CN104773944A - 节能环保玻璃熔制方法及长弯形玻璃熔窑 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种节能环保玻璃熔制方法及长弯形玻璃熔窑，为解决现有技术火焰利用率低问题，其利用长弯型熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热；所述熔化池为中部向一侧弯曲凸出、由两段并列直段和一段弯头段组成的V形或者U形长弯熔化池，所述两直段端面上分别配置所述小炉或者燃烧器和带换向器的蓄热室，所述两直段端部侧配置对称的端置加料口；在两直段与弯头段之间配置下方有流液洞的间隔墙将熔化池分隔成两边并列的熔化澄清区和端部澄清排泡区分别对进行熔化澄清和澄清排泡，间隔墙还将玻璃液中的浮渣阻挡在熔化澄清区内；所述熔化池在其弯头段端面的池壁上配置取料口。具有火焰利用率高，显著降低尾气和粉尘排放，使用寿命长，节能环保的优点。

Description

节能环保玻璃熔制方法及长弯形玻璃熔窑

技术领域

本发明涉及一种玻璃熔窑，特别是涉及一种节能环保玻璃熔制方法及长弯形玻璃熔窑。

背景技术

传统玻璃熔窑为马蹄焰窑，经本发明人调查发现存在能耗高、原料粉尘污染等问题。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种节能环保玻璃熔制方法，本发明目的还在于提供用于实现该方法的长弯形玻璃熔窑。

为实现上述目的，本发明节能环保玻璃熔制方法是利用长弯型熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热；所述熔化池为中部向一侧弯曲凸出、由两段并列直段和一段弯头段组成的V形或者U形长弯熔化池，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端面上分别配置所述小炉或者燃烧器和带换向器的蓄热室，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端部侧配置对称的端置加料口：所述长弯熔化池在其两直段与弯头段之间配置下方有流液洞的间隔墙将长弯熔化池分隔成两边并列的熔化澄清区和端部澄清排泡区分别对进行熔化澄清和澄清排泡，间隔墙还将玻璃液中的浮渣阻挡在熔化澄清区内；所述长弯熔化池在其弯头段端面的池壁上配置取料口。延长取料口与加料口之间的距离使玻璃液充分熔化和均匀熔化，延长火焰在熔化池热交换路径提高火焰利用率。其具有火焰利用率高，显著降低尾气和粉尘排放，使用寿命长，节能环保的优点。

作为优化，通过采用强保温的长弯熔化池底来实现节能和保证玻璃液质量；所述V形或者U形长弯熔化池两直段内侧边内端直接相接或者与弯头段内周边相接；与所述两直段外侧边相接的所述弯头段外周边为弧形或者为弧形两侧边连接接直线形端边或者为两直段外侧边延长成的直线两侧边连接直线端边；通过采用澄清排泡区深度小于熔化澄清区深度来使流到澄清排泡区的玻璃液中气泡充分排出；所述加料口为四个两对端置加料口以提高加料效率和产能；所述间隔墙的高度与长弯熔化池壁高度一致；所述长弯熔化池中心线总长20-90米，所述长弯熔化池深0.2-0.9m；所述间隔墙与长弯熔化池的直段内侧边垂直或者夹角小于90度；所述取料口进一步连接玻璃成型设备。

作为优化，所述长弯熔化池底强保温是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构来实现的；所述加料口采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述弯头段内周边为直线形或者弧形；采用熔化澄清区深度0.9m左右和澄清排泡区深度0.2-0.3m，增大两区域之间的玻璃液深度差或者压力差，强化澄清排泡区气泡释放强度：所述间隔墙和长弯熔化池壁顶部与玻璃液面之间采用能保证阻挡玻璃液又能纵向火焰顺畅通过5CM左右间距；所述取料口是外端配有澄清冷却室的冷却取料口；所述取料口通过主料道连接多个并列的分料道。

作为优化，所述预熔是利用料层上置硅碳棒向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层，防止粉尘污染；所述澄清冷却室是内端与取料口联通，外端与所述主料道联通或者与玻璃成型设备联通上方敞口的矩形熔融玻璃池。

