CN102443424A

CN102443424A - 一种由煤焦油生产清洁柴油的方法

Info

Publication number: CN102443424A
Application number: CN2010105081524A
Authority: CN
Inventors: 张毓莹; 胡志海; 李猛; 陈水银; 刘清河; 聂红
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2010-10-15
Filing date: 2010-10-15
Publication date: 2012-05-09
Anticipated expiration: 2030-10-15
Also published as: CN102443424B

Abstract

一种由煤焦油生产清洁柴油的方法，包括：煤焦油原料和氢气在加氢反应条件下，依次引入串联的两个加氢反应区，与加氢反应区中的多个催化剂床层接触反应，第一加氢反应区中装填加氢保护剂，第二加氢反应区中装填加氢精制催化剂；控制加氢精制反应区的每个催化剂床层温升为15～35℃。采用本发明提供方法，柴油产品硫含量＜50μg/g，柴油产品十六烷值＞45，还可以将煤焦油中的汽油馏分转化为芳潜含量＞70％的重整原料。本发明还可以有效提高催化剂利用率，改善化学反应效果，延长装置运转周期。

Description

一种由煤焦油生产清洁柴油的方法

技术领域

本发明涉及一种在氢气的存在下，精制煤焦油的方法，更具体地说，是一种煤焦油加氢生产清洁柴油的方法。

背景技术

随着社会经济持续、高速发展，我国对石油产品的需求也日益增加。然而，石油属于不可再生能源，正面临日趋枯竭的危机。相比之下，中国煤炭储量比较丰富，因此，由煤炭制取液体燃料已成为煤加工利用的一个基本方向。

另一方面，随着国际、国内钢铁行业的快速增长，炼焦工业呈现高增长的趋势，因此，煤焦油的产量越来越大，煤焦油的清洁加工和有效利用也变得越来越重要。目前，常规的加工方法是经过预处理蒸馏切取组分集中的各种馏分，再对各种馏分用酸碱洗涤、蒸馏、聚合、结晶等方法进行处理提取纯产品；也有一部分煤焦油经过酸碱精制后作为劣质燃料油被直接燃烧，或直接乳化后作为乳化燃料燃烧。煤焦油中所含硫、氮等杂质在燃烧过程中变成硫和氮的氧化物释放到大气中造成大气污染，而酸碱精制过程中又会产生大量污水，会严重污染环境。

针对上述情况，可采用加氢的方法加工处理煤焦油，生产柴油或汽油，但由于煤焦油种类和性质差异较大，现有技术中的方法均有一定的局限性。

CN101240191A中公开了一种煤焦油重馏分加氢生产轻质燃料油的方法。该方法采用加氢精制-加氢裂化组合工艺，煤焦油中馏分与氢气混合进入加氢精制反应区，精制后的流出物经分离系统后，得到石脑油、柴油和重馏分，其中重馏分进入加氢裂化反应区，所得的加氢裂化反应流出物部分或全部循环作为加氢精制的进料，剩余部分进入上述的分离系统。CN101240192A中是将柴油的一部分与尾油一起进入加氢裂化/改质反应区。该方法采用的流程较为复杂，所加工原料为煤焦油重馏分，其柴油馏分需要再经过加氢改质才能生产十六烷值45左右的柴油馏分。

CN1147575C公开了一种煤焦油加氢生产柴油的方法。该方法将煤焦油分离成渣油和馏出油，将馏出油在加氢精制装置中进行加氢，经高分、汽提塔得到汽油、柴油。但该方法中提到的煤焦油较轻，经分离后得到的馏出油性质也较好，且经加氢处理后其产品柴油十六烷值仅35个单位左右。该方法受煤焦油种类及产量限制较明显，操作灵活性较差。

CN1903994A公开了一种煤焦油加氢改质生产燃料油的方法。脱除水分和灰分的煤焦油全馏分与稀释油按比例混合后，依次经过装有加氢保护剂、预加氢催化剂的浅度加氢单元和装有主加氢催化剂的深度加氢单元，深度加氢后的产物经过高压分离器、低压分离器、分馏，分离出轻油馏分、中油馏分和尾油馏分，即得到低硫、低氮燃料油和轻质油品。该方法主要目的是生产燃料油，其生产的柴油馏分十六烷指数＜40。

