CN102409171B - 一种处理硫化含金矿的工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种处理硫化含金矿的新工艺，属于湿法冶金领域。实验前将矿石粉碎研磨并过200目筛；将NH4SCN-NH4OH配置成浸出水溶液，并加入CuSO4，再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出液中，按3-10:1的比例加入，温度为80-200℃，持续通入氧气，氧分压为0.6-2.0MPa，搅拌速度为300-800r/min，反应时间为1-5小时。在氧化浸出的过程中，包裹金的硫化矿物得以较为充分的氧化分解，使得硫氰酸根离子能更好的配合金离子进入溶液，从而提高金的浸出率和回收率；浸出过程完成后，固液分离，实现金属的初步分离；浸出渣返火法回收段做进一步处理，含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
Description
技术领域
本发明属于有色金属湿法提取冶金，具体涉及一种处理硫化含金矿的工艺。
技术背景
随着金矿的大规模开采，易选冶的金矿资源日益减少，而目前黄金资源的三分之二为难处理的矿石，难处理黄金资源已经成为黄金生产的主要来源。难处理黄金矿石储量占世界金矿总储量的30％，我国占20％以上，而目前国内外普遍采用的是在常温常压下的氰化提金工艺，但是该工艺氰化浸出时间较长，往往长达24小时，尤其是在对硫化含金矿石，不仅选择性差，易受砷、锑、铜等杂质离子的干扰，对环境污染大，而且生产工艺复杂，生产成本提高，从而影响了金的生产和价格以及企业的生产经济效益。
对硫化含金矿石，目前也有采用先进行氧化预处理，再氰化浸出金的工艺，比如：2010年11月3日，由中南大学杨声海、郭欢等人在中国发明专利申请公布号CN 101876005 A中，公开了一种“两段加压氧浸法从难处理硫化矿金精矿中提取金的方法”，该工艺分为加压氧化预处理与加压氧化浸金两段：首先用硫酸-硫酸铁溶液加压氧化硫化铁等贱金属硫化物，大部分S2-、S2 2-氧化成元素硫；预处理渣再用硫氰酸盐溶液加压氧浸，使金以金-硫氰酸配合物的形态选择性溶解进入溶液。该工艺需要两段浸金，化工药液消耗大，因此生产成本高。
发明内容
本发明针对目前处理硫化含金矿技术的缺点，提出了一种处理硫化含金矿的工艺，具有流程短、环境友好、回收率高的优点。该工艺流程简单，成本低，金回收率高，无低浓度SO2烟气与As2O3烟尘等的污染，对环境污染小。
本发明的基本思路是：采用NH4SCN-NH4OH-CuSO4体系浸出工艺处理含金硫化矿，利用氧气氧化含金硫化矿中包裹金粒的硫化物，而金进入溶液，最后经液固分离，滤渣返火法回收段处理，滤液中的金经活性炭吸附予以回收。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
一种处理硫化含金矿的工艺，采取以下步骤的顺序实施：
①破碎研磨：将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度100-200目，过筛；
②高压浸出：将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液，并加入CuSO4；溶液中NH4SCN 0.5-4mol/L, NH4OH 1-6 mol/L，CuSO4 1-3 g/L；再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中，按液固比3-10:1的比例加入，然后送高压釜进行高压浸出，其浸出条件为：温度为 80-200℃，持续通入氧气，氧分压为0.6-2.0MPa，搅拌速度为300-800r/min，反应时间为1-5小时；
③液固分离：浸出过程完成后，等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液;
④浸出渣返火法回收段做进一步处理，含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
同现有技术相比，本发明有以下优点：硫化含金矿石采用高温高压非氰提金工艺，金的浸出率和回收率高，且对环境污染小，工艺流程短，设备简单，投资成本小。
附图说明
图1为本发明高温高压非氰提金工艺的流程图。
具体实施方式
实施例1
某硫化含金矿的成分如下：Pb：0.38%，Cu： 0.37%，Fe：34.92%，S：32.77%，SiO2：13.07%， Ag：0.0049%，Zn：0.58%，Sb：0.71%，Au：0.0024%，As：7.65%。实施例工艺如图1所示，采取以下步骤的顺序实施：
①破碎研磨：将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度200目，过筛；
