CN102391833A

CN102391833A - 一种再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法

Info

Publication number: CN102391833A
Application number: CN2011102651361A
Authority: CN
Inventors: 雷华; 张序虎; 张甜甜; 鲁阳
Original assignee: JINHUA GUANHUA CRYSTAL CO Ltd; Zhejiang University ZJU
Current assignee: JINHUA GUANHUA CRYSTAL CO Ltd; Zhejiang University ZJU
Priority date: 2011-09-08
Filing date: 2011-09-08
Publication date: 2012-03-28
Anticipated expiration: 2031-09-08
Also published as: CN102391833B

Abstract

本发明公开了一种再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，具有如下工艺过程：(1)利用筛分设备对稀土抛光粉废渣进行粗筛去除杂物及大颗粒；(2)对稀土抛光粉废渣调浆，并利用重选设备进行重选分选，分离得到的重组分为高含量的稀土抛光粉废弃物；(3)再用强酸进行化学处理溶解其中的可溶物；(4)把废弃物经过800℃以上的高温焙烧，去除其中的热固性树脂及有机油污，并提高稀土抛光粉的硬度；(5)降温后磨细焙烧物，达到可重新作为抛光粉使用的粒径范围。本发明的提取稀土组分的分离方法具有以下优点：化学物质添加量少，减少了对环境造成的污染；操作简单，处理成本低；稀土回收率高，稀土提取纯度高。

Description

一种再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法

技术领域

本发明涉及水晶行业废弃稀土抛光粉的再生方法。

背景技术

水晶行业是以水晶玻璃为初始原料，通过机械切割、磨削、抛光等手段加工成各种形状的具有天然水晶特性的玻璃制品的行业。在水晶加工过程中，抛光是一个很重要的环节，通过抛光可以改善制品的表面特性和光学特性，使得水晶玻璃制品更具天然水晶性能。在水晶玻璃行业，抛光主要是依靠稀土抛光粉来完成。

然而在抛光过程稀土抛光粉是在不断消耗而成为固体废弃物。因此，在水晶行业存在大量的富含稀土抛光粉的废渣。在这些废渣中，除了稀土组分以外，还含有其它的非稀土组分，例如碳酸钙、金属屑、玻璃碎末以及热固性树脂及有机油污等，因此不能直接重新循环使用作为抛光粉，而只是成为一种工业废渣被抛弃，这极大地污染环境，而且也造成了稀土资源的浪费。

基于此，有必要研究稀土抛光粉的回收再生技术，既可以减少环境污染，也可以节约稀土资源的消耗，降低抛光成本。关于稀土抛光粉的回收利用，有一些相关文献的报道。专利CN1456624中报道了失效稀土抛光粉的再生方法，该方法是针对失效(或者说使用过)的抛光粉，提出了再生技术，通过一些物理化学方法的处理，使得再生的抛光粉重新具有抛光效果。该方法只是针对抛光过程中产生的废渣，这些废渣中的稀土含量很高，高达80％，而且其利用化学反应的方法去除稀土以外的组分，也只是考虑了玻璃组分，其利用含氟的盐溶液溶解玻璃成份，而未涉及到其它组分的去除方法。对于水晶行业稀土含量较低且组成更复杂的抛光粉废渣，利用该方法将消耗大量的化学品，是不经济的，而且产生大量的废水，会带来环保的问题，由于未涉及其它组分的去除，因此仅通过该专利提供的方法处理稀土抛光粉废渣，所得到的抛光仍然不能直接循环使用作水晶玻璃抛光粉。专利CN1194060C也报道了一种再生稀土抛光粉的制备方法，与前一文献类似，针对高稀土含量的抛光粉，通过氧化还原的化学方法，使稀土CeO₂含量进一步提高，使得抛光粉重新具有抛光效果，这种方法需要溶解稀土组分，这其实是很难实现，因为稀土氧化物的溶解度很低，即便在各种强酸强碱中都不易溶解，因此其回收率是很低。因此，该方法也很难应用到水晶玻璃废弃稀土抛光粉的再生。

总的来看，已有的这些方法是针对高含量的稀土抛光粉废弃物，利用含氟的盐溶解的方法除去玻璃组分，或者利用溶解稀土以及氧化还原的方法，实现稀土的再生。这些方法不适合低稀土含量的稀土抛光粉废渣的提取再生，这将消耗大量的强酸强碱等化学物质，带来巨大的处理成本，不具有经济性，而且还会产生大量的含盐废水，带来二次污染。因此，为了有效地分离提取水晶废渣中的稀土组分，并且不产生新的污染，有必要研究新的再生工艺，既能高效再生稀土抛光粉，同时又不带来新的污染物，这就是本发明的主要目的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，有效地分离提取水晶废渣中的稀土组分，并且不产生新的污染。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于具有如下工艺过程：

