CN102441772B - 发电机机壳的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发电机机壳的加工工艺，包括以下步骤：备料；焊前准备；焊接第一至第五工件，焊接后形成机壳雏形；对机壳雏形进行立车刀检；在机壳雏形上划出窗口位置线、六等份位置线和中心线；将第六工件、第八工件和第九工件分别与机壳雏形相焊接，焊接后形成机壳半成品；气割；热处理回火；进行喷砂；清理；涂环氧树脂漆；在机壳半成品中的第一工件和第二工件上划出加工余量线；粗加工；铣窗口，校正中心线，在第四工件上钻六个孔；将第七工件与机壳半成品相焊接，焊接后形成机壳；精加工；检验，去毛刺，清理，非油漆加工面涂防锈油；最终检查，确认合格后包装。本发明具有提高加工效率、加工精度高、形位公差要求高的优点。

Description

发电机机壳的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种发电机机壳的加工工艺。
背景技术
目前，电机机壳中的一个工件上设有多个均匀分布的通孔，通孔是分布在圆周上的，加工效果较差，而且大部分的工件是圆形或圆弧形，精加工时不能达到要求，加工效率较低，形位公差低。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种提高加工效率、加工精度高、形位公差要求高的发电机机壳的加工工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种发电机机壳的加工工艺，包括以下步骤：
A、备料：
（1）、取一件第一工件，对第一工件进行锻烧和粗加工；
（2）、取八件第二工件，对第二工件进行数控切割，切割后的第二工件的厚度为65mm，切割时保证外形尺寸，割口平整，对切割后的其中四件第二工件进行车台阶和倒角；
（3）、割取一钢板，对钢板进行卷制，并对卷制后的对接口进行焊接，对焊缝处进行磁粉探伤，并校正，卷制并校正后的圆筒为第三工件；
（4）、取一圆环，对圆环进行数控切割，切割后的圆环为第四工件，第四工件的厚度为40mm，外圆直径为790mm，内圆直径为382mm；
（5）、取两块钢板，将每个钢板数控切割成形，成形后的每个钢板的厚度为12mm，将每个钢板卷制后拼焊成一件工件，工件为第五工件；
（6）、取八件第六工件，第六工件的厚度为12mm，宽为50mm，长为435mm；
（7）、取一钢板，钢板的厚为3mm，宽为32mm，长为248mm，对钢板进行剪裁和折弯，折弯后的工件为第七工件；
（8）、准备一个直径为20mm，长度为150mm的圆柱体，在数控车床上将圆柱体的直径车为19mm，将圆柱体进行切割，切割成四件长为25mm的第八工件和三件长为14mm的第九工件；
B、焊前准备：对九个工件的熔接面和坡口进行打磨，去除氧化皮、气割渣；
C、焊接第一工件、第二工件、第三工件、第四工件和第五工件，焊接后形成机壳雏形；
D、对机壳雏形进行立车刀检；
E、在机壳雏形上划出宽为60mm、长为216mm的窗口位置线、六等份位置线和中心线；
F、将第六工件、第八工件和第九工件分别与机壳雏形相焊接，焊接后形成机壳半成品；
G、气割：根据步骤E中的窗口位置线进行预割；
H、对机壳半成品进行热处理回火，热处理回火时需保护第八工件和第九工件上的螺纹孔；
I、对机壳半成品进行喷砂，使机壳半成品的表面粗糙度达到75um以下；
J、喷砂结束后，清理所有焊接焊瘤、飞溅及修补所有外观缺陷，保证加工后不许有补修的现象存在；
K、在机壳半成品上涂环氧树脂漆；
L、在机壳半成品中的第一工件和第二工件上划出加工余量线；
M、在车床上对机壳半成品进行粗加工；
