过杆20、22、24、25、29的中心的水平面。比该水平面H靠上的区域是可设置排出口的区域，如果是在该区域内则可任意地设置排出口的数量和位置。在本发明中，用从杆的顶点相对于杆的中心的角度θ来表示周向上的排出口的位置。在本发明中，上述角度θ的条件是θ＜90°，在该范围内，可根据管坯的内径、从排出口的喷出面积、排出量等来适当设定。
图1和图2是在杆20的顶点即θ＝0°处设置一个排出口21的实例。
图3的杆22是在周向上从顶点下降的位置即满足0°＜θ＜90°的位置设置两个排出口23、23的实例。为了在润滑油供给停止时减少从排出口23流出的润滑油量，优选在上述角度θ为60°以下(含60°)的范围内设置排出口23，特别优选在40°以下(含40°)的范围内设置。这是因为，上述角度θ越大则排出口23的位置越低，润滑油供给停止时的流出量增加，因此再次供给时的响应性下降。
此外，由于喷出到管坯2的内表面的润滑油不会流到比喷出位置高的地方，因此在图3的杆22中向斜上喷出润滑油时，在杆22的正上和其附近有可能发生润滑油不足。该情况下，通过在顶点或其附近增加排出口而可简单地解决。图4的杆24是在图3的两个排出口23、23(0°＜θ＜90°)增加图2的排出口21(θ＝0°的位置)而在三处设置排出口的实例。
此外，如图5所示，优选在穿过周壁的排出口21的周缘设置从杆25的外周面突出的喷嘴26。在设置上述喷嘴26时润滑油L的排出位置接近管坯2，因此即使在管坯2内径比杆25直径大的情况和/或排出量少的情况下也能可靠地在期望的位置附着。此外，由于在润滑油供给停止时上述喷嘴26成为堰，因此可防止从在θ＝0°以外的位置设置的排出口流出。
此外，上述排出口优选在拉拔方向上在接近芯棒的定径部的位置设置。排出口21在杆20的上部区域设置，因此虽然润滑油L被喷出到管坯2的上部区域而附着，但是，在管坯2从排出口21的位置移动到芯棒11的定径部17的位置期间润滑油L流向下方。此外，除了使润滑油L与拉拔管3一同通过之外，还依次送至管坯2的后方且流向下方，因此易于在管坯2的上部区域发生润滑油不足。对于此类润滑油L的流动，使排出口21的位置接近定径部17，缩短从润滑油L的喷出位置到定径部17的距离，从而在定径部17处能使润滑油L可靠地附着在润滑油L易于不足的上部区域，且可使润滑油L高效地附着在管坯2的内表面上。基于该观点，优选将排出口21设置在从定径部17远离20cm以下(含20cm)的位置，特别优选设置在10cm以下(含10cm)的位置。再有，如图1所示，在杆20的前端部插入芯棒11中而固定的结构中，在两者重叠的部分设置排出口的情况也包含在本发明中。
再有，润滑油优选从排出口向前方排出。如上所述，通过将排出口21在接近定径部17的位置设置而可使喷出位置接近定径部17，但是，通过将该排出口21的设置位置从润滑油L向前方排出，可使喷出位置进一步接近定径部。作为设定润滑油L的排出方向的构件，可例示图6和图7所示的结构。图6的杆27将周壁倾斜地穿孔而使排出口28朝向前方开口。图7的杆29在穿过周壁的排出口28朝向前方安装喷嘴30。
向管坯的外表面供给润滑油可通过在拉拔用工具的后方设置上述的润滑油排出用喷嘴18等公知的方法来进行。此外，不需要一定在拉拔的同时供给润滑油，也可在拉拔前预先在管坯的整个外表面上涂敷润滑油。在外表面中，没有受到像内表面那样的位置的限制，因此无论在拉拔中还是在拉拔前都可供给润滑油，且可不产生润滑油截断地拉拔。
