CN102395800A - 提供摩擦构件的方法、摩擦构件及具有摩擦构件的组件 - Google Patents

Abstract

一种钢或铁摩擦构件(50)设有预定的精确的厚度，以便当所述摩擦构件(50)通过每个摩擦元件(50)至少两个夹紧装置(42)而被挤压在至少两个机器零件(20、40)的两个配合金属表面(30、32、44、46)之间时产生较高的抵抗剪切运动能力。为了提供挤压力，所述摩擦构件(50)设有至少一个摩擦面(47)以与所述机器零件中的一个零件的配合面(30、32、44、46)配合。方法涉及粗糙化所述摩擦面(47)，随后对已粗糙化的摩擦面(47)进行非沉积式表面硬化处理。

Description

提供摩擦构件的方法、摩擦构件及具有摩擦构件的组件

技术领域

本发明涉及在机器零件上提供钢或铁基摩擦面的方法，即摩擦面具有当被强制保持以与可塑性变形的金属材料做的光滑配对的配合面静止地接触时产生较高的抵抗沿所述面的相互剪切运动能力的性能，这种配合面通常设置在另一机器零件上。而且，本发明还涉及设有摩擦面的机器零件。此外，本发明涉及在两个机器零件之间提供高静摩擦的方法，所述两个机器零件通过基本上与摩擦地接触的配合面垂直的力而被夹在一起或以其他方式被彼此压靠以避免相对剪切运动。

背景技术

在很多结构中，在被夹紧在一起的机器零件的配合面之间获得高静摩擦以避免剪切运动是重要，即夹紧的零件必须很好地抵抗在配合表面的方向上的力。这样的结构的示例是平面的或具有弯曲的配合摩擦表面的其他非互锁形状的两个机器零件，其通过夹紧力而被强迫朝向彼此且必须抵抗剪切运动，比如，在轴向上被预加应力的锥形柱塞在配合的锥形孔中的相互旋转运动。配合面之间的增加的摩擦显示出对于避免夹紧的连接的相互剪切运动来说是有益的。

光滑的钢表面之间的静摩擦系数在0.07至0.2的范围内。用于增加静摩擦的各种技术在本领域是已知的。WO 2007/131744公开了包括在一组配合面的一个配合面上热喷涂硬颗粒沉积的技术。

然而，在机器或结构的使用期间发生的振动损坏了一些所述类型的硬颗粒，从而产生能污染机器或结构的、松动的细硬颗粒灰尘。如果该细硬颗粒材料进入润滑油中，则结果可能是非常有害的。

一个所述硬颗粒涂层还能在安装或维护期间被破坏且硬颗粒可能进入结构的其他部分内，在这些地方非常不希望有硬颗粒，比如由于它们导致在液压流体或润滑油中的促进磨蚀的磨损。

利用热喷涂硬颗粒沉积产生的现有技术摩擦面由于材料的固化的原因而不能被再夹紧，从而其通常以能更换的摩擦盘或垫片形式应用。

US2008/0247817公开了在钢机器零件上提供摩擦面以便当摩擦面与金属材料配合面接触时产生较高的抵抗剪切运动的能力的方法。

发明内容

在该背景下，本发明的目的是提供产生机器零件的钢或铁基摩擦面的方法，其克服或至少减少上述的缺陷。

该目的通过提供一种方法来实现，该方法提供具有合适厚度的钢或铁摩擦构件以便当所述摩擦构件通过用于提供挤压力的每个摩擦元件至少两个夹紧装置而被挤压在至少两个机器零件的两个配合金属表面之间时产生较高的抵抗剪切运动的能力，所述摩擦构件设有至少一个摩擦面以与所述机器零件中的一个零件的配合面配合，其特征在于使所述摩擦面粗糙化，之后对已粗糙化的摩擦面进行非沉积式表面硬化处理。

