CN102463308A - 汽车发电机风叶制作方法 - Google Patents

Abstract

一种汽车发电机风叶制作方法，利用冲切机床和模具对钢板进行加工，顺序包含冲导针钉孔和切口工步、冲风叶成型孔工步、冲风叶成型孔工步、冲圆孔工步、、冲风叶成型孔工步、冲风叶成型孔工步、空步、冲风叶压筋工步、冲Φ39.2mm的圆孔成型工步、冲Φ42.8mm+0.4mm的翻孔工步、打点焊凸包工步、空步、叶片成型工步、空步、切除废料和成品风叶滑入成品箱工步，模具采用级进模，起始时，在原料钢板上冲导针钉孔，确定定位基准孔，后续冲制步骤均以此定位基准孔为基准，在全部工步中一次连续加工完成风叶的制作。本发明减少了工艺过程，消除了人为因素，提高了工作精度、工作效率、同轴度，保证了内外径的稳定性。有效节约了原材料。

Description

汽车发电机风叶制作方法

技术领域：

本发明涉及机械领域，尤其涉及机械加工技术，特别是一种汽车发电机风叶制作方法。

背景技术：

现有技术中，汽车发电机风叶的制作采用多台设备进行，第一步将板料剪裁成条料，第二步落料冲孔，第三步压筋倒角，第四步飞边冲孔，第五步冲凸，第六步成形，其工艺过程较多，人为因素也多，生产成本高，质量不稳定。在加工过程中，由于多次定位降低了工作精度和工作效率。由于质量达不到工艺要求，造成发电机操音大、冷却性能差。点焊凸包在冲制时达不到工艺要求，造成点焊不稳定，发电机在高速运转时产生风叶脱焊，存在不安全因素。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种汽车发电机风叶制作方法，所述的这种汽车发电机风叶制作方法要解决现有技术中汽车发电机风叶制作过程中多次定位降低了工作精度和工作效率、人为因素多、生产成本高、质量不稳定的技术问题。

本发明的这种汽车发电机风叶制作方法，包括一个利用冲切机床和模具对钢板进行加工的过程，其中，所述的利用冲切机床和模具对钢板进行加工的过程按顺序包含以下工步：

第1道工步：冲导针钉孔、切口，以所述的导针钉孔为后续工步的定位基准，

第2道工步：冲风叶成型孔，

第3道工步：冲风叶成型孔，

第4道工步：冲圆孔，

第5道工步：冲风叶成型孔，

第6道工步：冲风叶成型孔，

第7道工步：空步，

第8道工步：冲风叶压筋，

第9道工步：冲Φ39.2mm的圆孔成型，

第10道工步：冲Φ42.8mm+0.4mm的翻孔，

第11道工步：打点焊凸包，

第12道工步：空步，

第13道工步：叶片成型，

第14道工步：空步，

第15道工步：切除废料，并将成品风叶滑入成品箱。

进一步的，第4道工步中所述的圆孔为Φ32mm圆孔。

进一步的，第11道工步中所述的凸包的外圆直径Φ5±0.04、中径Φ3±0.04、凸点Φ0.94±0.04，高度1mm+0.1mm。。

进一步的，第13道工步中所述的叶片的高度为15mm-0.60mm，叶片的外径为94.6mm-0.6mm。

进一步的，所述的钢板采用DC04规格的1.2mm厚度低碳钢板。

进一步的，所述的模具是级进模。

进一步的，所述的冲切机床的数目是一台。

具体的，本发明中所述的冲切机床采用现有技术中的公知方案，所述的模具采用现有技术中的级进模技术制作，该模具由底板、脚、下模座、下板、凹模板、上脱料板、止高板、上固定板、上板、上模座、上盖板和导柱导套等组成，先前技术中风叶需要6套模具冲制，采用级进模技术，将这6套模具集合在一套模具中。有关冲切机床和级进模技术，本领域的技术人员均已经了解，在此不再赘述。

本发明的工作原理是：模具中集合了冲制风叶所需要的6套模具，冲制起始时，先通过在原料钢板上冲导针钉孔，确定一个定位基准孔，后续冲制步骤均以此定位基准孔为基准，在全部15道工步中一次连续加工完成风叶的制作。带状原料钢板前端进入模具中的第一道工步位置，冲制后完成第一道工步，带状原料钢板的前端继续前进到第二道工步位置，带状原料钢板前端的后邻部分进入模具中的第一道工步位置，冲制后，带状原料钢板的前端冲制后完成第二道工步，带状原料钢板前端的后邻部分完成第一道工步，以此类推，带状原料钢板的前端完成全部第15道工步形成成品时，带状原料钢板前端的后续部分也依次处于第1到14道工步中。