N、在加工中心上铣窗口，并校正中心线，之后在第四工件上钻六个孔；
O、将第七工件与机壳半成品相焊接，焊接后形成机壳，为防止变形，必须采用0.8mm的焊丝小电流焊接；
P、在机床上对机壳进行精加工；
Q、对机壳进行检验，之后去毛刺，清理各螺孔铁屑，非油漆加工面涂防锈油；
R、对机壳外观进行最终的检查，确认合格后包装。
本发明与现有技术相比具有以下优点：单独对第四工件上钻六个孔，这样可以保证孔的质量，而且可以将孔均匀分布在第四工件上，通过对机壳的精加工，提高了机壳的精度，而且还提高了加工效率，机壳质量也提高了，形位公差要求高。
附图说明：
图1为第一工件的结构示意图；
图2为第二工件的结构示意图；
图3为第三工件的结构示意图；
图4为第四工件的结构示意图；
图5为第五工件的结构示意图；
图6第七工件的结构示意图；
图7为第八工件的结构示意图；
图8为第九工件的结构示意图；
图中标号：1-第一工件、2-第二工件、3-第三工件、4-第四工件、5-第五工件、6-第六工件、7-第七工件、8-第八工件、9-第九工件。
具体实施方式：
    为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1至图8示出了本发明一种发电机机壳的加工工艺的具体实施方式，包括以下步骤：
A、备料：
（1）、取一件第一工件1，对第一工件1进行锻烧和粗加工；
（2）、取八件第二工件2，对第二工件2进行数控切割，切割后的第二工件2的厚度为65mm，切割时保证外形尺寸，割口平整，对切割后的其中四件第二工件2进行车台阶和倒角；
（3）、割取一钢板，对钢板进行卷制，并对卷制后的对接口进行焊接，对焊缝处进行磁粉探伤，并校正，卷制并校正后的圆筒为第三工件3；
（4）、取一圆环，对圆环进行数控切割，切割后的圆环为第四工件4，第四工件4的厚度为40mm，外圆直径为790mm，内圆直径为382mm；
（5）、取两块钢板，将每个钢板数控切割成形，成形后的每个钢板的厚度为12mm，将每个钢板卷制后拼焊成一件工件，工件为第五工件5；
（6）、取八件第六工件6，第六工件6的厚度为12mm，宽为50mm，长为435mm；
（7）、取一钢板，钢板的厚为3mm，宽为32mm，长为248mm，对钢板进行剪裁和折弯，折弯后的工件为第七工件7；
（8）、准备一个直径为20mm，长度为150mm的圆柱体，在数控车床上将圆柱体的直径车为19mm，将圆柱体进行切割，切割成四件长为25mm的第八工件8和三件长为14mm的第九工件9；
B、焊前准备：对九个工件的熔接面和坡口进行打磨，去除氧化皮、气割渣，在焊接时保证每个工件之间的相互位置关系，焊缝外观要求规整美观，不得有气孔、夹渣、裂缝、咬边等焊接缺陷，非加工面不得有敲痕、磕伤等人为缺陷；
C、焊接第一工件1、第二工件2、第三工件3、第四工件4和第五工件5，焊接后形成机壳雏形；
D、对机壳雏形进行立车刀检；
E、在机壳雏形上划出宽为60mm、长为216mm的窗口位置线、六等份位置线和中心线；
F、将第六工件6、第八工件8和第九工件9分别与机壳雏形相焊接，焊接后形成机壳半成品；
G、气割：根据步骤E中的窗口位置线进行预割；
H、对机壳半成品进行热处理回火，热处理回火时需保护第八工件8和第九工件9上的螺纹孔；
I、对机壳半成品进行喷砂，使机壳半成品的表面粗糙度达到75um以下，回火喷砂前，必须将外形打磨处理，并经检验确认无各缺陷后方可回火、喷砂处理；
J、喷砂结束后，清理所有焊接焊瘤、飞溅及修补所有外观缺陷，保证加工后不许有补修的现象存在；
K、在机壳半成品上涂环氧树脂漆；
L、在机壳半成品中的第一工件1和第二工件2上划出加工余量线；
M、在车床上对机壳半成品进行粗加工；