已粗糙化且硬化的摩擦面提供能穿入相对的配合面的较软材料的足够硬的峰。使用了摩擦面的结构的振动将不引起任何硬颗粒灰尘，且从而没有这种磨蚀材料进入它们可能破坏的结构零件内的危险。而且，试验表明，根据上述方法产生的摩擦表面能再次使用且仍提供令人满意的静摩擦系数。根据上述方法提供摩擦表面还证明相比热喷涂硬化颗粒沉积的已知技术来说是不太昂贵的且更可靠的和可重复的。还发现，当与其中通过热喷涂在一个配合面上提供硬颗粒沉积的已知技术相比时，在上述本发明工艺中相对容易控制机器零件的尺寸。因此，正确挤压的组件中厚度方向的尺寸能被控制到非常低的公差。

在示例性实施方式中，执行摩擦面的粗糙化以获得等于或超过约Ra 3μm的表面硬度。

在另一示例性实施方式中，执行摩擦面的粗糙化以实现在约Ra3μm和约Ra 20μm之间的表面粗糙度。较高的粗糙度值产生良好的静摩擦系数和动摩擦系数。

根据另一示例性实施方式，执行摩擦面的粗糙化以实现在约Ra6μm和约Ra 16μm之间的表面粗糙度。

在示例性实施方式中，通过对光滑的、即另外地未处理的加工面进行喷砂处理来执行摩擦面的粗糙化。喷砂处理是提供可重复的结果的较经济和简单的且已证明良好的方法。

根据示例性实施方式，利用尺寸为0.25mm至3.0mm的砂粒来执行喷砂处理。表明的喷涂处理的尺寸范围提供摩擦面的期望的粗糙度，当然粗糙度也涉及所应用的工艺参数。

优选地，利用氧化铝砂粒来执行喷砂处理。氧化铝是合适的且经济的砂粒材料。

一个所述摩擦面的粗糙化也能通过由一种或多种过渡滚压或压印而得到的直接机械变形来实现，过渡滚压或压印通过具有反映期望粗糙度的接触表面轮廓的刚性构件来完成。

在示例性实施方式中，已粗糙化的面被硬化到等于或超过400HV的值。通过将已粗糙化的面硬化到在约400HV和约3000HV之间的值实现了良好的结果。

根据示例性实施方式，已粗糙化的面的硬化工艺包括以下中的一种或多种：等离子氮化、化学气相沉积、等离子增强的化学气相沉积、物理气相沉积、丰田扩散工艺、气体氮化、离子注入、铬酸盐处理、激光浸渍、激光硬化、火焰硬化、或感应硬化或淬火。

上述目的还通过提供具有预定的适合的厚度以便当所述摩擦构件通过提供挤压力的每个摩擦元件至少两个夹紧装置而被挤压在至少两个机器零件的两个配合金属表面之间时产生较高的抵抗剪切运动能力的钢或铁摩擦构件来实现，所述摩擦构件设有至少一个摩擦面以便与所述机器零件中的一个零件的配合面配合，其中摩擦面通过粗糙化步骤、随后对已粗糙化的摩擦面进行非沉积式表面硬化处理来产生。

优选地，摩擦元件为扁平的主体，其中两个相对的平面之间的距离限定了摩擦构件的厚度。

摩擦构件可相应地具有圆形实心圆或环形形式的组合。

摩擦构件可具有一个或多个孔用于所述至少两个张紧构件通过。

摩擦构件可在板状主体一侧上具有摩擦面，因而所述板状主体的另一侧具有光滑的面。

摩擦构件可在所述板状主体的两侧上都具有摩擦面，例如由非常普通的表面加工/修整形成。

摩擦构件可具有指定的厚度以便当相应机器零件的相对的配合面被正确地挤压抵靠摩擦构件的相应侧面时在所述相对的配合面之间限定出甚至在窄公差内的距离。

摩擦构件可包括携带关于摩擦构件的信息的电子标签。

上述目的还通过至少包括第一机器零件的一个面和第二机器零件的一个面的组件来实现，其中所述面通过被挤压抵靠中间的根据本发明的摩擦元件的相应侧面而相互固定以抵抗沿所述面的剪切运动。