CN101629101A公开了一种不同沸程煤焦油馏分的加氢转化组合方法。该方法先将煤焦油分离为第一烃馏分和第二烃馏分，两馏分分别进入第一加氢精制反应区和第二加氢精制反应区，两反应区的液体流出物混合后进行分离。该方法提到两个精制反应区产物混合后进入第三加氢精制反应区或加氢裂化反应区，或第二加氢精制反应区部分石脑油进入第一加氢精制反应区，加氢裂化重油馏分部分循环。该方法提到的流程较为复杂，且产品柴油十六烷值提高幅度有限。

煤焦油中含有大量的多环芳烃、稠环芳烃、烯烃等不饱和烃，且水含量较高。烯烃、芳烃在加氢处理过程中会释放大量热量，表1给出了加氢过程主要反应的平均反应热。由表1可知，加氢过程为强放热反应，且随着反应的深度，释放出的热量越来越大。在工业生产时，当对反应放热不加控制时，可能导致反应物流在高温区内激烈反应，甚至发生二次、三次裂解反应，放出更多的反应热，使反应温度更高，导致温度超过催化剂允许的最高使用温度，损坏催化剂，甚至可能引起催化剂床层“飞温”，引发事故。另外，当提高反应温度弥补催化剂失活时，反应器下部的一部分高温区的催化剂过早地达到设计的最高操作温度，从而被迫停工，而反应器上部的低温区催化剂尽管有较高活性，却没有得到有效利用，不利于提高装置经济效益。

表1加氢过程主要反应的平均反应热

反应类型	单位	数据
			烯烃加氢饱和	J/kmol	-1.047×10⁸
芳烃加氢饱和	J/kmol	-3.256×10⁷
			加氢脱硫	J/kmol	-6.978×10⁷
加氢脱氮	J/kmol	-9.304×10⁷

发明内容

本发明的目的是提供一种由煤焦油生产清洁柴油的方法，具体地说，是解决现有技术中所得煤焦油加氢后所得柴油馏分十六烷值低，催化剂利用率低，并且装置运转周期短的问题。

本发明提供的方法，包括：煤焦油原料和氢气在加氢反应条件下，依次引入串联的两个加氢反应区，与加氢反应区中的多个催化剂床层接触反应，第一加氢反应区中装填加氢保护剂，第二加氢反应区中装填加氢精制催化剂；控制加氢精制反应区的每个催化剂床层温升为15～35℃。

加氢精制反应区通过设计各床层催化剂装填比例，调控工艺条件，以及通过冷氢控制各催化剂床层入口温度，可以控制每个催化剂床层温升在15～35℃。由此而保证芳烃等不饱和烃在各床层、且在热力学平衡点以下均匀进行深度加氢饱和反应，避免了芳烃深度加氢饱和产生的强放热量在单个床层积聚而引起的反应器超温。这样，各催化剂床层在较为平均的反应温度下进行，减少了高温区催化剂的比例，可以有效提高催化剂利用率、有效延长装置运转周期。并且，由于催化剂在热力学平衡点以下运转，芳烃深度加氢饱和反应顺利进行，产品性质优良。

所述煤焦油原料是全馏分煤焦油经切割后所得的煤焦油轻馏分，终馏点为350～400℃。

在一个优选的实施方案中，全馏分煤焦油经过一级过滤器过滤后进入预分馏系统，经常、减压蒸馏分离为馏分I(～200℃)、馏分II(180～400℃)和馏分III(＞400℃)，其中馏分III为生产沥青提供原料。馏分I经常压塔顶回流、沉降脱除其中的水分，脱除水分后的馏分I与馏分II混合后经二级过滤器过滤后得到煤焦油轻馏分。经过此方法得到的煤焦油轻馏分，基本脱除了水分和机械杂质，能满足加氢装置进料的要求。

所述第一加氢反应区的反应条件是：氢分压6.0～18.0MPa，优选7.0～16.0MPa，反应温度280～420℃，优选300～380℃，氢油体积比300～2500，优选400～1500，体积空速1.0～20.0h^-1，优选1.5～8.0h^-1。

所述第二加氢反应区的反应条件是：氢分压6.0～18.0MPa，优选7.0～16.0MPa，反应温度300～440℃，优选340～410℃，氢油体积比400～2500，优选600～2000，体积空速0.2～2.0h^-1，优选0.3～1.5h^-1。

