CN106736272B - 铝合金传爆药筒类零件加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金传爆药筒类零件加工方法，将传爆药筒类零件拆分为堵盖、药筒、法兰三个工艺零件，堵盖和药筒机加焊接成形为药筒组件，再与法兰采用螺纹连接、涂胶固化防转的加工方案，采用交替车外周圆、镗内孔、自制环形工装装夹零件外周圆中段的机械加工方法，减小镗加工内孔时因薄壁深孔结构刚性较差导致的刀具颤动问题，从而提高了内孔粗糙度，满足了铝合金材料、大法兰、薄壁盲孔、大长径比传爆药筒类零件的成型要求，解决了内孔粗糙度较低、传爆药的装配安全性无保障、材料利用率低的难题。

Description

铝合金传爆药筒类零件加工方法

技术领域

本发明属于筒体类零件加工技术领域，具体地指一种铝合金传爆药筒类零件加工方法。

背景技术

传爆药筒是战斗部装药体传爆组件的结构件，装药体内部装填有大量高能炸药，通过接收引爆系统的输出能量，引爆传爆组件，传爆组件起爆主装药，炸药作用后产生冲击波超压对目标进行杀伤。其中传爆药筒是安装传爆药、传爆引信以及与装药体壳体转接的重要结构件。

目前传爆药筒加工方式主要是采用铝合金棒材经车外圆、镗内孔等工序直接机械加工成形。由于传爆药筒具有大法兰、薄壁盲孔、大长径比的结构特点，所以该加工方法存在两个问题：一是零件刚性差，加工过程中刀具颤动导致零件内孔粗糙度较低，难以保证传爆药的装配安全性；二是材料利用率极低，仅10％左右，加工成本较高。如何利用现有的技术既保证传爆药筒内孔粗糙度要求，确保传爆药的装配安全性，同时又提高材料利用率，降低加工成本，成为战斗部生产亟待解决的问题，也是当前将“成本工程”植入工艺和生产管理的核心工作。

发明内容

本发明的目的就是要针对传统加工方法的不足，提供一种既保证内孔粗糙度要求、又确保传爆药的装配安全性且同时又极大提高材料利用率的铝合金传爆药筒类零件加工方法。

为实现上述目的，本发明所设计的铝合金传爆药筒类零件加工方法，所述铝合金传爆药筒类零件包括药筒、药筒一端的堵盖及药筒另一端的法兰，所述加工方法包括如下步骤：

1)成型堵盖组件：采用铝棒加工成型堵盖组件，堵盖组件包括大头端的堵盖和小头端的工艺夹头，堵盖的外径及厚度与药筒对接处尺寸间隙配合；

2)加工药筒：采用铝管加工成型，首先在普车上粗车铝管两端面及铝管外周圆见光，然后在卧式镗床上利用卧式镗床支架装夹铝管的内孔进行粗镗内孔，接着再精车铝管外周圆及半精镗内孔、精镗内孔，最后在铝管的一端部车外周圆环带且见光，利用卧式镗床的支撑中心架装夹铝管端部的环带，车加工与堵盖装配的连接内孔最终成型药筒；

3)焊接成型预药筒组件：清理药筒和堵盖组件中堵盖焊接区域的附近区域及焊丝，然后对药筒和堵盖的焊接区域进行预热，预热后将堵盖和药筒进行装配，装配到位后采用手工氩弧焊进行定位焊接形成半药筒组件，再将半药筒组件压紧，并采用手工氩弧焊焊接环缝形成工艺焊环，环缝焊完后入炉保温成型为预药筒组件；

4)成型药筒组件，将预药筒组件装在卧式镗床上，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑预药筒组件的外周圆中部，车端面工艺焊环和环带后形成药筒组件；

5)加工法兰：采用铝板加工成型，首先在铝板中心处钻法兰孔，然后车铝板外圆和端面，最后在法兰孔内壁车与药筒组件中药筒连接的内螺纹；

6)组装药筒组件和法兰形成预传爆药筒类零件：将药筒组件装在卧式镗床上，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑药筒组件的外周圆，车药筒组件开口端的外螺纹，然后在药筒组件外螺纹装配部位上均匀涂抹胶液，然后将法兰与药筒组件旋合装配到位后置于18～25℃环境下固化后转去卧式镗床，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑药筒组件的外周圆中部车加工外周圆、端面至所需尺寸形成预传爆药筒类零件；