优选地，两个机器零件的配合表面的内部轮廓和/或外部轮廓的至少一部分与摩擦元件的摩擦面是相同的。

从而，实现了组装后的一组元件的和零件的边缘上的某种几何功能性，比如，用于滑动活塞的组合的汽缸内侧延伸面，或外部被某种衬垫扫过(swept)的组合杆；共同的轮廓可通过在合适制备的各个轮廓的组装操作期间精确的相互定位来实现；或者共同的轮廓可在组装操作之后通过某种加工来实现。从而，对于在较早阶段创造性地组装的组合的“半整体”零件有进一步“生产”的可能性，例如横跨比如某种活塞杆组合的下面的光滑组装区域应用通常的硬铬层。

优选地，相互挤压的组件的相邻面中的至少一对相邻面具有未由配合面覆盖或变形地挤压的至少一个区域。

从而，元件/零件的区域的上重叠和/或下重叠被预见。而且，从而可在元件的表面延伸上适当地定位夹紧应力。

优选地，至少一个第一机器零件具有分别为一个所述组件(组合)的一部分的至少两个面区域。

组件可具有设有分别为一个所述(组合的)组件的一部分的至少两个面区域的至少一个第二机器零件。

因而，也建立了从一个零件(组合)到下一零件(组合)的“链式”组件的可能性。

优选地，第一机器零件的至少两个面区域分别被组装到第二机器零件的对应数量的面区域。

从而，在两个机器零件的至少两对配合面之间进行组装变为可能，而同时仍具有其他的由任一零件组装的可能性。而且，比如能实现利用自动地建立相互对准的球和壳体相互配合面来组装(即，刚性固定)两个相对三角架。

所述第一机器零件和所述第二零件之间的两个组件能共同作用以限定位于所述零件之间的和所述组件中的至少两个组件之间的开口的具体尺寸。

因而，产生具有经共同作用的摩擦元件的厚度而被调节的尺寸的跨越围绕的孔是可能的。

组件的第一机器零件可为用于支撑内燃机的曲轴的十字头类型主轴承的的底座，而第二机器零件可为主轴承盖，开口为用于围绕主轴颈设置的轴承壳体装置的空间，且所述至少两个共同作用的摩擦元件当被正确地组装在轴承组件周围时通过其各自指定的厚度而限定出轴承间隙。

上述目的还通过提供包括用于与机器零件的第二合适的金属、钢或铁制的面配合的第一摩擦面的钢或铁制机器零件来实现，其中第一摩擦面是粗糙化的且非沉积式硬化的钢或铁制面。

在示例性实施方式中，配合的第二面具有小于第一面的硬度的表面硬度。

优选地，所述配合的第二面基本上为光滑的，即仅被充分地制备以用于在意图挤压抵靠第一配合面期间实现形状配合和塑性变形。

根据实施方式，机器零件为燃烧发动机的零件。

在示例性实施方式中，第一摩擦面的表面粗糙度等于或大于约Ra3μm。

在另一示例性实施方式中，第一面的表面粗糙度在约Ra 3μm和约Ra 20μm之间。

可选地，第一面的表面粗糙度可在约Ra 6μm和约Ra 16μm之间。

优选地，第一面的硬度等于或大于400HV。

利用第一面的在约400HV和约3000HV之间的硬度实现了良好结果。

上述目的还通过在两个金属机器零件的配合摩擦面之间提供高的静摩擦和动摩擦的方法来实现，所述方法包括给所述机器零件提供配合的摩擦面，所述面中的一个是光滑的且所述面中的另一个是钢或铁的且被粗糙化处理且随后通过非沉积式表面硬化处理而进行表面硬化处理。