本发明和已有技术相比较，其效果是积极和明显的。本发明利用冲切机床和级进模对钢板进行加工，冲制起始时，先通过在原料钢板上冲导针钉孔，确定一个定位基准孔，后续冲制步骤均以此定位基准孔为基准，在全部15道工步中一次连续加工完成风叶的制作。减少了工艺过程，消除了人为因素，避免了多次定位，提高了工作精度、工作效率、同轴度，保证了内外径的稳定性。还有效节约了原材料。保证了产品的精度，通过一次连续加工，可提高零件的精度，从而使发电机在运行时减少噪音，提高了发电机冷却的性能，彻底消除了凸包点焊脱焊的问题。

附图说明：

图1是本发明的汽车发电机风叶制作方法的一个实施例中的模具的结构示意图。

图2是本发明的汽车发电机风叶制作方法的一个实施例中的模具的侧向结构示意图。

图3是本发明的汽车发电机风叶制作方法的一个实施例中的模具的下模的俯视结构示意图。

图4是本发明的汽车发电机风叶制作方法的一个实施例中的模具的加工工步图。

具体实施方式：

实施例1：

如图1、图2和图3所示，本发明的汽车发电机风叶制作方法，包括一个利用冲切机床(图中未示)和模具对钢板6进行加工的过程，其中，所述的利用冲切机床和模具对钢板6进行加工的过程按顺序包含以下工步：

第1道工步：冲导针钉孔、切口，以所述的导针钉孔为后续工步的定位基准，

第2道工步：冲风叶成型孔，

第3道工步：冲风叶成型孔，

第4道工步：冲圆孔，

第5道工步：冲风叶成型孔，

第6道工步：冲风叶成型孔，

第7道工步：空步，

第8道工步：冲风叶压筋，

第9道工步：冲Φ39.2mm的圆孔成型，

第10道工步：冲Φ42.8mm+0.4mm的翻孔，

第11道工步：打点焊凸包，

第12道工步：空步，

第13道工步：叶片成型，

第14道工步：空步，

第15道工步：切除废料，并将成品风叶滑入成品箱。

进一步的，第4道工步中所述的圆孔为Φ32mm圆孔。

进一步的，第11道工步中所述的凸包的的外圆直径Φ5±0.04、中径Φ3±0.04、凸点Φ0.94±0.04，高度1mm+0.1mm。。

进一步的，第13道工步中所述的叶片的高度为15mm-0.60mm，叶片的外径为94.6mm-0.6mm。

进一步的，所述的钢板6采用DC04规格的1.2mm厚度低碳钢板6。

进一步的，所述的模具是级进模。

进一步的，所述的冲切机床的数目是一台。

在本发明的一个实施例中，模具采用现有技术中的级进模技术制作，模具由底板1、脚2、下模座3、下板4、凹模板5、上脱料板7、止高板8、上固定板9、上板10、上模座11、上盖板12和导柱导套等组成，采用级进模技术，将先前技术中冲制风叶需要的6套模具集合在一套模具中。其中模具各部件的作用：

底板1、脚2------支撑模具和方便模具上下安装的作用。

下模座3------装配各种冲孔成型镶件、浮导销、定位销定位的作用。

下板4------直接承受和扩散凹模传来的压力，降低模座单位面积上带来的压力，防止模座直接被压和损伤的作用。

凹模板5------起到装配固定各工步凹模的作用。

上脱料板7---起到在冲制过程实现导向冲头脱料的作用。

止高板8-----起到控制模具的开合高度和各工步冲支的深度。

上固定板9---起到将凸模和凹模连接固定在模座的正确位置上的作用。

上板10-----直接承受和扩散凸模传来的压力，降低模座单位面积上带来的压力，防止模座直接被压和损伤的作用。

上模座-11----起到固定支撑上模各类模板的作用。

上盖板12-----起到压住弹簧的作用。

导柱导套----起到模具在冲制中保证提高模具的往复精度的作用。

模具中集合了冲制风叶所需要的6套模具，冲制起始时，先通过在原料钢板6上冲导针钉孔，确定一个定位基准孔，后续冲制步骤均以此定位基准孔为基准，在全部15道工步中一次连续加工完成风叶的制作。