7)形成所需的传爆药筒类零件：将钻具装夹于步骤6)中预传爆药筒类零件的药筒另一端面，钻出法兰螺纹孔，最后车工艺夹头形成所需的传爆药筒类零件。

进一步地，所述步骤2)中，执行半精镗内孔、精镗内孔时，利用环形工装装夹铝管的外周圆中段；执行精镗内孔时，靠近与堵盖组件中堵盖焊接一端55～65mm范围内的内径比内孔其他部位的内径大0.80～0.12mm；车加工与堵盖装配的连接内孔后，对内孔进行抛光，将内孔接刀痕接平，满足内孔粗糙度的要求；然后采用专用检测芯轴检测内孔，若专用检测芯轴插入至药筒底部，则合格，否则为不合格。

进一步地，所述步骤3)中，清理药筒和堵盖焊接区域的附近区域及焊丝后，再用刮刀去除焊接区域及其附近区域的氧化层，最后用脱脂棉蘸丙酮清洗焊丝及焊接对接区域；预热温度为110±10℃，预热时间为30±5min；入炉保温的温度为80±10℃、时间为60～80min；定位焊接为对称定位焊接，定位焊缝长10～15mm，且定位焊接时定位点为两个、四个或六个；采用手工氩弧焊焊接时焊接工艺参数如下：电流I为150±10A、电弧电压U为10±1V、焊接速度V为18±2cm/min及气体流量L为9±1L/min。

进一步地，所述步骤4)中，焊接成型为药筒组件后，采用专用检测芯轴检测内孔，若专用检测芯轴插入至药筒底部，则合格，否则为不合格；若不合格，则车掉堵盖组件后对药筒和堵盖组件重新进行焊接。

进一步地，所述步骤4)中，在车端面工艺焊环和环带的过程中并目测步骤3)中的焊缝质量，若焊缝区域有裂纹或有直径大于0.5mm的气孔，则执行步骤3)返修对药筒和堵盖组件重新焊后再车工艺焊环和环带。

进一步地，所述步骤4)后，对药筒组件的焊缝区域做荧光检查。

进一步地，所述步骤6)中，在药筒组件外螺纹装配部位上均匀涂抹胶液之前，对药筒组件和法兰的装配部位用无水乙醇清洗干净，并晾干；所述胶液为GY-340厌氧胶；固化之前将药筒组件和法兰表面残留的胶液清理干净，且固化的时间为24～36h；车加工外周圆、端面至所需尺寸后，抛光支撑中心架支撑部位与外周圆接平。

进一步地，所述步骤7)中，钻出法兰螺纹孔后，将端面孔位测具与法兰端面对合后，用端面孔位测具上的螺栓逐一紧固法兰端面上相应的法兰螺纹孔，将端面孔位测具与法兰端面装配紧固后，保证端面孔位测具和传爆药筒法兰端面贴合，保证装配紧固、不松动即可。

进一步地，所述环形工装包括底座及通过螺栓与底座对合连接的上盖，所述底座的上端面向内凹陷有下半圆形孔，所述上盖的内表面向内凹陷有与下半圆形孔对合形成圆孔的上半圆形孔，所述圆孔的内径与精车铝管外周圆后的外径相匹配。

进一步地，所述专用检测芯轴包括中空的圆柱体及设置在圆柱体上端部的把手，所述圆柱体的长度不小于药筒的长度，所述圆柱体的外径与药筒的内径一致。

本发明采用将传爆药筒类零件拆分为堵盖、药筒、法兰三个工艺零件，堵盖和药筒机加焊接成形为药筒组件，再与法兰采用螺纹连接、涂胶固化防转的加工方案，满足了铝合金材料、大法兰、薄壁盲孔、大长径比传爆药筒类零件的成型要求，解决了内孔粗糙度较低、传爆药的装配安全性无保障、材料利用率低的难题。采用本发明所提供的方法进行铝合金材料、大法兰、薄壁盲孔、大长径比传爆药筒类零件的成型加工，具有以下优点：