附图说明

在本说明书的以下详述部分中，将参考附图中所示的示例性实施方式更详细地解释本发明，在附图中：

图1是大型二冲程柴油发动机的主曲轴轴承的视图，

图2是放置在附图中所示轴承的轴承支撑件和轴承盖之间的摩擦增加垫片的视图，以及

图3是用在图2中图示的垫片上的摩擦表面的横截面的照片。

具体实施方式

本发明可应用的一个领域是大型二冲程直流扫气柴油发动机的主轴承的组装，比如MAN B&W

牌子中的那些。然而，本发明也可用于其他领域，尤其是燃烧发动机领域，比如4冲程柴油发动机，如MAN

牌子中的那些。

图1是大型二冲程柴油发动机的主轴承的侧视图。该主轴承由底座支撑。

底座由具有轴承支撑件20的高的焊接式纵梁和焊接式横梁10组成，即底座是由轧制金属板材制成的整体式焊接结构。主轴承支撑件20能够是铸钢元件或其可为轧钢带或板。横梁10由其间结合了主轴承支撑件的两个腹板组成。

主轴承支撑件20在其孔中承载衬有轴承合金的薄的底部轴承壳体23。

铸铁轴承盖40安装在轴承支撑件20上，其间具有垫片50。轴承盖40设有用于上部轴承壳体43的弧形支撑表面，上部轴承壳体43也为薄壳体类型，由其上沉积了轴承合金的钢板形成。轴承盖40通过液压张紧螺栓42而保持在适当位置，该液压张紧螺栓42锚固在设置在主轴承支撑件20的主体中的螺纹孔中。

主轴承支撑件20设有用于摩擦的邻接面30和用于摩擦的邻接表面32。轴承盖40设有用于摩擦的邻接面44和用于摩擦的邻接表面46。相对地设置的邻接表面30/44和32/46用于支撑和固定轴承盖40。

这里，摩擦面和邻接面30、32、44、46为完全水平的且基本上垂直于各个螺栓42。邻接面基本上为光滑的且可为具有Ra 0.4μm或更小粗糙度的研磨的光滑表面。

相应地，通过螺栓42的张紧力横向地穿过面30、32、44、46。螺栓张紧不产生侧向力。在发动机运转期间产生的侧向力通过摩擦在轴承支撑件20和轴承盖40之间传递。

在邻接面30和44之间设置了设有本发明的静摩擦增加面47(图2)的垫片50且类似地在邻接面32和46之间设置了设有静摩擦增加面的垫片50。垫片50作为间隔物和摩擦构件，这里为双面的。具有适宜的物理尺寸以允许容易处理的轴承盖40可在面44、46中的一个/多个上设有静摩擦增加面；配合的垫片50的面因而是平滑的，而同时用于接触邻接面30、32的相对的垫片50的面分别设有静摩擦增加面，因为在该示例中底座的邻接面30、32被发现太不方便以致于无法实现本发明的工艺。优选地，提供摩擦增加面的所有处理集中于最小的，即最轻便的零件，这里为垫片50，垫片因而可具有施加到两个相对的接触面的静摩擦增加面。来自其的另一益处是有更大的自由度来选择金属材料用于通常大得多且重得多的发动机零件的配合的光滑面。

图2更详细地显示了垫片50。垫片50设有用于接纳螺栓42的孔54且由钢板材料制成。

除增加摩擦功能之外，垫片50还用来调节主轴承的尺寸，因而具有平行且优选为平面的上表面47和下表面47。该调节通过使用垫片50的适当的厚度t实现。垫片50以硬板或由带材或卷材制成的较柔性的物体的形式而提供。

现在，垫片50的上表面47和下表面47具有这样的表面结构和特征，即当这些摩擦面47被夹紧成与可塑性变形的金属的光滑配合面接触时，这些表面结构和特征提供高的静摩擦。在该示例性实施方式中，配合表面为邻接面30、32、44、46。