在本发明的拉拔装置所进行的向金属制管坯的内表面供给润滑油时，润滑油的排出口仅在杆的上部区域设置，因此即使停止润滑油供给也不会使在杆内部填充的润滑油从排出口流出，或者即使流出也是微量。即，在润滑油供给的停止中也是杆内部由润滑油装满或几乎装满的状态。因此，在连续地拉拔多个管坯的工序中，在完成一个管坯的拉拔后，即使在将拉拔管从装置取出且直到将下一管坯设置在装置的期间内停止润滑油的供给，杆内部也会由润滑油装满或几乎装满，因此在再次开始润滑油供给时，可马上或在极短的时间内从排出口排出润滑油。即，在再次开始润滑油供给时恢复到与停止前相同的状态进行排出的响应性极好。因此，在多个管坯的连续拉拔加工中，在进行管坯的更换时停止润滑油供给的断续的润滑油供给的情况下，从各管坯的拉拔开始便可靠地使润滑油附着而可防止烧结。此外，在润滑油供给再次开始后不需要等待排出量的恢复，因此可高效地加工多个管坯。
本发明没有限定管坯的长度，但是，即使对短管坯如以往那样在拉拔前将润滑油涂敷到芯棒上也可确保内表面的润滑性，因此本发明在拉拔长管坯的情况下起到显著的效果，适于长管坯的拉拔。具体地，对于2m以上特别是2.5m以上的管坯可得到显著的效果。
本发明的金属管的拉拔方法不限于金属的种类，可广泛地适用于铝、铁、铜或其这些金属的合金等。由于在拉拔长管坯的情况下可得到显著的效果，因此适用于感光鼓基体用铝管的制造。在感光鼓基体用铝管的制造中，为了在一次拉拔中制造多个制品管而具有使用长管坯的倾向，通过适用本发明的拉拔方法而可高效地制造偏差小的高品质铝管。此外，即使在为了提高尺寸精度而进行两道次以上的连续拉拔的情况下，由于不需要润滑油供给用的道次间作业，因此也可实施快速的连续拉拔。此外，作为感光鼓基体用铝管的材料，可例示Al-Mn系合金、Al-Mg系合金、Al-Mg-Si系合金、纯铝。
实施例
使用图1所示的拉拔装置1、改变杆的润滑油的排出口的位置来进行拉拔试验。试验使用的是图2～图5、图7～图10所示的杆20、22、24、25、29、40、42、45。
在上述拉拔装置1中，拉拔模具10的模具主体13其导引部14的导引角(入口角)是15°，定径部15的承受长度是15mm。此外，上述芯棒11的导引部16的导引角是7°，定径部17的承受长度是2mm。
在上述拉拔装置1中，在拉拔模具10后方的上方配置有作为共用的外表面用润滑油供给部的喷嘴18。拉拔中，从图外的油箱供给的润滑油L从上述喷嘴18排出，向管坯2的上表面侧供给而在外表面流动以向全周供给。
向管坯2的内表面供给润滑油通过经在杆穿过的排出口来进行，将从后方导入杆内部的润滑油L从各排出口喷出而喷出到管坯2的内表面。
作为外表面和内表面用润滑油L，使用共荣油化株式会社制ストロ一ルES150(粘度：1.4×10-4m2/s)。
在各实例使用的杆中，排出口的周向的位置和数量如表1中所示。在各实例的说明中，周向的排出口的位置由相对于杆的中心的从杆的顶点的角度θ表示。此外，杆的长度方向的排出口的位置是从芯棒11的定径部17远离10cm的后方，在各实例中相同。
实施例1
如图2所示，在θ＝0°的位置设置有一个排出口21。
实施例2
如图3所示，在θ＝40°的位置设置有两个排出口23。
实施例3
如图4所示，在θ＝0°的位置设置有一个排出口21，且在θ＝40°的位置设置有两个排出口23。
实施例4
如图5所示，在θ＝0°的位置设置的排出口21的周缘安装有喷嘴26。
实施例5
如图7所示，在θ＝0°的位置穿设向前方倾斜地开口的排出口28，且在该排出口28的周缘将喷嘴30向前方倾斜地安装。
比较例1
如图8所示，设置有位于θ＝90°的位置即朝向正侧面开口的两个排出口41。
比较例2
如图9所示，在θ＝0°及θ＝180°的位置设置排出口43、44。该排出口43、44朝向正上和正下开口。
比较例3
如图10所示，在θ＝180°的位置设置朝向正下开口的排出口46。
在各拉拔试验中，将铝合金(包含Mn：1.12质量％、Si：0.11质量％、Fe：0.39质量％、Cu：0.16质量％、Zn：0.01质量％、Mg：0.02质量％，剩余部分为铝及不可避免的杂质)构成的坯料在挤压温度：520℃、挤压速度5m/分的条件下挤压外径32mm、厚度1.5mm的圆筒管，并切断为2.2m的管坯，将该管坯作为试验用管坯2。
