CN101814808B - 风力发电机机壳的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种风力发电机机壳的制作工艺，包括以下步骤：加工机壳，再加工转子，最后加工端盖，再将机壳、转子和端盖进行装配。本发明具有制造简单，不易变形的优点。

Description

风力发电机机壳的制作工艺

技术领域：

本发明涉及一种风力发电机机壳的制作工艺，用于风力发电机机壳的制造。

背景技术：

风力发电机是将风能转化为机械能的一种装置，而风力发电机的机壳在制作时，由于其尺寸较大，在加工时，由于其强度较差，从而易变形，使得加工精度较低，不能保证风力发电机的机壳质量。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种制造简单，不易变形的风力发电机机壳的制作工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种风力发电机机壳的制作工艺，包括以下步骤：

一、机壳的加工：

A、下料：

a、准备厚55mm宽1850mm长12063.7mm的钢板，并将钢板卷制成筒状，使用渗透焊将卷成筒状钢板的两端相接处进行焊接，并将焊缝进行校正，使焊缝处不会有裂缝和气孔和夹渣，在圆筒内部焊接“十”字或“米”字加强撑，校正内部已焊接加强撑的圆筒外圆和立车工作台的垂直度，并采用立车将工件进行粗车端面和外圆，使机壳工件总长取1840mm；

b、准备四个厚80mm的直角扇形圆环，圆环的内径半径为1445mm，外径半径为1930mm，并将四个扇形圆环拼焊成圆筒，并采用大立车粗车四个扇形圆环围合成圆筒的内孔；

c、准备厚146mm内径直径为2410mm外径直径为2900mm的圆管，采用碾环机对该圆管进行碾环处理，并粗车其外圆；

d、将四个扇形圆环拼焊成的圆筒和经过碾环处理后的工件外圆周进行焊接，圆筒置于碾环处理后的工件外圆周外部，并在焊接后的圆筒外表面进行粗加工，并在四个扇形圆环拼焊成的圆筒的左端面上刻φ3780的圆线，在圆筒端面的同一圆周上确定8个M48孔的位置上，先预钻M30的螺孔，再扩到M48，并按图纸要求通过圆线确定圆筒的十字中心线位置，并焊接4个长40mm宽30mm厚15mm的工艺搭子作为参照物；

B、焊接：

a、将上述步骤中所有焊接件表面的氧化皮打磨干净，并对焊缝和坡口的打磨质量进行检查，并确定装焊时各零件的拼焊的位置，开始焊接，在焊接后进行校正，从而保证焊接后的形位公差，最后采用磁粉探伤检测；

C、清理：对焊后的加工表面和非加工表面进行清理；

D、热处理：对所有材料焊接后形成的工件即机壳进行正火处理，每小时升温80℃，使其温度达到600～650℃，保温3～4h后，随炉冷却；

E、气割：采用气动切割机切除内孔中“十”字或“米”字加强撑，并打磨焊痕；

F、喷砂：按检验要求，在非加工面进行喷砂，使其达到SSPC-SP10级；

G、车：在5m立车上先校正立车刀滑枕，消除锥度，并在立车的工作台上安装8件等高垫铁，准备8件卡爪，在立车上上内模和外模，用立车半精车已经进行正火处理后的外圆和内孔，拆卸内外模，卸下工件，并将工件翻转和掉头；

H、精加工：校正机壳外圆，并在立车工作台的T型槽内安装4件加长可调千斤顶，并将机壳上的M48孔对正千斤顶上的孔，调整千斤顶到工件内平面，采用螺栓压紧工件，固定加长千斤顶；

I、在2500×2500的数控回转工作台上，组合小钻床，并校正组合钻床、钻轴中心高和工作台的中心高，在工件上进行钻孔；

J、清理：清理机壳中所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

二、转子的加工：

A、备料：

a、准备四个厚30mm的直角扇形圆环，每个圆环的内径半径为1485mm，外径半径为1948mm，并将四个直角扇形圆环拼焊成圆筒，采用立车粗车圆筒使其厚度为25mm，外圆直径为3886mm，内圆直径为2980mm，并在内圆一边倒角10×45°，在拼焊成的圆筒的端面上确定中心十字线和圆筒端面上需要预割孔的位置线，采用仿形割机割孔φ100到φ95；