通过使垫片50的平滑面47粗糙化，然后对面47进行非沉积式表面硬化处理来实现摩擦面47的适当的性能。

在本文中，术语“非沉积式”指的是该工艺不在面47上沉积硬材料层。然而，术语“非沉积式”包括其中铁或钢表面在硬化过程中吸收元素，比如吸收铬或氮的所有工艺。

利用喷砂处理实现了粗糙化过程的良好结果。但是，也能采用其他表面粗糙化过程，比如蚀刻或冷成型。

试验表明需要等于或超过约Ra 3μm的表面粗糙度来实现用于摩擦面47的可接受的性能。当执行摩擦面的粗糙化来实现在约Ra 3μm和约Ra 20μm之间的表面粗糙度时实现了良好结果，当执行摩擦面粗糙化以实现在约Ra 6μm和约Ra 16μm之间的表面粗糙度时结果最好。

当利用尺寸为0.25mm至3mm砂粒进行喷砂处理时获得了良好结果。合适的砂粒材料是氧化铝，但是能采用其他材料。优选地，砂粒应为纯的。

试验表明，已粗糙化的面需要被硬化到等于或超过400HV(维氏棱锥数)的值。当将已粗糙化的面硬化到在约400HV和约3000HV之间的值时实现了良好结果。

代替使用由高速硬质砂粒的冲击产生的动态效果，为了建立表面粗糙度，可利用直接机械方法来施加变形力。因而，将表面变为摩擦面的粗糙化可以通过具有合适的硬度和表面纹理的受力轮/滚子来过度滚压以“滚出”接收材料表面来实现。而且，利用合适的工具面压印到接收面上是实现希望的表面粗糙度的机械表面变形的有用方法。所有这样的直接机械作用方法可在一系列处理下以多种处理之一来执行，其能用作例如不能通过一次过度滚压或全面压印处理的大表面的“一次一部分”处理。除这些部分表面处理之外，另外在同一表面区域的连续处理的组合也是有用的。例如，利用同一“线性模式”滚子从各个方向过度滚压同一表面区域能够用于实现将来的摩擦表面的期望的交叉模式粗糙化。而且，利用不同的机械作用表面变形工具连续处理同一表面也能用于实现期望的表面粗糙度。

以下表面硬化处理能用于硬化已粗糙化的面。应注意，这不是穷举且能采用此处没有描述的其他的表面硬化处理：等离子氮化、化学气相沉积、等离子增强的化学气相沉积、物理气相沉积、丰田

扩散工艺、气体氮化、离子注入、铬酸盐处理、激光浸渍、激光硬化、火焰硬化、和感应硬化或淬火，这样的硬化处理的共有特征是其能够产生足够的材料硬化而未沉积另外的材料层。

垫片50的总体厚度需要被精确地控制，因为其将影响主轴承的尺寸(主轴承的间隙/挤压)。实际上，期望的轴承间隙尺寸通过使用具有合适的厚度t的垫片50来实现。用于获得摩擦表面47的工艺是高度可重复的且提供对于在这些工艺中要考虑的尺寸变化的良好控制。

喷砂处理粗糙化过程使垫片50的总体厚度稍有增加(在喷砂处理期间基本上没有垫片材料被去除，但是粗糙面中的峰产生垫片50厚度的增加)。

根据表面硬化处理的类型，在表面硬化处理期间还增加了垫片50的厚度t。在其中分子被吸入垫片的近表面材料中比如吸收铬或氮形成物的工艺中，垫片50的总体厚度稍有增加。该增加也是非常可控的且可重复的，因此具有精确厚度公差的垫片50可相对容易利用所描述的工艺来制造。

所得到的垫片50具有很好的指定的厚度t，以用于主轴承的尺寸调节。因此，获得了用于夹紧主轴承的正确距离垫片50。垫片50为在发动机使用寿命期间将被更换的典型的备件。

根据实施方式，机器零件设有两个相对的外部光滑面，每一个的形状和表面区域延伸以配合根据本发明的位于一个/多个其他机器零件上的相应的已粗糙化的且非沉积硬化的摩擦表面。

