CN102417289A

CN102417289A - 节能超白玻璃窑炉

Info

Publication number: CN102417289A
Application number: CN2011102508772A
Authority: CN
Inventors: 陈永林
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-08-29
Filing date: 2011-08-29
Publication date: 2012-04-18

Abstract

节能超白玻璃窑炉，它包括若干冷却支通路及依次连通的熔化区、澄清区、卡脖，卡脖的数量至少为一个，每个卡脖与至少一个冷却支通路连通，每个卡脖设有玻璃液深层分隔装置。一则，每个卡脖与至少一个冷却支通路连通，即：取消了冷却横通路、采取了直接连通冷却支通路的结构形式，冷却支通路成为独立的冷却部，为小冷却部的布置形式，散热较少，这样，减少了冷却部的面积，冷却部的玻璃液液流较为顺畅，每吨玻璃液(出料量)占冷却部的面积仅为0.1～0.15m²；二则，玻璃液深层分隔装置的设置，压缩了卡脖的宽度，增加了卡脖的长度，减小了玻璃液在卡脖处的流通断面面积，分隔了卡脖内的玻璃液，起到了减少玻璃液回流的作用，这样，使得冷却部内温度明显降低的玻璃液经卡脖回流到澄清区和熔化区内的回流量有效减少，玻璃液液流较为合理。本炉节能效果较佳。

Description

节能超白玻璃窑炉

技术领域

本发明提供一种窑炉，特别是提供一种节能超白玻璃窑炉。

背景技术

目前，现有的超白玻璃窑炉包括若干冷却支通路及依次连通的熔化区、澄清区、一个卡脖、一个冷却横通路，冷却横通路与所述若干冷却支通路连通。卡脖的宽度大于3000mm，一般地，冷却支通路的数量为2～6个，冷却横通路、所述若干冷却支通路组成冷却部，导致冷却部的面积很大，每吨玻璃液(出料量)占冷却部的面积为0.3～0.4m²。

生产过程中，一方面，熔化区、澄清区内的高温玻璃液经卡脖流到冷却部内，玻璃液的温度明显降低；另一方面，所述冷却部内温度明显降低的玻璃液还要经卡脖部分回流到澄清区和熔化区内。因该窑炉为宽卡脖、大冷却部的结构，卡脖又没有对玻璃液进行深层分隔的相应装置，这样，使得窑炉的回流系数大、能耗高。另外，还使得玻璃液与卡脖和冷却部的耐火材料池壁的接触面积较大，增加了玻璃液的二次污染，易给玻璃带来缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种节能效果较佳的节能超白玻璃窑炉。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种节能超白玻璃窑炉，它包括若干冷却支通路及依次连通的熔化区、澄清区、卡脖，卡脖的数量至少为一个，每个卡脖与至少一个冷却支通路连通，每个卡脖设有玻璃液深层分隔装置。

为能简洁说明问题起见，以下对本节能超白玻璃窑炉均简称为本窑炉。

与背景技术相比，一则，每个卡脖与至少一个冷却支通路连通，即：取消了冷却横通路、采取了直接连通冷却支通路的结构形式，冷却支通路成为独立的冷却部，为小冷却部的布置形式，散热较少，这样，减少了冷却部的面积，冷却部的玻璃液液流较为顺畅，每吨玻璃液(出料量)占冷却部的面积仅为0.1～0.15m²；二则，玻璃液深层分隔装置的设置，压缩了卡脖的宽度，增加了卡脖的长度，减小了玻璃液在卡脖处的流通断面面积，分隔了卡脖内的玻璃液，起到了减少玻璃液回流的作用，这样，使得冷却部内温度明显降低的玻璃液经卡脖回流到澄清区和熔化区内的回流量有效减少，玻璃液液流较为合理。从而降低了本窑炉的能耗。

因此，本窑炉具有节能效果较佳的优点。

另外，玻璃液深层分隔装置还将澄清区和冷却部的上部空间进行了完全分隔，减少了窑炉前道生产操作的波动给后道成型所带来的负面影响。

所述的玻璃液深层分隔装置为至少一组长方体状的挡墙，挡墙的两端支撑在卡脖两侧池壁上，挡墙底面介于卡脖深度方向自上而下1/3至2/3之间；每组挡墙由N块耐火砖、(N—1)×3个耐火销轴组成，N为大于或等于2的自然数，相邻两块耐火砖之间均通过呈三角形方式布置的三个耐火销轴销接。

作为本窑炉的改进，所述卡脖的宽度在2500mm以内。

可见，本窑炉为窄卡脖结构，这样，进一步减少了冷却部内温度明显降低的玻璃液经卡脖回流到澄清区和熔化区内的回流量，从而进一步降低了本窑炉的能耗。

作为本窑炉的进一步改进，所述冷却支通路的宽度为1500～3000mm、池深为600～800mm。

可见，本窑炉为小冷却部、浅池深的结构，这样，更进一步减少了冷却部内温度明显降低的玻璃液经卡脖回流到澄清区和熔化区内的回流量，从而更进一步降低了本窑炉的能耗。另外，还使得玻璃液与卡脖和冷却部的耐火材料池壁的接触面积变小，减少了玻璃液的二次污染，提高了玻璃质量。