(1)利用筛分设备对稀土抛光粉废渣进行粗筛去除杂物及大颗粒；

(2)对稀土抛光粉废渣调浆，并利用重选设备进行重选分选，分离得到的重组分为高含量的稀土抛光粉废弃物；

(3)再用强酸进行化学处理溶解其中的可溶物；

(4)把废弃物经过800℃以上的高温焙烧，去除其中的热固性树脂及有机油污，并提高稀土抛光粉的硬度；

(5)降温后磨细焙烧物，达到可重新作为抛光粉使用的粒径范围。

作为优选，所述筛分设备选择固定筛、振动筛或者细筛，筛子网孔规格不大于2mm。

作为优选，稀土抛光粉废渣调浆的浆液浓度范围为5％～50％。

进一步的，步骤(3)中依次用稀硝酸和氢氟酸进行化学处理，稀硝酸可溶解其中的可溶物，氢氟酸可溶解其中的水晶玻璃组分。

作为优选，步骤(3)中所选用的稀硝酸浓度大于0.1mol/L。

进一步的，步骤(3)中所选用的稀硝酸浓度在0.5-3mol/L，溶解温度为40-60℃。

作为优选，步骤(3)中所选用的氢氟酸浓度大于0.1mol/L。

进一步的，步骤(3)中所选用的氢氟酸浓度在0.5-3mol/L，溶解温度为40-60℃。

作为优选，步骤(4)中焙烧温度在1000℃-1200℃。

作为优选，步骤(5)磨细后的抛光粉平均粒径大于100目。

本发明的提取稀土组分的分离方法具有：

(1)化学物质添加量少，减少了对环境造成的污染；

(2)操作简单，处理成本低；

(3)稀土回收率高，稀土提取纯度高。

因而，该方法是一种环保、高效、低成本的处理方法。

具体实施方式

本专利发明人进行了深入的研究，结果发现利用选矿工业中的重选技术对废弃稀土抛光粉进行粗选提纯，可以得到高含量的稀土抛光粉组分，并通过化学的方法去除其中残留的对抛光有害的组分，实现废弃稀土抛光粉的再生，从而完成了本发明。

要再生废弃稀土抛光粉，需要了解废弃稀土抛光粉的特点。

专利发明人首先从水晶玻璃的抛光工艺分析了废弃稀土抛光粉的组成，通过对水晶抛光工艺的理解可以分析抛光粉废渣的组成来源。在水晶玻璃抛光过程中，抛光粉是预先通过与粘合剂、填充物(如硫酸镁、白砂糖、碳酸钙、石英砂等)等混合，在模具中高温固化制成抛光轮，水晶玻璃抛光是使制品与抛光轮摩擦，制品得到打磨和抛光，水晶玻璃有少部分被磨掉进入废渣中，同时，在抛光过程中抛光轮也大量的磨损而成为废渣。此外，由于水晶玻璃的抛光是水晶制品加工过程中的一个环节，不可避免还会有其它环节带来的废渣以及在堆放环节带来其它异物。因此，在抛光过程中形成的废渣组成复杂，主要包括了水晶玻璃、高氧化铈稀土、碳酸钙、石英砂和部分热固性树脂和金属屑末，其中是以稀土为主，并不是其它专利文献中所述只是稀土组分与玻璃组分存在，在抛光粉废渣中的这些组分，也不完全单独以颗粒形式存在，其中热固性树脂是与抛光粉粘结在一起，而部分的玻璃碎末也是吸附在抛光粉颗粒上，其它的一些组分如碳酸钙、石英砂等组分可能单独存在，也可能结合在抛光粉颗粒中。在抛光过程中，稀土抛光粉的化学组成并没有发生变化，只是颗粒粒度有变小的趋势，因此理论上，仍可回收利用作稀土抛光粉。但从前面的分析可知，在抛光过程中产生的稀土抛光粉废渣，还包含有其它组分，其中的水晶玻璃组分、金属屑末、碳酸钙以及热固性树脂等都不利于水晶玻璃的抛光，有这些组分存在，会使得抛光的水晶玻璃制品有划痕。因此这些抛光粉废渣不能直接回收利用，需要进行进一步的处理。

针对稀土抛光粉废渣的组分，专利发明人比较了其中各组分的物性参数，比较见表1.

