CN102433196A - 一种提高极压性能的润滑脂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种提高极压性能的润滑脂及其制备方法，属于润滑脂指数领域；其包括如下重量配比的成分：锂皂稠化剂6～15%；基础油75～90%；抗氧剂0.1～2%；极压剂1～10%。本发明润滑脂通过提高基础油运动粘度以及加入合适的极压剂，提高了润滑脂的极压性能。通过润滑脂分析评定中的四球试验机测试：最大无卡咬负荷和烧结负荷均有明显的提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种润滑脂，具体是指提高极压性能的润滑脂及其制备方法。
背景技术
相互接触的物体表面会产生摩擦和磨损，据估计，全世界能源的1/3到1/2，最终以各种不同形式的摩擦消耗了。因此在接触面（又称摩擦副）添加润滑脂，可以降低摩擦副的摩擦及磨损，提高机械效率，节约能源。
一般的润滑脂，适合轻、中负荷状态下设备的润滑。随着我国冶金行业及其它行业的发展，各种重型设备逐步增多，它们都有重载、高速、连续运转的特性，因此对润滑脂的抗极压性能提出了新的要求。较一般的润滑脂，提高极压性能后，润滑脂能保护润滑部位有足够的油膜保护，从而减少摩擦，降低磨损，延长设备的运行周期，预防事故，降低设备配件的消耗，节约能源。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供了一种提高极压性能的润滑脂，从而解决润滑设备不抗重负荷冲击，容易磨损，使用寿命短的现象。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种提高极压性能的润滑脂，包括如下重量配比的成分：锂皂稠化剂6～15% ；基础油75～90%；抗氧剂0.1～2%；极压剂1～10%；
所述基础油选自环烷基油、石蜡基油中的一种或两种的混合物，系石油提炼后的部分馏分，来源广泛。进一步地,基础油在40℃时的运动粘度为80～250mm2/s。通过提高基础油运动粘度，起到增强润滑脂油膜厚度，提高极压性能的作用。
所述抗氧剂选自硫磷丁辛基锌盐、2,6-二叔基对甲酚、N-苯基-α萘胺、二苯胺中的一种，或两种以上的任意混合物，以上抗氧剂系化工合成物，来源广泛。抗氧剂的加入，可阻碍润滑脂中的基础油氧化，减少腐蚀介质的生成，防止润滑膜破裂，进而保证极压性能。
所述极压剂选自硫化异丁烯、氨基硫代酯、磷酸三甲酚酯、二丁基二硫代氨基甲酸氧钼、硼酸盐、苯三唑脂肪酸胺盐、硫化烯烃棉籽油中的一种，或两种以上的任意混合物。以上极压剂系化工合成物，来源广泛。硫化异丁烯、氨基硫代酯、磷酸三甲酚酯、二丁基二硫代氨基甲酸氧钼、硼酸盐的加入，和金属发生反应，生成固体保护膜，起到提高极压性能的作用。苯三唑脂肪酸胺盐、硫化烯烃棉籽油与金属表面形成物理吸附膜，起到提高极压性能的作用；
该提高极压性能的润滑脂，其制备方法：将锂皂稠化剂、部分基础油混合后加热熔融，在90~110℃之间，皂化1～3小时；然后，在140~160℃之间，加入余量基础油，加完余油后升温至210~230℃之间，移送至调和釜，冷却回流；冷却在110~130℃，15~25MPa高压均化，在100℃以下按配方比例加入抗氧剂、极压剂，混合均匀后，检测，合格后包装。
本发明润滑脂的有益效果是：
通过提高基础油运动粘度（目的是增加润滑脂的油膜厚度），以及加入合适的极压剂（视极压剂的性能区别，有的是吸附在金属表面，起到增加油膜强度；有的是当摩擦副接触压力较高时，摩擦副产生高压、高温，促进极压剂中的活性元素与金属化学反应，产生比摩擦副剪切强度低的固体保护膜），提高了润滑脂的极压性能。通过石油化工行业标准：SH/T0202《润滑脂极压性能测定法（四球机）》测试最大无卡咬负荷PB和烧结负荷PD，结果显示性能均有明显的提高。
在实际使用中，通过冶金行业的轧钢机轴承上做对比试验，保持工作条件相似的前提下，在轧机轴承分别加普通的润滑脂和提高极压性能的润滑脂。运用三天后，拆开轴承检查，发现加提高极压性能润滑脂的轴承表面有明显的油膜，而加普通润滑脂轴承的表面则有不规则的损伤，这说明润滑脂在提高极压性能后，能起到延长设备的使用寿命、节约能源和提高生产效率的作用。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
一种提高极压性能的润滑脂，其组成包括1、 锂基稠化剂：6% ；2、环烷基油（运动粘度40℃:150mm2/s）：90%；3、抗氧剂：2,6-二叔基对甲酚：2%；4、极压剂：硫化异丁烯 ：2%。