由于反应生成大量的H₂S和NH₃，在低温环境下会生成铵盐结晶堵塞管线。因此，在反应产物的换热器之间注入软化水，所述的软化水注入点温度在120～200℃之间，优选130～150℃中间，软化水注入量为进料量的5重量％～30重量％，优选10重量％～25重量％。

所述第一加氢反应区中装填不同形状、孔径、不同金属负载的加氢保护剂。所述第一加氢反应区的加氢保护剂是级配装填的4种加氢保护剂，依照反应物流的流向依次是加氢保护剂I、加氢保护剂II、加氢保护剂III和加氢保护剂IV，以4种加氢保护剂整体为基准，加氢保护剂I、加氢保护剂II、加氢保护剂III和加氢保护剂IV的装填体积比例依次为：1％～30％、20％～50％、20％～50％、20％～50％；其载体均为氧化硅和/或氧化铝，加氢保护剂I中无活性金属，加氢保护剂II、加氢保护剂III和加氢保护剂IV的活性金属选自第VIB族金属或第VIII族金属或者它们的组合。

优选的加氢保护剂I为鸟巢型惰性保护材料，其特殊的鸟巢型孔结构具有高的孔隙率，可以有效容纳煤焦油中携带的颗粒物、金属等杂质。

优选的加氢保护剂II的形状为拉西环，直径6mm，组成为：氧化镍0.2～5重％，氧化钼为1.0～5.0重％，余量为氧化硅-氧化铝。加氢保护剂III的形状为拉西环，直径3.4mm，组成为：氧化镍0.5～5重％，氧化钼为2.0～8.0重％，余量为氧化硅-氧化铝；加氢保护剂IV的形状为三叶草型，直径3.4mm，组成为：氧化镍0.5～5重％，氧化钼为2.0～8.0重％，余量为氧化硅-氧化铝。

加氢保护剂II可以脱除煤焦油原料中携带的Ca、Fe、Na等金属，同时由于加氢保护剂II催化剂含有少量的活性金属，可以在较缓和的反应条件下脱除部分胶质，且可以防止剧烈反应引起床层温度上升。加氢保护剂III保护剂直径较加氢保护剂II保护剂略低，金属含量略高于加氢保护剂II，因此，加氢保护剂III保护剂可以进一步脱除遗漏的Ca、Fe、Na等金属，还可以脱除Ni、V等金属，且略高的加氢活性可以进一步脱除胶质、沥青质、残炭等杂质。加氢保护剂IV保护剂具有三叶草形状，可以很好与主催化剂界面衔接，防止保护剂与主催化剂的交界处因空隙率的降低过快导致原料油在此积累，造成局部结焦严重从而引起床层压降增加，此外，加氢保护剂IV保护剂具有良好的脱Fe、烯烃饱和及脱胶质等性能，可以进一步保护主催化剂。

所述的第二加氢反应区内设置3～10个催化剂床层，优选设置4～6个催化剂床层，分布在1台或2台反应器中。按照反应物流的流向，下游的催化剂床层的装填体积大于等于上游的催化剂床层的装填体积。例如，第二加氢反应区内设置6个催化剂床层，各床层催化剂体积装填比例为0.2～2.0∶1.5～3.0∶2.5～4.0∶3.5～5.0∶4.5～6.0∶5.5～7.0，优选的催化剂体积装填比例为0.5～1.7∶1.5～2.7∶2.5～3.7∶3.5～4.7∶4.5～5.7∶5.5～6.7。

所述加氢精制催化剂的组成为：以所述催化剂为基准，氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10重量％至小于等于50重量％，氧化磷1～9重量％，余量为氧化硅-氧化铝，所述氧化钨和氧化钼的摩尔比大于2.6至小于等于30；所述氧化硅-氧化铝中的氧化硅含量为2～45重量％，氧化铝的含量为55～98重量％。