作为优化，所述预熔还利用设置在玻璃料层内的钼电极使玻璃料预熔来防止加料口堵塞；所述澄清冷却室底和长弯熔化池的澄清排泡区底部的层次结构由上至下依次包括电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。

用于实现本发明所述方法的长弯形玻璃熔窑是利用长弯型熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热；所述熔化池为中部向一侧弯曲凸出、由两段并列直段和一段弯头段组成的V形或者U形长弯熔化池，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端面上分别配置所述小炉或者燃烧器和带换向器的蓄热室，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端部侧配置对称的端置加料口；所述长弯熔化池在其两直段与弯头段之间配置下方有流液洞的间隔墙将长弯熔化池分隔成两边并列的熔化澄清区和端部澄清排泡区分别对进行熔化澄清和澄清排泡，间隔墙还将玻璃液中的浮渣阻挡在熔化澄清区内；所述长弯熔化池在其弯头段端面的池壁上配置取料口。延长取料口与加料口之间的距离使玻璃液充分熔化和均匀熔化，延长火焰在熔化池热交换路径提高火焰利用率。其具有火焰利用率高，显著降低尾气和粉尘排放，使用寿命长，节能环保的优点。

作为优化，通过采用强保温的长弯熔化池底来实现节能和保证玻璃液质量；所述V形或者U形长弯熔化池两直段内侧边内端直接相接或者与弯头段内周边相接：与所述两直段外侧边相接的所述弯头段外周边为弧形或者为弧形两侧边连接接直线形端边或者为两直段外侧边延长成的直线两侧边连接直线端边；通过采用澄清排泡区深度小于熔化澄清区深度来使流到澄清排泡区的玻璃液中气泡充分排出；所述加料口为四个两对端置加料口以提高加料效率和产能；所述间隔墙的高度与长弯熔化池壁高度一致；所述长弯熔化池中心线总长20-90米，所述长弯熔化池深0.2-0.9m；所述间隔墙与长弯熔化池的直段内侧边垂直或者夹角小于90度：所述取料口进一步连接玻璃成型设备。

作为优化，所述长弯熔化池底强保温是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构来实现的；所述加料口采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述弯头段内周边为直线形或者弧形；采用熔化澄清区深度0.9m左右和澄清排泡区深度0.2-0.3m，增大两区域之间的玻璃液深度差或者压力差，强化澄清排泡区气泡释放强度；所述间隔墙和长弯熔化池壁项部与玻璃液面之间采用能保证阻挡玻璃液又能纵向火焰顺畅通过5CM左右间距：所述取料口是外端配有澄清冷却室的冷却取料口；所述取料口通过主料道连接多个并列的分料道。

作为优化，所述预熔是利用料层上置硅碳棒向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层，防止粉尘污染；所述澄清冷却室是内端与取料口联通，外端与所述主料道联通或者与玻璃成型设备联通上方敞口的矩形熔融玻璃池。

作为优化，所述预熔还利用设置在玻璃料层内的钼电极使玻璃料预熔来防止加料口堵塞；所述澄清冷却室底和长弯熔化池的澄清排泡区底部的层次结构由上至下依次包括电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。

其是利用纵向长横向短的长方形熔窑，两短边胸墙配置相对分布小炉、燃烧系统、蓄热室、换向器，定时换向的一种纵向火焰熔窑，长径纵向火焰对熔窑池内的浮法玻璃料进行熔化加热，通过熔窑内横向设置两道隔墙将长弯熔化池隔分为三个池，熔窑V形或弧形中部外边设置冷却池一个。通过在冷却池取玻璃液成型和在弧形熔窑的两个长边胸墙两端各配置多个加料口加料达到节能、环保、优质、延长熔窑使用寿命、一窑多个产品的目的。