②高压浸出：将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液，并加入CuSO4；溶液中：NH4SCN 2mol/L, NH4OH 1 mol/L，CuSO4 3 g/L；再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中，按液固比5:1的比例加入，然后送高压釜进行高压浸出，其浸出条件为：温度为180℃，持续通入氧气，氧分压为0.8MPa，搅拌速度为800r/min，反应时间为2小时；
③液固分离：浸出过程完成后，等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液；
④浸出渣返火法回收段做进一步处理，含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。该硫化含金矿的金矿石呈黑色块状物，粒度大小不均，粉状成分居多。因此将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度200目。步骤①中破碎研磨物块，提高磨细度，可以缩短浸出时间；在氧化浸出的过程中，包裹金的硫化矿物得以较为充分的氧化分解，使得硫氰酸根离子能更好的配合金离子进入溶液，从而提高金的浸出率和回收率；金的回收率达90.59%。
实施例2
某硫化含金矿的成分如下：Pb：0.42%，Cu： 0.50%，Fe：33.76%，S：30.28%，SiO2：14.56%， Ag：0.0043%，Zn：0.55%，Sb：0.65%，Au：0.00246%，As：7.80%。采取以下步骤的顺序实施：
①破碎研磨：将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度100目，过筛；
②高压浸出：将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液，并加入CuSO4；溶液中：NH4SCN 4mol/L, NH4OH 5 mol/L，CuSO4 2 g/L；再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中，按液固比3:1的比例加入，然后送高压釜进行高压浸出，其浸出条件为：温度为 200℃，持续通入氧气，氧分压为0.6MPa，搅拌速度为300r/min，反应时间为5小时；
③液固分离：浸出过程完成后，等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液；
④浸出渣返火法回收段做进一步处理，含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。本实施例金的回收率为85.69%。
实施例3
某硫化含金矿的成分如下：Pb：0.40%，Cu： 0.55%，Fe：35.35%，S：33.39%，SiO2：16.46%， Ag：0.0037%，Zn：0.53%，Sb：0.72%，Au：0.00248%，As：7.70%。采取以下步骤的顺序实施：
①破碎研磨：将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度150目，过筛；
②高压浸出：将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液，并加入CuSO4；溶液中：NH4SCN 0.5mol/L, NH4OH 6 mol/L，CuSO4 1 g/L；再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中，按液固比10:1的比例加入，然后送高压釜进行高压浸出，其浸出条件为：温度为 80℃，持续通入氧气，氧分压为2.0MPa，搅拌速度为600r/min，反应时间为1小时；
③液固分离：浸出过程完成后，等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液；
④浸出渣返火法回收段做进一步处理，含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
本实施例金的回收率为85.69%。
Claims (1)
1.一种处理硫化含金矿的工艺，其特征是：采取以下步骤的顺序实施：
①破碎研磨：将块状硫化含金矿破碎研磨至粒度100-200目，过筛；
②高压浸出：将NH4SCN和NH4OH配置成浸出溶液，并加入CuSO4；溶液中：NH4SCN 0.5-4mol/L, NH4OH 1-6 mol/L，CuSO4 1-3 g/L；再将研磨过筛后的硫化含金矿加入到浸出溶液中，按液固比3-10:1的比例加入，然后送高压釜进行高压浸出，其浸出条件为：温度为 80-200℃，持续通入氧气，氧分压为0.6-2.0MPa，搅拌速度为300-800r/min，反应时间为1-5小时；
③液固分离：浸出过程完成后，等待矿浆冷却至30-50℃,液固分离,得浸出渣和含金浸出液；
④浸出渣返火法回收段做进一步处理，含金浸出液经由活性炭吸附予以回收。
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