其一，将传爆药筒拆分为堵盖、药筒、法兰三个工艺零件，极大的提高了材料利用率，降低了原材料成本；

其二，采用交替车外周圆、镗内孔、自制环形工装装夹零件外周圆中段的机械加工方法，减小镗加工内孔时因薄壁深孔结构刚性较差导致的刀具颤动问题，从而提高了内孔粗糙度；

其三，采用专用检测芯轴，保证深孔尺寸满足传爆药的装配要求。

附图说明

图1为本实施例中传爆药筒类零件的结构示意图；

图2为图1的左侧示意图；

图3为本实施例中堵盖组成加工结构示意图；

图4为本实施例中药筒加工结构示意图；

图5为本实施例中药筒与堵盖组成焊接加工示意图；

图6为本实施例中法兰加工结构示意图；

图7为本实施例中药筒组件加工外螺纹结构示意图；

图8为本实施例中药筒组件与法兰加工结构示意图；

图9为本实施例中环形工装结构示意图；

图10为本实施例中专用检测芯轴结构示意图；

图11为本实施例中端面孔位测具检测示意图。

其中：堵盖1、药筒2、法兰3(其中：法兰螺纹孔3.1、法兰孔3.2)、堵盖组件4、工艺夹头5、铝管6、内孔7、环带8、连接内孔9、药筒组件10、外螺纹11、底座12、下半圆形孔13、上盖14、上半圆形孔15、专用检测芯轴16、把手17、圆柱体18、环形工装19、工艺焊环20、端面孔位测具21(其中：本体21.1、连接孔21.2、螺栓21.3、把手21.4)。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。

如图1、图2所示，针对某导弹整体杀爆战斗部装药体传爆药筒类零件包括药筒2(即传爆药筒类零件薄壁、大长径比部位)、药筒2一端的堵盖1及药筒2另一端的法兰3，其大法兰(直径厚度12mm)、薄壁盲孔(壁厚及底部厚度4mm)、大长径比(内孔直径长度736.5mm)的成型过程如下：

1)成型堵盖组件4：采用铝棒加工成型堵盖组件，堵盖组件4包括大头端的堵盖1和小头端的工艺夹头5，且工艺夹头按照车加工即可，堵盖的外径与药筒对接处间隙配合尺寸堵盖厚度保证尺寸4(+0.50/+0.30)mm，如图3所示；

2)加工药筒：结合图4所示，采用铝管6加工成型，首先在普车上粗车铝管两端面及铝管外周圆见光，然后在卧式镗床上利用卧式镗床支架装夹铝管的内孔7进行粗镗内孔至接着再精车铝管外周圆至且要求直线度不大于0.05，然后再执行半精镗内孔至精镗内孔至 执行半精镗内孔、精镗内孔时，利用环形工装19装夹铝管的外周圆中段，以减小镗加工内孔时因薄壁内孔结构刚性较差导致的刀具颤动问题，从而提高内孔粗糙度至Ra6.3；执行精镗内孔时，靠近与堵盖组件中堵盖焊接一端55～65mm(优选60mm)范围内的内径比内孔其他部位的内径大0.80～0.12mm，消除焊接堵盖时受热局部收缩对内径尺寸的影响；最后在铝管的一端部车外周圆环带8且见光，利用卧式镗床的支撑中心架装夹铝管端部的环带8，车加工与堵盖装配的连接内孔9至车加工与堵盖装配的连接内孔9后，对内孔7进行抛光，将内孔接刀痕接平，满足内孔粗糙度Ra6.3的要求最终成型药筒；然后采用专用检测芯轴16检测内孔7，若专用检测芯轴插入至药筒底部，则合格，否则为不合格；