是将传统的横向火焰窑(横向火焰行程长度在6M-16M左右，火焰在长弯熔化池内停留一秒钟左右)改为纵向火焰窑。纵向火焰行程长度20M-130M，(根据客户要求熔窑出料量定火焰长短)火焰在长弯熔化池内停留七秒钟左右，实现热能充分利用，比横向火焰窑节能25％左右，传统浮法玻璃窑池底薄(0.5M左右)不保温，本发明熔窑采用池底强保温(1M以上)，其实现方法是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构。比池底不保温的传统横向火焰窑节能5％左右，本发明新型熔窑比传统熔窑共计节能30％左右。

是通过在V形或弧形熔窑的两个长边胸墙端侧设置多个前端宽后端窄的喇叭口型薄层加料口，喇叭口型是让熔窑池内空间温度向加料口内辐射，在加料口玻璃料层内安置钼电极对原料电加热，加料口上部安置硅碳棒，对原料表层加热预熔，实现基本无玻璃原料粉尘污染，粉尘污染物减排95％左右。根据权利要求2所述节能30％左右就相对减少二氧化碳、二氧化硫污染物排放30％左右；减少粉尘污染物排放95％左右。

是通过在长弯熔化池内中部设置三道横向隔墙，将V形或弧形的长弯熔化池隔分成三个池，两端每边一个高温熔化池，V形或弧形中部设置一个排气泡池。在两边的横向隔墙底部各设一大(90％的料通过)一小(10％的料通过)的流液洞。一方面将浮渣挡在熔化澄清区，另一方面90％的料远离取料口，玻璃液在微压力浅区充分排净气泡。小流液洞(10％过料)让两个熔化澄清区没有死料，大大提高玻璃液质量。两道横向隔墙的高度与熔窑(电熔砖)池壁砖一致，既能阻挡玻璃液，又能让纵向火焰在熔窑内顺利纵向通过。

是通过采用纵向火焰在熔窑停留时间长消耗了热能，进入蓄热室火焰温度约1000度左右，比横向火焰窑蓄热室温度低300度左右，蓄热室温度低，使用寿命就长。本发明还有一个特点，熔化面积宽、出料率低。熔化温度设计1520度左右，比传统熔窑(同材质)可延长熔窑使用寿命一倍左右(15年左右)。

是在熔窑V形或弧形中部外边设置冷却池一个，将玻璃液冷却后通过取料口去成型各类产品。

采用上述技术方案后，本发明节能环保玻璃熔制方法及长弯形玻璃熔窑具有火焰利用率高，显著降低尾气和粉尘排放，使用寿命长，节能环保的优点。

附图说明

图1是本发明节能环保玻璃熔制方法及长弯形玻璃熔窑的俯视结构示意图。

具体实施方式

本发明节能环保玻璃熔制方法是利用长弯型熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热；所述熔化池为中部向一侧弯曲凸出、由两段并列直段和一段弯头段组成的V形(或者U形)长弯熔化池，所述V形(或者U形)长弯熔化池的两直段端面上分别配置所述小炉或者燃烧器和带换向器的蓄热室，所述V形9或者U形)长弯熔化池的两直段端部侧配置对称的四个两对端置加料口以提高加料效率和产能；所述长弯熔化池在其两直段与弯头段之间配置下方有流液洞的间隔墙将长弯熔化池分隔成两边并列的深熔化澄清区和浅端部澄清排泡区分别对进行熔化澄清和澄清排泡，即通过采用澄清排泡区深度小于熔化澄清区深度来使流到澄清排泡区的玻璃液中气泡充分排出，间隔墙还将玻璃液中的浮渣阻挡在熔化澄清区内；所述V形(或者U形)长弯熔化池两直段内侧边内端直接相接(或者与弯头段内周边相接，优选所述弯头段内周边为直线形或者弧形)；与所述两直段外侧边相接的所述弯头段外周边为弧形(或者为弧形两侧边连接接直线形端边或者为两直段外侧边延长成的直线两侧边连接直线端边)；所述间隔墙的高度与长弯熔化池壁高度一致；所述间隔墙与长弯熔化池的直段内侧边夹角小于90度(或者与长弯熔化池的直段内侧边垂直)。