本发明与现有技术的对比：

现有技术采用是单冲模工艺，采用板料剪裁成条料、落料、飞边冲孔、压筋倒角、冲凸、成形而成。缺点：工序多、人为因素多，定位不准，产品档次上不去，板料尺寸1250mm*100mm可生产12件，材料利用率为53％，冲制方式为一出一，每分钟20冲次，班产为9000只/班(投入6人、6台设备)

本发明采用高速冲级进模冲制工艺，采用带料套冲多工步工艺通过冲制而成。为了提高加工精度，先冲制定位销钉孔，后面14道工步都以销钉孔定位，保证了送料的一致性，该新工艺在一个平面上同时工作，保证了工件同心度0.3mm、平整度0.15mm和高度15mm-0.60，凸包高度1mm+0.10，彻底解决了凸包点焊脱焊的问题，带料宽度为200mm，材料利用率达56％，冲制方式为一出二，每分钟30冲次，班产为27000只/班，(投入一台设备250T冲床和送料机)劳动力减少5人，生产能力提高3倍以上。

效果对照如下表：

发电机风叶产品为例新老工艺用料对照表

工艺

带料宽度

废料

利用率

节约/台

成品重量

年产量

节约/年

单冲模

100mm

546克

53％

624克

280.8万件

级进模

200mm

515克

56％

31克

624克

842.4万件

260.4吨

发电机风叶产品新老工艺生产能力对照表

设备

工艺

冲次/分

班产/台

月产

年生产能力/单班

年生产能力/双班

80T

单冲模

20次/分

9000件

234000件

280.8万件

561.6万件

250T

级进模

30次/分

27000件

702000件

842.4万件

1684.8万件

发电机风叶产品新老工艺产品合格率对照表

工艺	班产	一次合格率	成品合格率
				单冲模	9000	80％	95％
级进模	27000	99.5％	100％

通过效果对照，单冲与级进模对比一年可节约材料260.4吨，可节约资金208.2万元。通过开发采用新技术取得了良好的效益，一年可节约资金182万元/364万元，一年可增加产值673.92万元/1347.84万元。

通过生产能力对比，单冲与级进模对比一年可增产561.6万件，双班可增产1123.2万件，原来由6个人投入生产年产280.8万件，现只需1个人投入生产年产842.4万件，劳动生产力增长了3倍以上。

通过开发级进模多工步加工生产新工艺，在一个平面上同时工作，自动送料，自动定位和误冲报警装置，保证了工件的同心度、平行度、垂直度和高度，彻底解决了凸包点焊脱焊的问题，一次合格率从80％提高到99.5％，成品合格率从95％提高到100％。

Claims (7)

1.一种汽车发电机风叶制作方法，包括一个利用冲切机床和模具对钢板进行加工的过程，其特征在于：所述的利用冲切机床和模具对钢板进行加工的过程按顺序包含以下工步：

第1道工步：冲导针钉孔、切口，以所述的导针钉孔为后续工步的定位基准，

第2道工步：冲风叶成型孔，

第3道工步：冲风叶成型孔，

第4道工步：冲圆孔，

第5道工步：冲风叶成型孔，

第6道工步：冲风叶成型孔，

第7道工步：空步，

第8道工步：冲风叶压筋，

第9道工步：冲Φ39.2mm的圆孔成型，

第10道工步：冲Φ42.8mm+0.4mm的翻孔，

第11道工步：打点焊凸包，

第12道工步：空步，

第13道工步：叶片成型，

第14道工步：空步，

第15道工步：切除废料，并将成品风叶滑入成品箱。

2.如权利要求1所述的汽车发电机风叶制作方法，其特征在于：第4道工步中所述的圆孔为Φ32mm圆孔。

3.如权利要求1所述的汽车发电机风叶制作方法，其特征在于：第11道工步中所述的凸包的外圆直径Φ5±0.04、中径Φ3±0.04、凸点Φ0.94±0.04，高度1mm+0.1mm。

4.如权利要求1所述的汽车发电机风叶制作方法，其特征在于：第13道工步中所述的叶片的高度为15mm-0.60mm，叶片的外径为94.6mm-0.6mm。

5.如权利要求1所述的汽车发电机风叶制作方法，其特征在于：所述的钢板采用DC04规格的1.2mm厚度低碳钢板。

6.如权利要求1所述的汽车发电机风叶制作方法，其特征在于：所述的模具是级进模。

7.如权利要求1所述的汽车发电机风叶制作方法，其特征在于：所述的冲切机床的数目是一台。

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