3)焊接成型预药筒组件：清理药筒2和堵盖组件4中堵盖焊接区域的附近区域及焊丝，再用刮刀去除焊接区域及其附近区域的氧化层，最后用脱脂棉蘸丙酮清洗焊丝及焊接对接区域，要求清理后焊丝及焊接对接区无氧化物、水分、油污等，另外零件清理后4h内必须焊接，否则应重新清理；然后对药筒和堵盖的焊接区域进行预热，预热温度为110±10℃，预热时间为30±5min，预热后立即执行焊接，要求在保温及周转过程中注意保持焊接区域清洁干净，防止焊接区域受到污染，并避免碰伤、擦伤工件表面；即预热后立即将堵盖和药筒进行装配，装配到位后采用手工氩弧焊进行定位焊接形成半药筒组件，定位点焊不允许有裂纹、气孔等缺陷，否则应打磨掉重新定位点焊；再将半药筒组件装夹到铜垫上，最后在半药筒组件上平放轴承并压紧半药筒组件，并采用手工氩弧焊焊接环缝形成工艺焊环20，如图5所示，环缝焊完后立即入炉保温，入炉保温的温度为80±10℃、时间为60～80min，最终成型为预药筒组件；成型为药筒组件后，采用专用检测芯轴16检测内孔，若专用检测芯轴插入至药筒底部，则合格，否则为不合格；若不合格，则车掉堵盖组件后对药筒和堵盖组件重新进行焊接，但重新焊接的次数不能超过两次同理，不能超过两次返修次数也包括返修焊工序中的车堵盖的次数；两次焊接完成后用干净的钢丝轮清理焊缝表面及附近的焊渣、飞溅等，用刮刀清理焊缝起弧收弧处，用蘸有丙酮的脱脂棉清理干净，直至脱脂棉上无黑渍；

由于铝及铝合金材料的焊接性能较差，因为铝的导热系数和膨胀系数比较大，焊接时很容易产生变形，同时，在焊接过程中特别容易产生气孔、裂纹等缺陷，并且受药筒和堵盖焊接结构所限，在焊接过程中也不容易观察焊接熔池，给加丝带来难度。传爆药筒要求焊缝内部气孔不大于远远超过QJ2698-95中Ⅰ级焊缝气孔要求，焊接难度较大。研制阶段时生产的42件传爆药筒因焊缝处有大于的气孔，导致26件不合格，合格率仅38％，不但产品质量和生产周期无法保证，而且增加了生产成本。通过对传爆药筒焊接工艺参数进行优化设计，采用手工氩弧焊焊接时焊接工艺参数如下：电流I为150±10A、电弧电压U为10±1V、焊接速度V为18±2cm/min及气体流量L为9±1L/min。按此参数后期焊接生产的传爆药筒内部气孔大小基本控制在范围内，经统计一次焊接合格率控制在93.4％，产品补焊后的合格率为96％。

另外，本实施例中定位焊接为对称定位焊接，定位焊缝长10～15mm，且定位焊接时定位点为两个、四个或六个。

4)成型药筒组件10，将预药筒组件装在卧式镗床上，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑预药筒组件的外周圆中部，车端面工艺焊环20和环带8后形成药筒组件；在车端面工艺焊环20和环带8的过程中并目测步骤3)中的焊缝质量，若焊缝区域有裂纹或有直径大于0.5mm的气孔，则执行步骤3)返修对药筒和堵盖组件重新焊后再车工艺焊环20和环带8，保证尺寸传爆药筒底部厚度尺寸；

5)步骤4)后，对药筒组件的焊缝区域做荧光检查，要求无表面裂纹及穿透性气孔等缺陷，如有超差缺陷，应用红笔在缺陷部位作出明显标记；

6)加工法兰3：如图6所示，采用铝板加工成型，首先在铝板中心处钻法兰孔3.2，然后车铝板外圆和端面，最后在法兰孔内壁车与药筒组件中药筒连接的内螺纹M130×1.5-7H，在没有螺纹塞规的情况下，法兰与药筒组件的(M130×1.5-6g)螺纹配车，并标识与之配车的药筒组件的零件编号；

7)组装药筒组件10和法兰3形成预传爆药筒类零件：将药筒组件装在卧式镗床上，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑药筒组件的外周圆，车药筒组件开口端的外螺纹11(M130×1.5-6g)；然后对药筒组件和法兰的装配部位用无水乙醇清洗干净后，在药筒组件外螺纹装配部位上均匀涂抹胶液，胶液为GY-340厌氧胶，起到防转作用；然后将法兰与药筒组件旋合装配到位后，将药筒组件和法兰表面残留的胶液清理干净，最后置于18～25℃环境下固化24～36h后转去卧式镗床，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑药筒组件的外周圆中部，因药筒组件薄壁细长轴结构刚性较差，所以需用支撑中心架支撑在药筒组件中部防止零件颤动，车加工外周圆、端面至所需尺寸，抛光支撑中心架支撑部位与外周圆接平，保证尺寸合格，最终形成预传爆药筒类零件，如图8所示；装配时要控制用胶量，螺纹间隙均匀，保证装配药筒组件外周圆与法兰端面垂直，要求两个零件螺纹连接底部端面贴和间隙小于0.02；