所述长弯熔化池在其弯头段端面的池壁上配置取料口。所述取料口是外端配有澄清冷却室的冷却取料口；所述澄清冷却室是内端与取料口联通，外端与所述主料道联通或者与玻璃成型设备联通上方敞口的矩形熔融玻璃池。所述澄清冷却室底和长弯熔化池的澄清排泡区底部的层次结构由上至下依次包括电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。

所述长弯熔化池中心线总长20-90米，所述长弯熔化池深0.2-0.9m；更具体采用熔化澄清区深度0.9m左右和澄清排泡区深度0.2-0.3m，增大两区域之间的玻璃液深度差或者压力差，强化澄清排泡区气泡释放强度；所述间隔墙和长弯熔化池壁顶部与玻璃液面之间采用能保证阻挡玻璃液又能纵向火焰顺畅通过5CM左右间距。

通过采用强保温的长弯熔化池底来实现节能和保证玻璃液质量，所述长弯熔化池底强保温是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构来实现的。

所述加料口采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述预熔还利用设置在玻璃料层内的钼电极使玻璃料预熔来防止加料口堵塞；所述预熔是利用料层上置硅碳棒向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层，防止粉尘污染。

其是利用纵向长横向短的长方形熔窑，两短边胸墙配置相对分布小炉、燃烧系统、蓄热室、换向器，定时换向的一种纵向火焰熔窑，长径纵向火焰对熔窑池内的浮法玻璃料进行熔化加热，通过熔窑内横向设置两道隔墙将长弯熔化池隔分为三个池，熔窑V形或弧形中部外边设置冷却池一个。通过在冷却池取玻璃液成型和在弧形熔窑的两个长边胸墙两端各配置多个加料口加料达到节能、环保、优质、延长熔窑使用寿命、一窑多个产品的目的。

是将传统的横向火焰窑(横向火焰行程长度在6M一16M左右，火焰在熔化池内停留一秒钟左右)改为纵向火焰窑。纵向火焰行程长度20M-130M，(根据客户要求熔窑出料量定火焰长短)火焰在熔化池内停留七秒钟左右，实现热能充分利用，比横向火焰窑节能25％左右，传统浮法玻璃窑池底薄(0.5M左右)不保温，本发明熔窑采用池底强保温(1M以上)，其实现方法是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构。比池底不保温的传统横向火焰窑节能5％左右，本发明新型熔窑比传统熔窑共计节能30％左右。

是通过在V形或弧形熔窑的两个长边胸墙端侧设置多个前端宽后端窄的喇叭口型薄层加料口，喇叭口型是让熔窑池内空间温度向加料口内辐射，在加料口玻璃料层内安置钼电极对原料电加热，加料口上部安置硅碳棒，对原料表层加热预熔，实现基本无玻璃原料粉尘污染，粉尘污染物减排95％左右。根据权利要求2所述节能30％左右就相对减少二氧化碳、二氧化硫污染物排放30％左右；减少粉尘污染物排放95％左右。

是通过在熔化池内中部设置三道横向隔墙，将V形或弧形的熔化池隔分成三个池，两端每边一个高温熔化池，V形或弧形中部设置一个排气泡池。在两边的横向隔墙底部各设一大(90％的料通过)一小(10％的料通过)的流液洞。一方面将浮渣挡在熔化澄清区，另一方面90％的料远离取料口，玻璃液在微压力浅区充分排净气泡。小流液洞(10％过料)让两个熔化澄清区没有死料，大大提高玻璃液质量。两道横向隔墙的高度与熔窑(电熔砖)池壁砖一致，既能阻挡玻璃液，又能让纵向火焰在熔窑内顺利纵向通过。

是通过采用纵向火焰在熔窑停留时间长消耗了热能，进入蓄热室火焰温度约1000度左右，比横向火焰窑蓄热室温度低300度左右，蓄热室温度低，使用寿命就长。本发明还有一个特点，熔化面积宽、出料率低。熔化温度设计1520度左右，比传统熔窑(同材质)可延长熔窑使用寿命一倍左右(15年左右)。