所述加氢精制催化剂优选组成为：氧化镍1～7重量％，氧化钼和氧化钨之和大于15至小于等于45重量％，氧化磷1.5～7.0重量％，余量为氧化硅-氧化铝，所述氧化钨和氧化钼的摩尔比大于3.1至小于等于24。所述氧化硅-氧化铝中的氧化硅的含量为5～40重量％，氧化铝的含量为60～95重量％。所述氧化硅-氧化铝载体制备中的焙烧温度450～650℃，焙烧时间为1～10小时。所述氧化硅-氧化铝最可几孔在90埃左右，占20～60％，优选30～50％。本发明优选的加氢精制催化剂针对煤焦油性质特点开发，具有优良的加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃饱和性能，可以有效脱除煤焦油中的硫、氮等杂质，并对芳烃进行深度饱和，达到提高柴油馏分十六烷值的目的。

本发明的优点：

(1)本发明根据煤焦油高芳烃含量、高杂质含量的特点，采用保护剂级配装填方式，将四种不同孔径、不同形状、不同金属负载的保护剂进行有效级配，脱除煤焦油中携带的颗粒物、金属、胶质、沥青质及残炭等杂质，防止主催化剂结焦。

(2)采用加氢精制催化剂分段装填及各床层间注冷氢等措施，降低各床层反应温升，有效控制各床层平均反应温度，使芳烃深度加氢饱和反应在热力学平衡点以下，且在接近等温的催化剂床层进行，从而达到有效提高催化剂利用效率、改善产品质量的目的。

(3)本发明设置原料油预分馏单元，可以对全馏分煤焦油进行分离，有效保护了后续加氢单元的设备，且由于预分馏单元设置分离水的措施，避免了水进入后续加氢单元引起的催化剂失活。通过采用该措施，扩大了煤焦油的范围，提高了本发明对各类煤焦油原料的适应性。

(4)本发明反应效果好，产品性质优良。生产的柴油产品硫含量小于50μg/g，十六烷值可以达到49，同时，可将煤焦油中汽油馏分转化为优质重整原料。

附图说明

附图是本发明提供的煤焦油生产清洁柴油的流程示意图。

具体实施方式

下面根据附图，将本发明的方法予以进一步地说明，但并不因此而限制本发明。

如附图所示，煤焦油全馏分1经一级过滤2a过滤后进入预分馏塔3，预分馏塔顶流出的馏分I液体16经沉降罐4沉降后脱除水19，部分沉降罐4中的液体18返回分馏系统3，部分液体17与分馏塔中段抽出馏分II液体20混合后进入加氢单元原料油缓冲罐5，预分馏系统3的塔底流出物21去沥青生产装置。进入原料油缓冲罐5的混合物流经沉降后继续脱除部分水41，脱除水的物流22经二级过滤2b过滤后进入反应系统原料油缓冲罐6，混合均匀的物流23与循环氢38和新氢39混合后进入加热炉7，经加热后的气液混合物流24进入加氢保护反应器8，与四种级配的加氢保护剂接触反应，脱除混合原料中携带的颗粒、金属等，同时脱除胶质、沥青质及残炭等易导致催化剂结焦的杂质。加氢保护反应器8的反应流出物25不经任何中间分离进入加氢精制反应器9进行反应，其反应产物26直接进入加氢精制反应器10进行进一步反应。加氢反应器10的反应产物27经换热后，在换热器之间注入一定比例软化水40，以脱除反应生成的H₂S和NH₃等，防止铵盐结晶堵塞管线。反应产物27进入高压分离器11进行气液分离，高压分离器11气体流出物37经脱硫后进入循环氢系统15，升压后作为循环氢38循环利用。分离出的酸性水28由高压分离器11的底部排出。高压分离器11分离出的液体物流29进入低压分离器12进行进一步气液分离。分离得到的气体32和酸性水31分别从低压分离器12的顶部和底部排出。低压分离器12分离得到的液体物流30进入脱硫化氢塔13，脱除酸性气34后的液相物流33进入分馏塔14，经分馏塔14分离为气体42、石脑油馏分35和柴油馏分36。