根据实施方式，垫片(或具有摩擦表面47的其他机器零件)配备有储存关于机器零件的特有信息的电子标签。该信息可包括零件的测量的材料分析频谱图和/或关于所述机器零件的安装和/或使用历史的数据。

根据实施方式，与已粗糙化的且随后非沉积硬化的钢或铁摩擦面配合的面是表面硬度值低于已粗糙化的且随后非沉积硬化的钢或铁摩擦面的表面硬度值的、可塑性变形的金属材料的光滑的配合面。

图3是本发明的摩擦面的横截面照片。材料为氮化钢。材料被喷砂处理且等离子氮化。在制备横截面之后，对表面进行蚀刻。图片取自未受到夹紧的区域。由表面粗糙化处理产生的峰和凹坑清晰可见。离表面最近的浅色层通过氮化进行硬化。扩散区域中顶部材料的硬度和较深处的硬度在图中表明且显示出仅顶部表面层基本上被硬化。“B”表明基部材料。“D”表明具有析出的针状氮化物的扩散区域，而“U”表明不受影响的基部材料。比例的表示和区域的硬度在照片中标明。

摩擦面的最佳表面结构和特征将依赖于具体的使用且比如受部件上的载荷、夹紧压力、机器零件的硬度、相对的配合表面的其他性能和使用期间的振动水平影响。当用共用的力夹紧时，优选地这种组件的包括本发明静摩擦增加表面的所有摩擦面组都相互调节以令人满意地承受该同一共用夹紧力。这种情形是切合实际的，比如当更多个垫片50被堆成整体厚度的模块以当夹紧时实现给定结果的整体厚度时。优选地，在这种情况下，堆中的至少一个垫片具有一个光滑表面以接触(其他垫片或零件的)配合的静摩擦增加表面，而其相对的面具有本发明的静摩擦增加表面。通过这种布置，垫片能在堆中的任何地方插入/移除而不影响相互接触面之间实现的摩擦—当然要提供足够有用的设计。这种设计优选地可以为位于限制轮廓内的“指状”平面形状以方便插入/移除挤压装置42，甚至没有移除，而是仅松弛挤压装置42。从比如上述的用于调节轴承间隙的使用，能容易想到在很多几乎类似的垫片中选择错误厚度的垫片的危险，因为获得所得到的厚度精确性在比如0.01mm内。因而，对于本发明的垫片或设有本发明的静摩擦增加表面的其他零件的安全识别是必备的。在较大零件上，这种识别可以通过比如压印的或雕刻的号码等而容易地设置到相关零件上，用于安全参考。优选地，这种数据可设置在延伸耳或露出的突出部上，还可以具有用于在组装操作期间精确(相互)定位的装置。然而，因为许多不同参数有助于本发明摩擦构件的整体功能，因而已经表明将关于这种构件的所有相关信息嵌入电子“标签”内是有利的，电子“标签”能通过适当的装置远程读取以快速显示出标签信息。甚至可在狭窄环境中进行这种读取，在该环境中，人眼的接近是不可能的。优选地，这种标签安装到机器零件，使得其能在使用期间在已安装/安设的情形下被“读取”/解码(通过能够“告知其自己的历史”)，以促进作出关于比如预先订购其他厚度的垫片的决定，以用于比如在下一维护检查时补偿轴承磨损。当然，比如还能将实际的安装时间和条件读入零件的标签以便更好的监督。而且，处理历史和鉴别装置比如关于零件材料分析频谱图的信息能结合于标签内容中以防止或显示错误的使用。

上述实施方式参考大型二冲程柴油发动机的主轴承进行了描述。但是，本发明能结合被夹紧或压在一起的任何合适的配合面组使用，即配合摩擦面不需要是平面的，其也能为弯曲的。摩擦面不需要是主轴承的一部分，其可也为通过将两个配合表面压在一起来固定的任何其他机器部件。而且，摩擦面能应用于不容易更换的机器零件，比如轴承支撑件(面30、32)或轴承盖(面44、46)上，因为根据本发明的摩擦面甚至在多次再夹紧操作之后基本上维持其摩擦特性。在轴承支撑件和轴承盖都设有高摩擦面的情形中，垫片能为具有光滑配合面的简单的片材/板材。