拉拔加工在向管坯2的外表面和内表面供给润滑油的同时以拉拔速度：30m/分、外径减少率：16％、横截面积减少率：32％来进行，连续地加工多个管坯。在多个连续拉拔加工中，在一个管坯的拉拔完成后，马上停止对内表面和外表面供给润滑油，将拉拔管从拉拔装置取出，将下一管坯设置在拉拔装置，马上开始拉拔和润滑油供给。即，在多个连续拉拔加工中加工的中断时间为最短。
将在各实例中加工的拉拔管3从拉拔装置1送至输送传送器而冷却到室温，并切断为长度260mm。对于该260mm管，目视观察内表面的烧结，用以下的基准来评价。将评价结果在表1中表示。
○：烧结完全没有发生
△：在拉拔开始的部分发生烧结
×：在长度方向的整个区域发生烧结
表1
根据表1的结果，可确认到，通过仅在比杆的中心靠上的区域设置排出口，而使润滑油的供给再次开始时的响应性好，即使润滑油的再供给开始且开始拉拔也能可靠地向管坯的内表面供给润滑油而防止烧结。
本申请要求2009年8月18日提交的日本专利申请的特愿2009-188827号的优先权，该在先申请的公开内容原样地构成本申请的一部分。
应该注意的是，这里使用的术语和表现形式仅用于说明而不是用于限定地解释，不排除这里所示以及描述的特征事物的任何等价物，且允许本发明的请求保护的范围内的各种变形。
产业上的可利用性
根据本发明的金属管的拉拔方法，在多个管坯的连续拉拔加工中能在管坯的内表面可靠且高效地涂敷润滑油，因此适于感光鼓基体用铝管的批量生产。
附图标记的说明：
1拉拔装置 2管坯 3拉拔管 10拉拔模具 11芯棒20、22、24、25、27、29杆 21、23、28排出口 26、30喷嘴 L润滑油
Claims (11)
1.一种金属管的拉拔装置，使金属制管坯通过成形外表面的模具和成形内表面的芯棒之间来进行加工，其特征在于，
在支承所述芯棒的中空的杆的外周面开设有排出润滑油的排出口，该排出口仅在比杆的上下方向的中心靠上的区域设置，使得在完成一个金属制管坯的拉拔后，即使在将所述拉拔管从所述拉拔装置取出且直到将下一金属制管坯设置在所述拉拔装置的期间内停止润滑油的供给，所述杆内部也会由润滑油装满或几乎装满。
2.根据权利要求1所述的金属管的拉拔装置，其中，
在拉拔方向上，所述排出口和芯棒的定径部的距离为20cm以下。
3.根据权利要求1所述的金属管的拉拔装置，其中，
在所述排出口设有从杆的外周面突出的喷嘴。
4.根据权利要求2所述的金属管的拉拔装置，其中，
在所述排出口设有从杆的外周面突出的喷嘴。
5.根据权利要求1所述的金属管的拉拔装置，其中，
所述排出口朝向前方开口。
6.根据权利要求2所述的金属管的拉拔装置，其中，
所述排出口朝向前方开口。
7.根据权利要求3所述的金属管的拉拔装置，其中，
所述排出口朝向前方开口。
8.根据权利要求4所述的金属管的拉拔装置，其中，
所述排出口朝向前方开口。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的金属管的拉拔装置，其中，
所述排出口在周向上相对于杆的中心在从杆的顶点起的60°以下的角度范围内设置。
10.一种金属管的拉拔方法，其特征在于，
使用权利要求1所述的拉拔装置，将多个金属制管坯依次连续地拉拔。
11.一种金属管的拉拔方法，其特征在于，
使用权利要求1所述的拉拔装置，重复进行（i）～（v）的工序从而依次连续地拉拔多个金属制管坯，
（i）通过向支承芯棒的中空的杆内供给润滑油并从排出口排出，从而一边向管坯的内表面供给润滑油一边将该管坯拉拔，
（ii）在所述管坯的拉拔完成后，停止润滑油的供给，
（iii）将拉拔管从拉拔装置取出，将下一管坯设置在拉拔装置，
（iv）再次开始润滑油的供给，
（v）返回到（i）。
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