b、准备厚22mm的钢板并采用数控切割成形，将厚22mm数控切割成形后的板进行卷制，再进行拼缝焊接；

c、准备四个厚30mm的直角扇形圆环，每个圆环的内径半径为1351mm，外径半径为1465mm，然后将四个直角扇形圆弧进行拼焊成圆筒形，并进行粗车，使其厚度达到30mm，内孔直径达到2713mm，外圆直径达到2920mm；

d、准备厚50mm宽105mm长9671.2mm的钢板，并卷制成圆筒，并在卷成筒状钢板的两端相接处进行焊接，保证焊接成型后的圆度和端面不平度小于3mm，并在所形成圆筒的一端粗车和铣宽50mm长100mm的缺口；

e、准备四个长50mm宽50mm厚40mm的钢板，采用铣床铣每个钢板的端面取长，并在钢板上钻两个M20的螺纹孔；

f、准备十六个厚度为35mm，直径为160mm的圆柱；

g、准备四个厚12mm长50mm宽100mm的型材，并粗铣；

B、焊接：

a、将所有将上述步骤中准备的每个工件表面的氧化皮打磨干净，并对焊缝和坡口的打磨质量进行检查，并确定装焊时各零件的拼焊的位置，按加工要求分别将清理过的每个工件进行焊接，并在每个工件焊接时，在工件的四周均匀分布四组加工艺搭子，使每组工艺搭子之间呈直角放置；

b、进行焊后校正，保证各尺寸的加工余量；

C、清理：对已经拼焊而成的工件，即转子的内侧非加工表面进行清理，且在焊接后清理打磨；

D、热处理：对转子进行正火处理，每小时升温80℃，使其温度达到600℃，保温3～4h后，随炉冷却；

E、校正检验：对焊接处进行磁粉探伤检测；

F、对转子进行去锈处理，使其达到SSPC-SP10，并划出各档加工件余量，划出十字中心线；

G、立车：在4m立车上活，校正转子，采用压板压紧转子，车厚50mm宽105mm长9671.2mm的钢板卷制成的圆筒，使其外径直径为3120mm，内径直径为3040mm，高为95mm，并保证焊角处10×45°，车工艺搭子表面，使工艺搭子与车后的圆筒相齐平，保证其平面度为0.05，用立车将工件车至尺寸；

H、钳：钻模，校正转子的十字基准线，钻φ15和M16的通孔，翻身钻模；

I、清理：清理所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

三、端盖的加工：

A、下料：

a、准备厚50mm宽1424mm长10810mm的板材；

b、准备四个直角扇形圆环，每个圆环的外径半径为1700mm，圆环的内径半径为1205mm，将四个直角扇形圆环进行拼焊，并在焊缝处进行UT探伤处理；

c、准备12个厚32mm的钢板并采用数割成形，并采用数割机对每个钢板割φ50孔后抛光孔口倒棱；

d、准备12个厚40mm的钢板并采用数控切割机切割成弧形，使其外形半径为1695mm，弦长846.5mm；

e、准备4个厚40mm，长80mm宽2800mm的钢板，将四个钢板点焊牢固，并卷成四分之一圆弧；

B、焊接：将上述步骤中每个工件的表面氧化皮打磨干净，并确定装焊时各零件拼焊缝的位置，进行焊接，且在焊后进行校正，并对焊缝进行磁粉探伤；

C、在焊后进行清理打磨，且对非加工表面进行清理；

D、校正检验：在焊接后进行焊接检验、防渗检验和焊接质量检验；

E、热处理：对焊接好后的工件，即端盖进行正火处理，使其温度达到650℃，保温3～4h后，随炉冷却；

F、喷砂：将热处理后的端盖进行喷砂油漆处理；

G、粗车；

H、检验：按工艺要求对粗车后的端盖进行检验；

I、进行时效处理，使其温度达到200℃～250℃；

J、精车：校正刀杆垂直度，消除车削锥度，立车上活，以右侧端面为基准，校正端盖，保证回转精度在0.05mm以内，夹紧端盖，精车端盖的外圆和端面；

K、钳：钻模上活，采用钻模中心线对正端盖筋板中心线位置，固定钻模后，将中心线引划到端盖外圆上；

L、立车：翻身掉头，校正外圆，压紧端盖；

M、钻模钻攻端面的螺纹孔，并在数控回转台和落地镗上，校正工件同心度，校正端盖中心线，并确认左右端孔位置；

N、清理：清理所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

四、将机壳、端盖和转子进行装配，并清理。

本发明与现有技术相比具有以下优点：通过分别制造机壳、转子和端盖，最后再进行装配，这样不仅制造方法简单，且制造的风机机壳不易变形，节约生产成本。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明涉及一种风力发电机机壳的制作工艺的具体实施方式，包括以下步骤：