权利要求中使用的术语“包括”不排除其他元件或步骤。权利要求书中使用的术语“一个(a)”或“一个(an)”不排除多个。

权利要求书中使用的附图标记不应解释为限制范围。

尽管为示出的目的已经详细描述了本发明，但是应理解这种细节仅为了该示出的目的，且在不偏离本发明的范围的情况下本领域技术人员能在其中作出变化。

Claims (31)

1.一种提供钢或铁摩擦构件(50)的方法，该钢或铁摩擦构件(50)具有预定的适合的厚度以便当所述摩擦构件(50)由用于提供挤压力的每个摩擦构件(50)至少两个夹紧装置(42)挤压在至少两个机器零件(20、40)的两个配合金属表面(30、32、44、46)之间时产生较高的抵抗剪切运动能力，所述摩擦构件(50)设有至少一个摩擦面(47)以与所述机器零件中的一个零件的配合面(30、32、44、46)配合，其特征在于使所述摩擦面(47)粗糙化，之后对已粗糙化的摩擦面(47)进行非沉积式表面硬化处理。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述摩擦面(30、32、44、46)的粗糙化被执行成实现等于或超过约Ra 3μm的表面粗糙度。

3.根据权利要求2所述的方法，其中所述摩擦面(30、32、44、46)的粗糙化被执行成实现在约Ra 3μm和约Ra 20μm之间的表面粗糙度。

4.根据权利要求3所述的方法，其中所述摩擦面(30、32、44、46)的粗糙化被执行成实现在约Ra 6μm和约Ra 16μm之间的表面粗糙度。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中一个所述摩擦面(30、32、44、46)的粗糙化通过由具有反映期望的粗糙度的接触表面轮廓的刚性构件执行的一种或多种过度滚压或压印所导致的直接机械变形来进行。

6.根据权利要求1所述的方法，其中所述摩擦面(30、32、44、46)的粗糙化通过对光滑面进行喷砂处理来进行。

7.根据权利要求6所述的方法，其中所述喷砂处理利用尺寸为0.25mm至3.0mm的砂粒来执行。

8.根据权利要求6所述的方法，其中所述喷砂处理利用氧化铝砂粒来执行。

9.根据权利要求1所述的方法，其中已粗糙化的所述面(30、32、44、46)被硬化到等于或超过400HV的值。

10.根据权利要求9所述的方法，其中已粗糙化的所述面(30、32、44、46、47)被硬化至在约400HV和约3000HV之间的值。

11.根据权利要求1所述的方法，其中已粗糙化的面的硬化包括以下表面硬化工艺中的一种或多种：等离子氮化、化学气相沉积、等离子增强的化学气相沉积、物理气相沉积、丰田扩散工艺、气体氮化、离子注入、铬酸盐处理、激光浸渍、激光硬化、火焰硬化、或感应硬化或淬火，这些硬化工艺共同地是具有产生足够的材料表面硬度的能力而实质上未沉积另外的材料层。

12.一种钢或铁摩擦构件(50)，具有适合的厚度以当所述摩擦构件(50)由用于提供挤压力的每个摩擦构件(50)至少两个夹紧装置(42)挤压在至少两个机器零件(20、40)的两个配合金属表面(30、32、44、46)之间时产生较高的抵抗剪切运动能力，所述摩擦构件(50)设有至少一个摩擦面(47)以与所述机器零件中的一个零件的配合面(30、32、44、46)配合，其特征在于，所述摩擦面(47)通过粗糙化步骤、随后对已粗糙化的摩擦面(47)进行非沉积式表面硬化处理而产生。