下面通过实施例对本发明的方法予以进一步地说明，但并不因此而限制本发明。

煤焦油全馏分经一级过滤脱除＞25μm的颗粒杂质后，进入预分馏系统，分离得到塔顶馏分I(70℃～200℃)、侧线馏分II(180℃～400℃)和塔底馏分III(＞400℃)，其中塔底馏分III为沥青生产装置提供原料。其中，塔顶馏分I经沉降罐脱除水分后，部分回流，部分抽出与侧线馏分II混合后进入加氢单元原料油缓冲罐。二者在原料油缓冲罐中继续进行脱水处理，后经二级过滤继续脱除颗粒杂质后进入反应系统原料油缓冲罐中。煤焦油塔顶馏分I和侧线馏分II的混合油在反应系统原料油缓冲罐混合均匀后，得到的煤焦油轻馏分与富氢气体混合进入加热炉，经加热炉加热后进入加氢保护反应器、加氢精制反应器I和加氢精制反应器II。加氢精制反应流出物不经任何中间分离进入高压分离器、低压分离器、脱硫化氢塔，最后进入分馏塔分离为石脑油馏分和柴油馏分。

加氢保护反应器由反应器顶部自上而下依次装填BN-01系列鸟巢型惰性保护材料、RGC-10A、RGC-10B、RGC-1保护剂。加氢精制反应器I和加氢精制反应器II分多个床层，装填RTC-2精制剂。

根据预分馏系统操作条件的不同或煤焦油原料性质差异，所得到的煤焦油汽柴混合油性质有所不同，分别见实施例1和实施例2。

实施例1

加氢保护反应器：BN-01鸟巢型惰性保护材料装填高度为500mm，RGC-10A保护剂、RGC-10B保护剂和RGC-1保护剂的装填体积比为2∶1.5∶1。

加氢精制反应器I和加氢精制反应器II共分6个催化剂床层，各床层催化剂装填比例为0.9∶1.1∶2.2∶3.3∶4.4∶5.5∶6.5。

预分馏单元采用较苛刻的操作条件，分馏得到的煤焦油轻馏分A的芳烃及杂质含量偏高，采用上述催化剂装填比例情况进行设计。

煤焦油轻馏分A的密度0.9500g/cm³，硫含量3700μg/g，氮含量5400μg/g，在表3所示的操作条件下，可以生产密度0.850g/cm³，硫含量小于10μg/g，氮含量小于1.0μg/g，十六烷值48.5的清洁柴油。同时还可生产硫和氮含量均小于0.5μg/g的石脑油馏分。

实施例2

加氢保护反应器：BN-01鸟巢型惰性保护材料装填高度200mm，RGC-10A、RGC-10B、RGC-1保护剂的装填体积比为1∶1∶1。

加氢精制反应器I和加氢精制反应器II共分为5个催化剂床层，各床层催化剂装填比例为1∶2∶3∶4∶5。

预分馏单元采用较缓和的操作条件，分馏得到的煤焦油轻馏分B芳烃及杂质含量略低，采用上述催化剂装填比例情况进行设计。

煤焦油轻馏分B的密度0.9398g/cm³，硫含量3400μg/g，氮含量5000μg/g，在表3所示的操作条件下，可以生产密度0.845g/cm³，硫含量小于10μg/g，氮含量小于1.0μg/g，十六烷值49.5的清洁柴油。同时还可生产硫和氮含量均小于0.5μg/g的石脑油馏分。

表1煤焦油全馏分性质

项目	煤焦油全馏分A
		密度(20℃)/(g/cm³)	0.9877
硫含量/(μg/g)	3300
		氮含量/(μg/g)	5900
氧含量/％	5.56
		碱性氮含量/％	0.384
残炭值(微量)/％	4.41
		总酸值/(mgKOH/g)	2.11
沥青质含量/％	9.7
		馏程ASTM D-1160/℃
IBP/10％	76/147
		30％/50％	255/321
70％/90％	371/422
		95％	475

表2煤焦油轻馏分性质

项目	煤焦油轻馏分A	煤焦油轻馏分B
			密度(20℃)/(g/cm³)	0.9500	0.9398
硫含量/(μg/g)	3700	3400
			氮含量/(μg/g)	5400	5000
氧含量/％	4.2	3.8
			碱性氮含量/％	0.33	0.30
残炭含量/％	0.37	0.20
			馏程ASTM D-86/℃
IBP/10％	86/127	97/123
			30％/50％	210/258	186/225
70％/90％	293/355	275/331
			FBP	390	367