一、机壳的加工：

A、下料：

a、准备厚55mm宽1850mm长12063.7mm的钢板，并将钢板卷制成筒状，使用渗透焊将卷成筒状钢板的两端相接处进行焊接，并将焊缝进行校正，使焊缝处不会有裂缝和气孔和夹渣，在圆筒内部焊接“十”字或“米”字加强撑，校正内部已焊接加强撑的圆筒外圆和立车工作台的垂直度，并采用立车将工件进行粗车端面和外圆，使机壳工件总长取1840mm；

b、准备四个厚80mm的直角扇形圆环，圆环的内径半径为1445mm，外径半径为1930mm，并将四个扇形圆环拼焊成圆筒，并采用大立车粗车四个扇形圆环围合成圆筒的内孔；

c、准备厚146mm内径直径为2410mm外径直径为2900mm的圆管，采用碾环机对该圆管进行碾环处理，并粗车其外圆；

d、将四个扇形圆环拼焊成的圆筒和经过碾环处理后的工件外圆周进行焊接，圆筒置于碾环处理后的工件外圆周外部，并在焊接后的圆筒外表面进行粗加工，并在四个扇形圆环拼焊成的圆筒的左端面上刻φ3780的圆线，在圆筒端面的同一圆周上确定8个M48孔的位置上，先预钻M30的螺孔，再扩到M48，并按图纸要求通过圆线确定圆筒的十字中心线位置，并焊接4个长40mm宽30mm厚15mm的工艺搭子作为参照物；

B、焊接：

a、将上述步骤中所有焊接件表面的氧化皮打磨干净，并对焊缝和坡口的打磨质量进行检查，并确定装焊时各零件的拼焊的位置，开始焊接，在焊接后进行校正，从而保证焊接后的形位公差，最后采用磁粉探伤检测；

C、清理：对焊后的加工表面和非加工表面进行清理；

D、热处理：对所有材料焊接后形成的工件即机壳进行正火处理，每小时升温80℃，使其温度达到600～650℃，保温3～4h后，随炉冷却；

E、气割：采用气动切割机切除内孔中“十”字或“米”字加强撑，并打磨焊痕；

F、喷砂：按检验要求，在非加工面进行喷砂，使其达到SSPC-SP10级；

G、车：在5m立车上先校正立车刀滑枕，消除锥度，并在立车的工作台上安装8件等高垫铁，准备8件卡爪，在立车上上内模和外模，用立车半精车已经进行正火处理后的外圆和内孔，拆卸内外模，卸下工件，并将工件翻转和掉头；

H、精加工：校正机壳外圆，并在立车工作台的T型槽内安装4件加长可调千斤顶，并将机壳上的M48孔对正千斤顶上的孔，调整千斤顶到工件内平面，采用螺栓压紧工件，固定加长千斤顶；

I、在2500×2500的数控回转工作台上，组合小钻床，并校正组合钻床、钻轴中心高和工作台的中心高，在工件上进行钻孔；

J、清理：清理机壳中所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

二、转子的加工：

A、备料：

a、准备四个厚30mm的直角扇形圆环，每个圆环的内径半径为1485mm，外径半径为1948mm，并将四个直角扇形圆环拼焊成圆筒，采用立车粗车圆筒使其厚度为25mm，外圆直径为3886mm，内圆直径为2980mm，并在内圆一边倒角10×45°，在拼焊成的圆筒的端面上确定中心十字线和圆筒端面上需要预割孔的位置线，采用仿形割机割孔φ100到φ95；