8)形成所需的传爆药筒类零件：将钻具装夹于步骤6)中预传爆药筒类零件的药筒另一端面，用压板压紧，置磁力钻于钻具上，钻孔保证相关孔位尺寸钻出法兰螺纹孔3.1(M6-7H)，最后车工艺夹头5形成所需的传爆药筒类零件；为确保端面6个法兰螺纹孔3.1及尺寸的正确性，结合图11所示，将端面孔位测具21的本体21.1与法兰端面对合后，使本体上的连接孔21.2与法兰端面上的法兰螺纹孔3.1一一对应后，用本体上连接孔21.2处的螺栓21.3逐一紧固法兰端面上相应的法兰螺纹孔3.1，将本体21.1与法兰端面装配紧固后，保证本体和传爆药筒法兰端面贴合，即保证装配紧固、不松动即可。

另外，本加工方法中环形工装19如图9所示，包括底座12及通过螺栓与底座12对合连接的上盖14，底座12的上端面向内凹陷有下半圆形孔13，上盖14的内表面向内凹陷有与下半圆形孔13对合形成圆孔的上半圆形孔15，圆孔的内径与精车铝管外周圆后的外径相匹配。如图10所示，专用检测芯轴16包括中空的圆柱体18及设置在圆柱体18上端部的把手17，圆柱体18的长度不小于药筒的长度，圆柱体的外径与药筒的内径一致。如图11所示，端面孔位测具21包括本体21.1、开设在本体21.1上的连接孔21.2、连接在连接孔21.2上的螺栓21.3及设置在本体21.1上的把手21.4，本体21.1上的连接孔21.2与法兰端面上的法兰螺纹孔3.1一一对应。

Claims (10)

1.一种铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述铝合金传爆药筒类零件包括药筒(2)、药筒(2)一端的堵盖(1)及药筒(2)另一端的法兰(3)，所述加工方法包括如下步骤：

1)成型堵盖组件(4)：采用铝棒加工成型堵盖组件(4)，堵盖组件(4)包括大头端的堵盖(1)和小头端的工艺夹头(5)，堵盖(1)的外径及厚度与药筒(2)对接处尺寸间隙配合；

2)加工药筒(2)：采用铝管(6)加工成型，首先在普车上粗车铝管两端面及铝管外周圆见光，然后在卧式镗床上利用卧式镗床支架装夹铝管的内孔进行粗镗内孔(7)，接着再精车铝管外周圆及半精镗内孔、精镗内孔，最后在铝管的一端部车外周圆环带(8)且见光，利用卧式镗床的支撑中心架装夹铝管端部的环带(8)，车加工与堵盖装配的连接内孔(9)最终成型药筒；

3)焊接成型预药筒组件：清理药筒和堵盖组件中堵盖焊接区域的附近区域及焊丝，然后对药筒和堵盖的焊接区域进行预热，预热后将堵盖和药筒进行装配，装配到位后采用手工氩弧焊进行定位焊接形成半药筒组件，再将半药筒组件压紧，并采用手工氩弧焊焊接环缝形成工艺焊环(20)，环缝焊完后入炉保温成型为预药筒组件；

4)成型药筒组件，将预药筒组件装在卧式镗床上，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑预药筒组件的外周圆中部，车端面工艺焊环(20)和环带(8)后形成药筒组件(10)；

5)加工法兰(3)：采用铝板加工成型，首先在铝板中心处钻法兰孔(3.2)，然后车铝板外圆和端面，最后在法兰孔(3.2)内壁车与药筒组件(10)中药筒连接的内螺纹；

6)组装药筒组件(10)和法兰(3)形成预传爆药筒类零件：将药筒组件装在卧式镗床上，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑药筒组件的外周圆，车药筒组件开口端的外螺纹(11)，然后在药筒组件外螺纹(11)装配部位上均匀涂抹胶液，然后将法兰与药筒组件旋合装配到位后置于18～25℃环境下固化后转去卧式镗床，并用卧式镗床上的支撑中心架支撑药筒组件的外周圆中部车加工外周圆、端面至所需尺寸形成预传爆药筒类零件；