是在熔窑V形或弧形中部外边设置冷却池一个，将玻璃液冷却后通过取料口去成型各类产品。其具有火焰利用率高，显著降低尾气和粉尘排放，使用寿命长，节能环保的优点。

如图所示，用于实现上述方法的本发明长弯形玻璃熔窑利用长弯型熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉4(或者燃烧器)及配有换向器的蓄热室5产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池1内的玻璃料进行熔化加热；所述熔化池1为中部向一侧弯曲凸出、由两段并列直段和一段弯头段组成的V形或者U形长弯熔化池1，所述V形或者U形长弯熔化池1的两直段端面上分别配置所述小炉4(或者燃烧器)和带换向器的蓄热室5，所述V形或者U形长弯熔化池1的两直段端部侧配置对称的两对共计四个端置加料口2以提高加料效率和产能；所述长弯熔化池1在其两直段与弯头段之间配置下方有流液洞7的间隔墙6将长弯熔化池1分隔成两边并列的深熔化澄清区10和浅端部澄清排泡区11分别对进行熔化澄清和澄清排泡，即通过采用澄清排泡区11深度小于熔化澄清区10深度来使流到澄清排泡区11的玻璃液中气泡充分排出，间隔墙6还将玻璃液中的浮渣阻挡在熔化澄清区10内；所述长弯熔化池1中心线总长20-90米，所述长弯熔化池1深0.2-0.9m；并且采用熔化澄清区深度0.9m左右和澄清排泡区深度0.2-0.3m，增大两区域之间的玻璃液深度差或者压力差，强化澄清排泡区气泡释放强度：所述V形(或者U形)长弯熔化池1两直段内侧边内端直接相接(或者与弯头段内周边相接，所述弯头段内周边为直线形或者弧形)。与所述两直段外侧边相接的所述弯头段外周边为弧形(或者为弧形两侧边连接接直线形端边或者为两直段外侧边延长成的直线两侧边连接直线端边)。所述间隔墙6与长弯熔化池1的直段内侧边夹角小于90度(或者与长弯熔化池1的直段内侧边垂直)。所述间隔墙6的高度与长弯熔化池壁高度一致；优选所述间隔墙和长弯熔化池壁顶部与玻璃液面之间采用能保证阻挡玻璃液又能纵向火焰顺畅通过5CM左右间距。

所述长弯熔化池1在其弯头段端面的池壁上配置取料口3。所述取料口3是外端配有澄清冷却室8的冷却取料口；所述取料口3通过主料道9连接多个并列的分料道再连接玻璃成型设备。所述澄清冷却室8是内端与取料口3联通，外端与所述主料道9联通(或者与玻璃成型设备联通)上方敞口的矩形熔融玻璃池。

通过采用强保温的长弯熔化池底来实现节能和保证玻璃液质量，所述长弯熔化池底强保温是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构来实现的；所述澄清冷却室8底和长弯熔化池1的澄清排泡区底部的层次结构由上至下依次包括电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。

所述加料口2采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述预熔是利用料层上置硅碳棒向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层，防止粉尘污染。所述预熔还利用设置在玻璃料层内的钼电极使玻璃料预熔来防止加料口堵塞。

其是利用纵向长横向短的长方形熔窑，两短边胸墙配置相对分布小炉、燃烧系统、蓄热室、换向器，定时换向的一种纵向火焰熔窑，长径纵向火焰对熔窑池内的浮法玻璃料进行熔化加热，通过熔窑内横向设置两道隔墙将长弯熔化池隔分为三个池，熔窑V形或弧形中部外边设置冷却池一个。通过在冷却池取玻璃液成型和在弧形熔窑的两个长边胸墙两端各配置多个加料口加料达到节能、环保、优质、延长熔窑使用寿命、一窑多个产品的目的。