b、准备厚22mm的钢板并采用数控切割成形，将厚22mm数控切割成形后的板进行卷制，再进行拼缝焊接；

c、准备四个厚30mm的直角扇形圆环，每个圆环的内径半径为1351mm，外径半径为1465mm，然后将四个直角扇形圆弧进行拼焊成圆筒形，并进行粗车，使其厚度达到30mm，内孔直径达到2713mm，外圆直径达到2920mm；

d、准备厚50mm宽105mm长9671.2mm的钢板，并卷制成圆筒，并在卷成筒状钢板的两端相接处进行焊接，保证焊接成型后的圆度和端面不平度小于3mm，并在所形成圆筒的一端粗车和铣宽50mm长100mm的缺口；

e、准备四个长50mm宽50mm厚40mm的钢板，采用铣床铣每个钢板的端面取长，并在钢板上钻两个M20的螺纹孔；

f、准备十六个厚度为35mm，直径为160mm的圆柱；

g、准备四个厚12mm长50mm宽100mm的型材，并粗铣；

B、焊接：

a、将所有将上述步骤中准备的每个工件表面的氧化皮打磨干净，并对焊缝和坡口的打磨质量进行检查，并确定装焊时各零件的拼焊的位置，按加工要求分别将清理过的每个工件进行焊接，并在每个工件焊接时，在工件的四周均匀分布四组加工艺搭子，使每组工艺搭子之间呈直角放置；

b、进行焊后校正，保证各尺寸的加工余量；

C、清理：对已经拼焊而成的工件，即转子的内侧非加工表面进行清理，且在焊接后清理打磨；

D、热处理：对转子进行正火处理，每小时升温80℃，使其温度达到600℃，保温3～4h后，随炉冷却；

E、校正检验：对焊接处进行磁粉探伤检测；

F、对转子进行去锈处理，使其达到SSPC-SP10，并划出各档加工件余量，划出十字中心线；

G、立车：在4m立车上活，校正转子，采用压板压紧转子，车厚50mm宽105mm长9671.2mm的钢板卷制成的圆筒，使其外径直径为3120mm，内径直径为3040mm，高为95mm，并保证焊角处10×45°，车工艺搭子表面，使工艺搭子与车后的圆筒相齐平，保证其平面度为0.05，用立车将工件车至尺寸；

H、钳：钻模，校正转子的十字基准线，钻φ15和M16的通孔，翻身钻模；

I、清理：清理所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

三、端盖的加工：

A、下料：

a、准备厚50mm宽1424mm长10810mm的板材；

b、准备四个直角扇形圆环，每个圆环的外径半径为1700mm，圆环的内径半径为1205mm，将四个直角扇形圆环进行拼焊，并在焊缝处进行UT探伤处理；

c、准备12个厚32mm的钢板并采用数割成形，并采用数割机对每个钢板割φ50孔后抛光孔口倒棱；

d、准备12个厚40mm的钢板并采用数控切割机切割成弧形，使其外形半径为1695mm，弦长846.5mm；

e、准备4个厚40mm，长80mm宽2800mm的钢板，将四个钢板点焊牢固，并卷成四分之一圆弧；

B、焊接：将上述步骤中每个工件的表面氧化皮打磨干净，并确定装焊时各零件拼焊缝的位置，进行焊接，且在焊后进行校正，并对焊缝进行磁粉探伤；

C、在焊后进行清理打磨，且对非加工表面进行清理；

D、校正检验：在焊接后进行焊接检验、防渗检验和焊接质量检验；

E、热处理：对焊接好后的工件，即端盖进行正火处理，使其温度达到650℃，保温3～4h后，随炉冷却；

F、喷砂：将热处理后的端盖进行喷砂油漆处理；

G、粗车；

H、检验：按工艺要求对粗车后的端盖进行检验；

I、进行时效处理，使其温度达到200℃～250℃；

J、精车：校正刀杆垂直度，消除车削锥度，立车上活，以右侧端面为基准，校正端盖，保证回转精度在0.05mm以内，夹紧端盖，精车端盖的外圆和端面；

K、钳：钻模上活，采用钻模中心线对正端盖筋板中心线位置，固定钻模后，将中心线引划到端盖外圆上；

L、立车：翻身掉头，校正外圆，压紧端盖；

M、钻模钻攻端面的螺纹孔，并在数控回转台和落地镗上，校正工件同心度，校正端盖中心线，并确认左右端孔位置；

N、清理：清理所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

四、将机壳、端盖和转子进行装配，并清理。

通过分别制造机壳、转子和端盖，最后再进行装配，这样不仅制造方法简单，且制造的风机机壳不易变形，节约生产成本。

Claims (1)