表3工艺参数

项目	实施例1	实施例2
			保护反应器工艺参数：
氢分压/MPa	12.0	12.0
			保护平均反应器温度/℃	335	320
体积空速/h^-1	4.0	6.0
			反应器入口氢油体积比	1000	900
加氢精制反应器
			氢分压/MPa	12.0	12.0
体积空速/h^-1	0.5	0.5
			反应器入口氢油比	1500	1500
平均反应温度/℃	363	360
			一床层温升/℃	28	30
二床层温升/℃	25	28
			三床层温升/℃	25	28
四床层温升/℃	25	28
			五床层温升/℃	25	28
六床层温升/℃	25	-

表4产品性质

Claims

1.一种由煤焦油生产清洁柴油的方法，包括：煤焦油原料和氢气在加氢反应条件下，依次引入串联的两个加氢反应区，与加氢反应区中的多个催化剂床层接触反应，第一加氢反应区中装填加氢保护剂，第二加氢反应区中装填加氢精制催化剂；控制加氢精制反应区的每个催化剂床层温升为15～35℃。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述煤焦油原料是全馏分煤焦油经切割后所得的煤焦油轻馏分，终馏点为350～400℃。

3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，全馏分煤焦油一级过滤器过滤后进入预分馏系统，分离为馏分I(～200℃)、馏分II(180～400℃)和馏分III(＞400℃)，其中馏分I经常压塔顶回流、沉降脱除其中的水分，脱除水分后的馏分I与馏分II混合后经二级过滤器过滤后得到煤焦油轻馏分。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一加氢反应区的反应条件是：氢分压6.0～18.0MPa，反应温度280～420℃，氢油体积比300～2500，体积空速1.0～20.0h^-1；

所述第二加氢反应区的反应条件是：氢分压6.0～18.0MPa，反应温度300～440℃，氢油体积比400～2500，体积空速0.2～2.0h^-1。

5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第一加氢反应区的反应条件是：氢分压7.0～16.0MPa，反应温度300～380℃，氢油体积比400～1500，体积空速1.5～8.0h^-1；

所述第二加氢反应区的反应条件是：氢分压7.0～16.0MPa，反应温度340～410℃，氢油体积比600～2000，体积空速0.3～1.5h^-1。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在反应产物的换热器之间注入软化水，软化水注入点温度在120～200℃之间，软化水注入量为进料量的5重量％～30重量％。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一加氢反应区的加氢保护剂是级配装填的4种加氢保护剂，依照反应物流的流向依次是加氢保护剂I、加氢保护剂II、加氢保护剂III和加氢保护剂IV，以4种加氢保护剂整体为基准，加氢保护剂I、加氢保护剂II、加氢保护剂III和加氢保护剂IV的装填体积比例依次为：1％～30％、20％～50％、20％～50％、20％～50％；其载体均为氧化硅和/或氧化铝，加氢保护剂I中无活性金属，加氢保护剂II、加氢保护剂III和加氢保护剂IV的活性金属选自第VIB族金属或第VIII族金属或者它们的组合。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，加氢保护剂I具有鸟巢型孔结构；加氢保护剂II的形状为拉西环，直径6mm，组成为：氧化镍0.2～5重％，氧化钼为1.0～5.0重％，余量为氧化硅-氧化铝；加氢保护剂III的形状为拉西环，直径3.4mm，组成为：氧化镍0.5～5重％，氧化钼为2.0～8.0重％，余量为氧化硅-氧化铝；加氢保护剂IV的形状为三叶草型，直径3.4mm，组成为：氧化镍0.5～5重％，氧化钼为2.0～8.0重％，余量为氧化硅-氧化铝。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第二加氢反应区内设置3～10个催化剂床层，按照反应物流的流向，下游的催化剂床层的装填体积大于等于上游的催化剂床层的装填体积。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，第二加氢反应区内设置4～6个催化剂床层。

11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，第二加氢反应区内设置6个催化剂床层，各床层催化剂体积装填比例为0.2～2.0∶1.5～3.0∶2.5～4.0∶3.5～5.0∶4.5～6.0∶5.5～7.0。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢精制催化剂的组成为：以所述催化剂为基准，氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10重量％至小于等于50重量％，氧化磷1～9重量％，余量为氧化硅-氧化铝，所述氧化钨和氧化钼的摩尔比大于2.6至小于等于30；所述氧化硅-氧化铝中的氧化硅含量为2～45重量％，氧化铝的含量为55～98重量％。