13.根据权利要求12所述的摩擦构件，其特征在于，所述摩擦元件为扁平的主体，其中在两个相对平面之间的距离限定了所述摩擦构件的厚度。

14.根据权利要求13所述的摩擦构件，其特征在于，所述摩擦构件的整个覆盖区具有圆形实心圆或环形形式。

15.根据权利要求12-14中任一项所述的摩擦构件，其特征在于，所述摩擦构件具有一个或多个孔，以用于所述至少两个张紧构件通过。

16.根据权利要求12-15中任一项所述的摩擦构件，其特征在于，在板状主体的一侧上具有摩擦面并且所述板状主体的另一侧具有光滑的面。

17.根据权利要求12-16中任一项所述的摩擦构件，其特征在于，在所述板状主体的两侧上均具有摩擦面。

18.根据权利要求12-17中任一项所述的摩擦构件(50)，其特征在于，所述摩擦构件(50)具有指定的厚度，以便当相应机器零件(20、40)的相对的配合面(30、50、32、52)被挤压抵靠所述摩擦构件(50)的相应侧面时限定出在所述相对的配合面(30、50、32、52)之间的距离。

19.根据权利要求18所述的摩擦构件(50)，其特征在于，包括携带关于所述摩擦构件的信息的电子标签。

20.一种至少包括第一机器零件的一个面和第二机器零件的一个面的组件，其特征在于，所述面通过被挤压抵靠中间的根据权利要求12至19中任一项所述的摩擦元件的相应侧面而相互固定以抵抗沿所述面的剪切运动。

21.根据权利要求20所述的组件，其特征在于，两个机器零件的配合表面的内部轮廓和/或外部轮廓的至少一部分和所述摩擦元件的摩擦面是相同的。

22.根据权利要求20或21所述的组件，其特征在于，所述组件的相互挤压的相邻面中的至少一对相邻面具有未由所述配合面覆盖或变形地挤压的至少一个区域。

23.根据权利要求20、21或22所述的组件，其特征在于，至少一个第一机器零件具有分别为一个所述组件的一部分的至少两个面区域。

24.根据权利要求23所述的组件，其特征在于，至少一个第二机器零件设有分别为一个所述组件的一部分的至少两个面区域。

25.根据权利要求24所述的组件，其特征在于，第一机器零件的至少两个面区域分别被装配到根据权利要求20至24中的一项的第二机器零件的对应数量的面区域。

26.根据权利要求25所述的组件，其特征在于，所述第一机器零件和所述第二零件之间的所述至少两个组件共同作用以限定位于所述零件之间和所述组件中的至少两个组件之间的开口的具体尺寸。

27.根据权利要求28所述的组件，其特征在于，所述第一机器零件为用于支撑内燃机的曲轴的十字头类型主轴承的底座，所述第二机器零件为主轴承盖，所述开口为用于围绕主轴颈设置的轴承壳体装置的空间，且所述至少两个共同作用的摩擦元件当被组装在轴承组合周围时通过它们分别指定的厚度而限定出轴承间隙。

28.根据权利要求12所述的摩擦构件，其特征在于其为垫片(50)且具有用于尺寸调节目的的明确指定的厚度(t)。

29.根据权利要求12所述的摩擦构件，其特征在于其为垫片(50)且具有用于尺寸调节目的的明确指定的厚度(t)和在所述垫片的两个侧面上的第一摩擦面。

30.一种提供高静摩擦的方法，用于在两个机器零件(20、40、50)的配合的金属摩擦表面之间提供高静摩擦，所述方法包括给所述机器零件(20、40、50)提供一组或多组配合摩擦面(30、32、44、46、47)，一组中的所述面(30、32、44、46)之一较软且所述一组中的所述面中的另一个面(47)是基于钢或铁的并且被粗糙化且随后通过非沉积式表面硬化处理而进行表面硬化处理。

31.根据权利要求12、28或29中的一项或多项所述的至少两个摩擦构件的使用，其特征在于，所述摩擦构件被堆叠起来以利用其组合的厚度。

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