1.一种风力发电机机壳的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

一、机壳的加工：

A、下料：

a、准备厚55mm宽1850mm长12063.7mm的钢板，并将钢板卷制成筒状，使用渗透焊将卷成筒状钢板的两端相接处进行焊接，并将焊缝进行校正，使焊缝处不会有裂缝和气孔和夹渣，在圆筒内部焊接“十”字或“米”字加强撑，校正内部已焊接加强撑的圆筒外圆和立车工作台的垂直度，并采用立车将工件进行粗车端面和外圆，使机壳工件总长取1840mm；

b、准备四个厚80mm的直角扇形圆环，圆环的内径半径为1445mm，外径半径为1930mm，并将四个扇形圆环拼焊成圆筒，并采用大立车粗车四个扇形圆环围合成圆筒的内孔；

c、准备厚146mm内径直径为2410mm外径直径为2900mm的圆管，采用碾环机对该圆管进行碾环处理，并粗车其外圆；

d、将四个扇形圆环拼焊成的圆筒和经过碾环处理后的工件外圆周进行焊接，圆筒置于碾环处理后的工件外圆周外部，并在焊接后的圆筒外表面进行粗加工，并在四个扇形圆环拼焊成的圆筒的左端面上刻φ3780的圆线，在圆筒端面的同一圆周上确定8个M48孔的位置上，先预钻M30的螺孔，再扩到M48，并按图纸要求通过圆线确定圆筒的十字中心线位置，并焊接4个长40mm宽30mm厚15mm的工艺搭子作为参照物；

B、焊接：

a、将上述步骤中所有焊接件表面的氧化皮打磨干净，并对焊缝和坡口的打磨质量进行检查，并确定装焊时各零件的拼焊的位置，开始焊接，在焊接后进行校正，从而保证焊接后的形位公差，最后采用磁粉探伤检测；

C、清理：对焊后的加工表面和非加工表面进行清理；

D、热处理：对所有材料焊接后形成的工件即机壳进行正火处理，每小时升温80℃，使其温度达到600～650℃，保温3～4h后，随炉冷却；

E、气割：采用气动切割机切除内孔中“十”字或“米”字加强撑，并打磨焊痕；

F、喷砂：按检验要求，在非加工面进行喷砂，使其达到SSPC-SP10级；

G、车：在5m立车上先校正立车刀滑枕，消除锥度，并在立车的工作台上安装8件等高垫铁，准备8件卡爪，在立车上上内模和外模，用立车半精车已经进行正火处理后的外圆和内孔，拆卸内外模，卸下工件，并将工件翻转和掉头；

H、精加工：校正机壳外圆，并在立车工作台的T型槽内安装4件加长可调千斤顶，并将机壳上的M48孔对正千斤顶上的孔，调整千斤顶到工件内平面，采用螺栓压紧工件，固定加长千斤顶；

I、在2500×2500的数控回转工作台上，组合小钻床，并校正组合钻床、钻轴中心高和工作台的中心高，在工件上进行钻孔；

J、清理：清理机壳中所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

二、转子的加工：

A、备料：

a、准备四个厚30mm的直角扇形圆环，每个圆环的内径半径为1485mm，外径半径为1948mm，并将四个直角扇形圆环拼焊成圆筒，采用立车粗车圆筒使其厚度为25mm，外圆直径为3886mm，内圆直径为2980mm，并在内圆一边倒角10×45°，在拼焊成的圆筒的端面上确定中心十字线和圆筒端面上需要预割孔的位置线，采用仿形割机割孔φ100到φ95；

b、准备厚22mm的钢板并采用数控切割成形，将厚22mm数控切割成形后的板进行卷制，再进行拼缝焊接；

c、准备四个厚30mm的直角扇形圆环，每个圆环的内径半径为1351mm，外径半径为1465mm，然后将四个直角扇形圆环进行拼焊成圆筒形，并进行粗车，使其厚度达到30mm，内孔直径达到2713mm，外圆直径达到2920mm；