是将传统的横向火焰窑(横向火焰行程长度在6M-16M左右，火焰在长弯熔化池内停留一秒钟左右)改为纵向火焰窑。纵向火焰行程长度20M-130M，(根据客户要求熔窑出料量定火焰长短)火焰在熔化池内停留七秒钟左右，实现热能充分利用，比横向火焰窑节能25％左右，传统浮法玻璃窑池底薄(0.5M左右)不保温，本发明熔窑采用池底强保温(1M以上)，其实现方法是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构。比池底不保温的传统横向火焰窑节能5％左右，本发明新型熔窑比传统熔窑共计节能30％左右。

是通过在V形或弧形熔窑的两个长边胸墙端侧设置多个前端宽后端窄的喇叭口型薄层加料口，喇叭口型是让熔窑池内空间温度向加料口内辐射，在加料口玻璃料层内安置钼电极对原料电加热，加料口上部安置硅碳棒，对原料表层加热预熔，实现基本无玻璃原料粉尘污染，粉尘污染物减排95％左右。根据权利要求2所述节能30％左右就相对减少二谍氧化碳、二氧化硫污染物排放30％左右；减少粉尘污染物排放95％左右。

是通过在熔化池内中部设置三道横向隔墙，将V形或弧形的熔化池隔分成三个池，两端每边一个高温熔化池，V形或弧形中部设置一个排气泡池。在两边的横向隔墙底部各设一大(90％的料通过)一小(10％的料通过)的流液洞。一方面将浮渣挡在熔化澄清区，另一方面90％的料远离取料口，玻璃液在微压力浅区充分排净气泡。小流液洞(10％过料)让两个熔化澄清区没有死料，大大提高玻璃液质量。两道横向隔墙的高度与熔窑(电熔砖)池壁砖一致，既能阻挡玻璃液，又能让纵向火焰在熔窑内顺利纵向通过。

是通过采用纵向火焰在熔窑停留时间长消耗了热能，进入蓄热室火焰温度约1000度左右，比横向火焰窑蓄热室温度低300度左右，蓄热室温度低，使用寿命就长。本发明还有一个特点，熔化面积宽、出料率低。熔化温度设计1520度左右，比传统熔窑(同材质)可延长熔窑使用寿命一倍左右(15年左右)。

是在熔窑V形或弧形中部外边设置冷却池一个，将玻璃液冷却后通过取料口去成型各类产品。

其具有火焰利用率高，显著降低尾气和粉尘排放，使用寿命长，节能环保的优点。

Claims (10)

1.一种节能环保玻璃熔制方法，其特征在于利用长弯型熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热；所述熔化池为中部向一侧弯曲凸出、由两段并列直段和一段弯头段组成的V形或者U形长弯熔化池，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端面上分别配置所述小炉或者燃烧器和带换向器的蓄热室，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端部侧配置对称的端置加料口；所述长弯熔化池在其两直段与弯头段之间配置下方有流液洞的间隔墙将长弯熔化池分隔成两边并列的熔化澄清区和端部澄清排泡区分别对进行熔化澄清和澄清排泡，间隔墙还将玻璃液中的浮渣阻挡在熔化澄清区内；所述长弯熔化池在其弯头段端面的池壁上配置取料口。

2.根据权利要求1所述方法，其特征在于通过采用强保温的长弯熔化池底来实现节能和保证玻璃液质量：所述V形或者U形长弯熔化池两直段内侧边内端直接相接或者与弯头段内周边相接；与所述两直段外侧边相接的所述弯头段外周边为弧形或者为弧形两侧边连接接直线形端边或者为两直段外侧边延长成的直线两侧边连接直线端边：通过采用澄清排泡区深度小于熔化澄清区深度来使流到澄清排泡区的玻璃液中气泡充分排出；所述加料口为四个两对端置加料口以提高加料效率和产能；所述间隔墙的高度与长弯熔化池壁高度一致：所述长弯熔化池中心线总长20-90米，所述长弯熔化池深0.2-0.9m：所述间隔墙与长变熔化池的直段内侧边垂直或者夹角小于90度；所述取料口进一步连接玻璃成型设备。