附图说明

图1是本窑炉实施例一的纵向结构示意图。

图2是本窑炉实施例一的横向结构示意图。

图3是本窑炉实施例一中一组挡墙的结构示意图。

图4是图3的左视图。

图5是本窑炉实施例二的横向结构示意图。

具体实施方式

下面通过两个实施例及其附图对本发明作进一步详细说明：

实施例一：

为能清楚而简洁地说明问题起见，熔化区在图1、图2中均未示出。

参见图1－图4，本窑炉包括依次连通的熔化区、澄清区1、一个卡脖2及两个冷却支通路3，两个冷却支通路3成为独立的冷却部。

卡脖2的宽度为2000mm、长度为4300mm。卡脖2设有玻璃液深层分隔装置，所述的玻璃液深层分隔装置为三组长方体状的水平挡墙4，每组挡墙4的两端支撑在卡脖2宽度方向的两侧池壁上，且每组挡墙4的端头与相应侧的池壁密封配合，每组挡墙4的底面介于卡脖2深度方向自上而下1/2处，三组挡墙4并排贴靠且处于卡脖2的长度方向中段。

每组挡墙4由十八个耐火销轴48及依次接触的耐火砖41、耐火砖42、耐火砖43、耐火砖44、耐火砖45、耐火砖46、耐火砖47组成，耐火砖41、耐火砖47为上底小、下底大的直角梯形，耐火砖42、耐火砖43、耐火砖44、耐火砖45、耐火砖46为梯形。对于依次接触的耐火砖41、耐火砖42、耐火砖43、耐火砖44、耐火砖45、耐火砖46、耐火砖47而言，相邻的两块耐火砖之间均通过两者的相邻腰相贴靠，相邻的两块耐火砖之间均通过呈三角形方式布置的三个耐火销轴48销接。

冷却支通路3的宽度为2430mm、池深为800mm，每吨玻璃液(出料量)占冷却部的面积仅为0.13m²。

本窑炉为一窑二线布置的超白玻璃窑炉。与现有窑炉相比，取消了传统的冷却横通路，卡脖后直接连通冷却支通路。

据测试，本窑炉与现有窑炉相比，能耗下降约30%、熔化率提高15%、设备投资降低30%。

实施例二：

为能清楚而简洁地说明问题起见，熔化区在图5中未示出。

参见图5，本窑炉包括四个冷却支通路3及依次连通的熔化区、澄清区1、两个卡脖2，每个卡脖2与两个冷却支通路3连通，四个冷却支通路3成为独立的冷却部。每个卡脖2均设有玻璃液深层分隔装置，玻璃液深层分隔装置的具体结构形式与实施例一相同，这里不再赘述。

每个卡脖2的宽度为2000mm、长度为5000mm。冷却支通路3的宽度为2430mm、池深为800mm，每吨玻璃液(出料量)占冷却部的面积仅为0.13m²。

本窑炉为一窑四线布置的超白玻璃窑炉。与现有窑炉相比，取消了传统的冷却横通路，卡脖后直接连通冷却支通路。

以上所述的仅是本发明的一种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出显而易见的若干变换或替代以及改型，这些也应视为属于本发明的保护范围。比如：挡墙的组数还可根据窑炉使用的具体情况而灵活决定；挡墙还可呈上倾斜状，且挡墙与水平面之间的夹角在18度以内；根据超白玻璃窑炉生产线的规模，每个卡脖还可同时与三个冷却支通路连通。

Claims

1.节能超白玻璃窑炉，包括若干冷却支通路及依次连通的熔化区、澄清区、卡脖，其特征在于：卡脖的数量至少为一个，每个卡脖与至少一个冷却支通路连通，每个卡脖设有玻璃液深层分隔装置。

2.根据权利要求1所述的节能超白玻璃窑炉，其特征在于：所述的玻璃液深层分隔装置为至少一组长方体状的挡墙，挡墙的两端支撑在卡脖两侧池壁上，挡墙底面介于卡脖深度方向自上而下1/3至2/3之间；每组挡墙由N块耐火砖、(N—1)×3个耐火销轴组成，N为大于或等于2的自然数，相邻两块耐火砖之间均通过呈三角形方式布置的三个耐火销轴销接。

3.根据权利要求1或2所述的节能超白玻璃窑炉，其特征在于：所述卡脖的宽度在2500mm以内。

4.根据权利要求1或2所述的节能超白玻璃窑炉，其特征在于：所述冷却支通路的宽度为1500～3000mm、池深为600～800mm。

5.根据权利要求3所述的节能超白玻璃窑炉，其特征在于：所述冷却支通路的宽度为1500～3000mm、池深为600～800mm。