d、准备厚50mm宽105mm长9671.2mm的钢板，并卷制成圆筒，并在卷成筒状钢板的两端相接处进行焊接，保证焊接成型后的圆度和端面不平度小于3mm，并在所形成圆筒的一端粗车和铣宽50mm长100mm的缺口；

e、准备四个长50mm宽50mm厚40mm的钢板，采用铣床铣每个钢板的端面取长，并在钢板上钻两个M20的螺纹孔；

f、准备十六个厚度为35mm，直径为160mm的圆柱；

g、准备四个厚12mm长50mm宽100mm的型材，并粗铣；

B、焊接：

a、将所有将上述步骤中准备的每个工件表面的氧化皮打磨干净，并对焊缝和坡口的打磨质量进行检查，并确定装焊时各零件的拼焊的位置，按加工要求分别将清理过的每个工件进行焊接，并在每个工件焊接时，在工件的四周均匀分布四组工艺搭子，使每组工艺搭子之间呈直角放置；

b、进行焊后校正，保证各尺寸的加工余量；

C、清理：对已经拼焊而成的工件，即转子的内侧非加工表面进行清理，且在焊接后清理打磨；

D、热处理：对转子进行正火处理，每小时升温80℃，使其温度达到600℃，保温3～4h后，随炉冷却；

E、校正检验：对焊接处进行磁粉探伤检测；

F、对转子进行去锈处理，使其达到SSPC-SP10，并划出各档加工件余量，划出十字中心线；

G、立车：在4m立车上活，校正转子，采用压板压紧转子，车厚50mm宽105mm长9671.2mm的钢板卷制成的圆筒，使其外径直径为3120mm，内径直径为3040mm，高为95mm，并保证焊角处10×45°，车工艺搭子表面，使工艺搭子与车后的圆筒相齐平，保证其平面度为0.05，用立车将工件车至尺寸；

H、钳：钻模，校正转子的十字基准线，钻φ15和M16的通孔，翻身钻模；

I、清理：清理所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

三、端盖的加工：

A、下料：

a、准备厚50mm宽1424mm长10810mm的板材；

b、准备四个直角扇形圆环，每个圆环的外径半径为1700mm，圆环的内径半径为1205mm，将四个直角扇形圆环进行拼焊，并在焊缝处进行UT探伤处理；

c、准备12个厚32mm的钢板并采用数割成形，并采用数割机对每个钢板割φ50孔后抛光孔口倒棱；

d、准备12个厚40mm的钢板并采用数控切割机切割成弧形，使其外形半径为1695mm，弦长846.5mm；

e、准备4个厚40mm，长80mm宽2800mm的钢板，将四个钢板点焊牢固，并卷成四分之一圆弧；

B、焊接：将上述步骤中每个工件的表面氧化皮打磨干净，并确定装焊时各零件拼焊缝的位置，进行焊接，且在焊后进行校正，并对焊缝进行磁粉探伤；

C、在焊后进行清理打磨，且对非加工表面进行清理；

D、校正检验：在焊接后进行焊接检验、防渗检验和焊接质量检验；

E、热处理：对焊接好后的工件，即端盖进行正火处理，使其温度达到650℃，保温3～4h后，随炉冷却；

F、喷砂：将热处理后的端盖进行喷砂油漆处理；

G、粗车；

H、检验：按工艺要求对粗车后的端盖进行检验；

I、进行时效处理，使其温度达到200℃～250℃；

J、精车：校正刀杆垂直度，消除车削锥度，立车上活，以右侧端面为基准，校正端盖，保证回转精度在0.05mm以内，夹紧端盖，精车端盖的外圆和端面；

K、钳：钻模上活，采用钻模中心线对正端盖筋板中心线位置，固定钻模后，将中心线引划到端盖外圆上；

L、立车：翻身掉头，校正外圆，压紧端盖；

M、钻模钻攻端面的螺纹孔，并在数控回转台和落地镗上，校正工件同心度，校正端盖中心线，并确认左右端孔位置；

N、清理：清理所有孔内的切屑和肩角部位的毛刺；

四、将机壳、端盖和转子进行装配，并清理。