3.根据权利要求2所述方法，其特征在于所述长弯熔化池底强保温是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构来实现的；所述加料口采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述弯头段内周边为直线形或者弧形：采用熔化澄清区深度0.9m左右和澄清排泡区深度0.2-0.3m，增大两区域之间的玻璃液深度差或者压力差，强化澄清排泡区气泡释放强度；所述间隔墙和长弯熔化池壁顶部与玻璃液面之间采用能保证阻挡玻璃液又能纵向火焰顺畅通过5CM左右间距；所述取料口是外端配有澄清冷却室的冷却取料口；所述取料口通过主料道连接多个并列的分料道。

4.根据权利要求3所述方法，其特征在于所述预熔是利用料层上置硅碳棒向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层，防止粉尘污染；所述澄清冷却室是内端与取料口联通，外端与所述主料道联通或者与玻璃成型设备联通上方敝口的矩形熔融玻璃池。

5.根据权利要求4所述方法，其特征在于所述预熔还利用设置在玻璃料层内的钼电极使玻璃料预熔来防止加料口堵塞；所述澄清冷却室底和长弯熔化池的澄清排泡区底部的层次结构由上至下依次包括电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。

6.用于实现权利要求1所述方法的长弯形玻璃熔窑，其特征在于利用长弯型熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热；所述熔化池为中部向一侧弯曲凸出、由两段并列直段和一段弯头段组成的V形或者U形长弯熔化池，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端面上分别配置所述小炉或者燃烧器和带换向器的蓄热室，所述V形或者U形长弯熔化池的两直段端部侧配置对称的端置加料口；所述长弯熔化池在其两直段与弯头段之间配置下方有流液洞的间隔墙将长弯熔化池分隔成两边并列的熔化澄清区和端部澄清排泡区分别对进行熔化澄清和澄清排泡，间隔墙还将玻璃液中的浮渣阻挡在熔化澄清区内：所述长弯熔化池在其弯头段端面的池壁上配置取料口。

7.根据权利要求6所述熔窑，其特征在于通过采用强保温的长弯熔化池底来实现节能和保证玻璃液质量；所述V形或者U形长弯熔化池两直段内侧边内端直接相接或者与弯头段内周边相接；与所述两直段外侧边相接的所述弯头段外周边为弧形或者为弧形两侧边连接接直线形端边或者为两直段外侧边延长成的直线两侧边连接直线端边；通过采用澄清排泡区深度小于熔化澄清区深度来使流到澄清排泡区的玻璃液中气泡充分排出；所述加料口为四个两对端置加料口以提高加料效率和产能；所述间隔墙的高度与长弯熔化池壁高度一致；所述长弯熔化池中心线总长20-90米，所述长弯熔化池深0.2-0.9m；所述间隔墙与长弯熔化池的直段内侧边垂直或者夹角小于90度：所述取料口进一步连接玻璃成型设备。

8.根据权利要求7所述熔窑，其特征在于所述长弯熔化池底强保温是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构来实现的：所述加料口采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述弯头段内周边为直线形或者弧形：采用熔化澄清区深度0.9m左右和澄清排泡区深度0.2-0.3m，增大两区域之间的玻璃液深度差或者压力差，强化澄清排泡区气泡释放强度；所述间隔墙和长弯熔化池壁顶部与玻璃液面之间采用能保证阻挡玻璃液又能纵向火焰顺畅通过5CM左右间距；所述取料口是外端配有澄清冷却室的冷却取料口；所述取料口通过主料道连接多个并列的分料道。

9.根据权利要求8所述熔窑，其特征在于所述预熔是利用料层上置硅碳棒向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层，防止粉尘污染；所述澄清冷却室是内端与取料口联通，外端与所述主料道联通或者与玻璃成型设备联通上方敞口的矩形熔融玻璃池。

10.根据权利要求9所述熔窑，其特征在于所述预熔还利用设置在玻璃料层内的铝电极使玻璃料预熔来防止加料口堵塞：所述澄清冷却室底和长弯熔化池的澄清排泡区底部的层次结构由上至下依次包括电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。