7)形成所需的传爆药筒类零件：将钻具装夹于步骤6)中预传爆药筒类零件的药筒另一端面，钻出法兰螺纹孔(3.1)，最后车工艺夹头(5)形成所需的传爆药筒类零件。

2.根据权利要求1所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述步骤2)中，执行半精镗内孔、精镗内孔时，利用环形工装装夹铝管的外周圆中段；执行精镗内孔时，靠近与堵盖组件(4)中堵盖(1)焊接一端55～65mm范围内的内径比内孔其他部位的内径大0.80～0.12mm；车加工与堵盖装配的连接内孔后，对内孔进行抛光，将内孔接刀痕接平，满足内孔(7)粗糙度的要求；然后采用专用检测芯轴(16)检测内孔(7)，若专用检测芯轴(16)插入至药筒(2)底部，则合格，否则为不合格。

3.根据权利要求1所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述步骤3)中，清理药筒(2)和堵盖(1)焊接区域的附近区域及焊丝后，再用刮刀去除焊接区域及其附近区域的氧化层，最后用脱脂棉蘸丙酮清洗焊丝及焊接对接区域；预热温度为110±10℃，预热时间为30±5min；入炉保温的温度为80±10℃、时间为60～80min；定位焊接为对称定位焊接，定位焊缝长10～15mm，且定位焊接时定位点为两个、四个或六个；采用手工氩弧焊焊接时焊接工艺参数如下：电流I为150±10A、电弧电压U为10±1V、焊接速度V为18±2cm/min及气体流量L为9±1L/min。

4.根据权利要求1所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述步骤4)中，焊接成型为药筒组件(10)后，采用专用检测芯轴(16)检测内孔(7)，若专用检测芯轴(16)插入至药筒(2)底部，则合格，否则为不合格；若不合格，则车掉堵盖组件(4)后对药筒(2)和堵盖组件(4)重新进行焊接。

5.根据权利要求1所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述步骤4)中，在车端面工艺焊环(20)和环带(8)的过程中并目测步骤3)中的焊缝质量，若焊缝区域有裂纹或有直径大于0.5mm的气孔，则执行步骤3)返修对药筒(2)和堵盖组件(4)重新焊后再车工艺焊环(20)和环带(8)。

6.根据权利要求1所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述步骤4)后，对药筒组件(10)的焊缝区域做荧光检查。

7.根据权利要求1所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述步骤6)中，在药筒组件(10)外螺纹(11)装配部位上均匀涂抹胶液之前，对药筒组件(10)和法兰(3)的装配部位用无水乙醇清洗干净，并晾干；所述胶液为GY-340厌氧胶；固化之前将药筒组件(10)和法兰(3)表面残留的胶液清理干净，且固化的时间为24～36h；车加工外周圆、端面至所需尺寸后，抛光支撑中心架支撑部位与外周圆接平。

8.根据权利要求1所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述步骤7)中，钻出法兰螺纹孔(3.1)后，将端面孔位测具(21)与法兰端面对合后，用端面孔位测具(21)上的螺栓(21.3)逐一紧固法兰端面上相应的法兰螺纹孔(3.1)，将端面孔位测具(21)与法兰端面装配紧固后，保证端面孔位测具(21)和传爆药筒法兰端面贴合。

9.根据权利要求2所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述环形工装(19)包括底座(12)及通过螺栓与底座(12)对合连接的上盖(14)，所述底座(12)的上端面向内凹陷有下半圆形孔(13)，所述上盖(14)的内表面向内凹陷有与下半圆形孔(13)对合形成圆孔的上半圆形孔(15)，所述圆孔的内径与精车铝管外周圆后的外径相匹配。

10.根据权利要求2或4所述铝合金传爆药筒类零件加工方法，其特征在于：所述专用检测芯轴(16)包括中空的圆柱体(18)及设置在圆柱体(18)上端部的把手(17)，所述圆柱体(18)的长度不小于药筒(3)的长度，所述圆柱体(18)的外径与药筒(3)的内径一致。