N、在加工中心上铣窗口，并校正中心线，之后在第四工件4上钻六个孔；
O、将第七工件7与机壳半成品相焊接，焊接后形成机壳，为防止变形，必须采用0.8mm的焊丝小电流焊接；
P、在机床上对机壳进行精加工；
Q、对机壳进行检验，之后去毛刺，清理各螺孔铁屑，非油漆加工面涂防锈油；
R、对机壳外观进行最终的检查，确认合格后包装。
焊接后，对机壳进行检验：焊缝探伤检验，检查各档加工余量及各部件的位置；还要检验焊接质量：外观不许有气孔、夹渣、裂缝、咬边、飞溅及锤印磕伤等缺陷，不许有漏焊现象存在。产品加工前，须仔细检查产品外观及焊接质量无缺陷，清理打磨达要求，确保加工后不再出现补焊、打磨等现象，工件在加工运转过程中，采取科学方法翻身，防止起吊变形、磕碰、划伤等人为损伤。
单独对第四工件上钻六个孔，这样可以保证孔的质量，而且可以将孔均匀分布在第四工件上，通过对机壳的精加工，提高了机壳的精度，而且还提高了加工效率，机壳质量也提高了，形位公差要求高。

Claims (1)

1.一种发电机机壳的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、备料：
（1）、取一件第一工件，对所述第一工件进行锻烧和粗加工；
（2）、取八件第二工件，对所述第二工件进行数控切割，切割后的所述第二工件的厚度为65mm，切割时保证外形尺寸，割口平整，对切割后的其中四件所述第二工件进行车台阶和倒角；
（3）、割取一钢板，对所述钢板进行卷制，并对卷制后的对接口进行焊接，对焊缝处进行磁粉探伤，并校正，卷制并校正后的圆筒为第三工件；
（4）、取一圆环，对所述圆环进行数控切割，切割后的圆环为第四工件，第四工件的厚度为40mm，外圆直径为790mm，内圆直径为382mm；
（5）、取两块钢板，将每个所述钢板数控切割成形，成形后的每个所述钢板的厚度为12mm，将每个所述钢板卷制后拼焊成一件工件，所述工件为第五工件；
（6）、取八件第六工件，所述第六工件的厚度为12mm，宽为50mm，长为435mm；
（7）、取一钢板，所述钢板的厚为3mm，宽为32mm，长为248mm，对所述钢板进行剪裁和折弯，折弯后的工件为第七工件；
（8）、准备一个直径为20mm，长度为150mm的圆柱体，在数控车床上将所述圆柱体的直径车为19mm，将所述圆柱体进行切割，切割成四件长为25mm的第八工件和三件长为14mm的第九工件；
B、焊前准备：对所述九个工件的熔接面和坡口进行打磨，去除氧化皮、气割渣；
C、焊接所述第一工件、所述第二工件、所述第三工件、所述第四工件和所述第五工件，焊接后形成机壳雏形；
D、对所述机壳雏形进行立车刀检；
E、在所述机壳雏形上划出宽为60mm、长为216mm的窗口位置线、六等份位置线和中心线；
F、将所述第六工件、所述第八工件和所述第九工件分别与所述机壳雏形相焊接，焊接后形成机壳半成品；
G、气割：根据所述步骤E中的窗口位置线进行预割；
H、对所述机壳半成品进行热处理回火，热处理回火时需保护所述第八工件和所述第九工件上的螺纹孔；
I、对所述机壳半成品进行喷砂，使所述机壳半成品的表面粗糙度达到75um以下；
J、喷砂结束后，清理所有焊接焊瘤、飞溅及修补所有外观缺陷，保证加工后不许有补修的现象存在；
K、在所述机壳半成品上涂环氧树脂漆；
L、在所述机壳半成品中的所述第一工件和所述第二工件上划出加工余量线；
M、在车床上对所述机壳半成品进行粗加工；
N、在加工中心上铣窗口，并校正中心线，之后在所述第四工件上钻六个孔；
O、将所述第七工件与所述机壳半成品相焊接，焊接后形成机壳，为防止变形，必须采用0.8mm的焊丝小电流焊接；
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