将计算量的十二羟基脂肪酸、约1/2全量的环烷基油混合后加热熔融，加入氢氧化锂水溶液适量，在90~110℃之间，皂化2小时；在140~160℃之间，缓慢加入余下1/2全量环烷基油，加完余油后升温至最高温度210~230℃之间，移送至调和釜，冷却回流，在110~130℃，15~25MPa高压均化，在100℃以下按配方加入抗氧剂、极压剂，混合均匀后，检测，合格后包装。
实施例2：
一种提高极压性能的润滑脂，其组成包括1、 锂基稠化剂：9% ；2、石蜡基油（运动粘度40℃:200mm2/s）：80.5%；3、抗氧剂：N-苯基-α萘胺；0.5%；4、极压剂：氨基硫代酯：10%。
将计算量的十二羟基脂肪酸、约1/3全量的环烷基油混合后加热熔融，加入氢氧化锂水溶液适量，在90~110℃之间，皂化1.5小时；在140~160℃之间，缓慢加入余下2/3全量石蜡基油，加完余油后升温至最高温度210~230℃之间，移送至调和釜，冷却回流，在110~130℃，15~25MPa高压均化，在100℃以下按配方加入抗氧剂、极压剂，混合均匀后，检测，合格后包装。
实施例3：
一种提高极压性能的润滑脂，其组成包括1、 锂基稠化剂：15% ；2、环烷基油：石蜡基油1:1混合物（运动粘度40℃:100mm2/s）：75%；3、抗氧剂：二苯胺：1.5%；4、极压剂：硼酸盐:2%二丁基二硫代氨基甲酸氧钼：8.5%。
将计算量的十二羟基脂肪酸、约1/2全量的基础油混合后加热熔融，加入氢氧化锂水溶液适量，在90~110℃之间，皂化2.5小时；在140~160℃之间，缓慢加入余下1/2全量基础油，加完余油后升温至最高温度210~230℃之间，移送至调和釜，冷却回流，在110~130℃，15~25MPa高压均化，在100℃以下按配方加入抗氧剂、极压剂，混合均匀后，检测，合格后包装。
实施例4：
一种提高极压性能的润滑脂，其组成包括1、 锂基稠化剂：12% ；2、环烷基油：石蜡基油1:3混合物（运动粘度40℃:200mm2/s）：81%；3、抗氧剂：二苯胺：1%；4、极压剂：硼酸盐:2%，磷酸三甲酚酯：6%。
将计算量的十二羟基脂肪酸、约1/4全量的基础油混合后加热熔融，加入氢氧化锂水溶液适量，在90~110℃之间，皂化2小时；在140~160℃之间，缓慢加入余下3/4全量基础油，加完余油后升温至最高温度210~230℃之间，移送至调和釜，冷却回流，在110~130℃，15~25MPa高压均化，在100℃以下按配方加入抗氧剂、极压剂，混合均匀后，检测，合格后包装。
上述实施例1-4的产品的测试结果是：
| 测 试 项 目 | 实例1 | 实例2 | 实例3 | 实例4 | 试验方法 |
| 工作锥入度，0.1mm | 235 | 235 | 228 | 240 | GB/T 269 |
| 腐蚀（铜片，100℃，24h） | 合格 | 合格 | 合格 | 合格 | SH/T 0331 |
| 最大无卡咬负荷，PB,N | 588 | 637 | 833 | 735 | SH/T 0202 |
| 烧结负荷，PD,N | 2450 | 2450 | 3150 | 2450 | SH/T 0202 |
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种提高极压性能的润滑脂，其特征在于：
包括如下重量配比的成分：锂皂稠化剂6～15% ；基础油75～90%；抗氧剂0.1～2%；极压剂1～10%；
所述基础油选自环烷基油、石蜡基油中的一种或两种的混合物；
所述抗氧剂选自硫磷丁辛基锌盐、2,6-二叔基对甲酚、N-苯基-α萘胺、二苯胺中的一种，或两种以上的任意混合物；
所述极压剂选自硫化异丁烯、氨基硫代酯、磷酸三甲酚酯、二丁基二硫代氨基甲酸氧钼、硼酸盐、苯三唑脂肪酸胺盐、硫化烯烃棉籽油中的一种，或两种以上的任意混合物。
2.根据权利要求1所述的提高极压性能的润滑脂，其特征在于：所述基础油在40℃时的运动粘度为80～250mm2/s。
3.权利要求1所述的提高极压性能的润滑脂的制备方法，其特征在于：
方法如下：将锂皂稠化剂、部分基础油混合后加热熔融，在90~110℃之间，皂化1～3小时；然后，在140~160℃之间，加入余量基础油，加完余油后升温至210~230℃之间，移送至调和釜，冷却回流；冷却在110~130℃，15~25MPa高压均化，在100℃以下按配方比例加入抗氧剂、极压剂，混合均匀后，检测，合格后包装。
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| CN103805324A (zh) * | 2012-11-14 | 2014-05-21 | 无锡市飞天油脂有限公司 | 一种耐重负荷润滑脂 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
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