表1：稀土抛光粉废渣中各组分物性特征

通过表1的物性参数我们注意到，在几种组分中，氧化铈稀土抛光粉的密度明显大于硅酸盐玻璃、碳酸钙和石英。因此，在水晶废渣中，根据密度不同，可以把组分分成三类，见表2.

表2：水晶废渣中各组分的密度范围

密度范围	废渣中的组分
		＞7.0g/cm³	氧化铈稀土
4.0-4.4g/cm³	含铅玻璃组分
		＜3.0g/cm³	碳酸钙、石英及硅酸盐玻璃

因此可以考虑利用各组分间密度差异较大，采用选矿工业中的选矿技术，比如重选工艺，可以把废渣中的稀土组分提纯。分离出来的高稀土含量的组分可以再通过化学方法去除杂质进一步提纯，达到可以重新使用。

在经过重选步骤后，稀土抛光粉得到提纯，去除了其中的大部分独立存在的轻组分，如玻璃组分、碳酸钙、石英砂等。但由于重选方法是一种较粗略的方法，因此稀土抛光粉组分中仍然还有这些杂质存在，直接回收使用作抛光，仍然会在玻璃制品表面产生划痕。对于这些残存的杂质，可以通过化学处理的方法。

首先对于其中的碳酸钙、金属屑末和金属氧化物等易溶于酸的杂质，可以选择稀硝酸溶解的方法而得以去除，而玻璃组分和稀土组分由于不溶解于稀硝酸中而得以保留。处理后的稀土抛光粉废渣中主要包含了少量玻璃废渣和大量的被热固性树脂粘结的稀土抛光粉，也有少量的玻璃碎末吸附在抛光粉颗粒表面。而玻璃废渣是以硅酸盐(或SiO₂)为主，这些组分是可以溶解在氢氟酸中，因此可以利用氢氟酸对硅酸盐的溶解作用而把玻璃组分得以去除，同样，氢氟酸对稀土组分不起作用而得以保留。

经过硝酸和氢氟酸溶解去杂后的稀土抛光粉废渣基本是热固性树脂粘结的稀土抛光粉颗粒和单独存在的抛光粉颗粒，以及附着的一些有机油污。热固性树脂属于交联树脂，不溶不熔，但它的存在会影响抛光粉的抛光效果，应予以清除。对于热固性树脂的去除，只能通过高温分解的方法。同样专利发明人注意到，通过高温的焙烧，可以使得稀土组分发生原子晶格及晶体结构的重排，能提高抛光粉的硬度，有利于抛光效果的发挥，同样有机油污也会在高温作用下分解成气体而得以消除，避免使用化学洗涤剂清除，减少了二次污染。经过高温焙烧，去除热固性树脂和有机油污，得到高纯度的稀土抛光粉组分。但在高温焙烧过程中，稀土组分会被烧结成块，不能直接使用，还需要经过球磨机等磨细设备进一步加工，达到可使用的粒径范围。

在这个再生方法中，其处理流程应按前述步骤进行。首先进行重选分离，初步提纯稀土抛光粉组分，去除大部分的杂质。这样可以减少后续的化学处理的负荷，减少化学品的消耗，可以减少二次污染。而高温焙烧工艺是应该在去除玻璃组分后进行，因为在高温焙烧时如果稀土抛光粉组分仍然含有玻璃碎末，在高温时玻璃碎末会软化，与稀土组分粘结在一起而难以分离。

针对本发明提出再生应用于水晶玻璃的稀土抛光粉组分的工艺方法，包括了以下步骤：

(2)对稀土抛光粉废渣调浆，并利用摇床等重选设备进行重选分选，分离得到的重组分为高含量的稀土抛光粉废弃物；

(3)再依次用稀硝酸和氢氟酸进行化学处理，稀硝酸可溶解其中的金属屑末、金属氧化物及碳酸钙等可溶物，氢氟酸可溶解其中的水晶玻璃组分；

(5)降温后在球磨机中磨细焙烧物，达到可使用的粒径范围。

水晶行业稀土抛光粉废渣是在对水晶玻璃进行抛光过程中产生的废弃物，其特点是颗粒细小，粒径有一定的分布，不可避免会存在一些大颗粒物，同时废渣在堆积过程中，会有一些杂物混入，这些大颗粒和杂物会影响后续的再生过程，需要清除掉。可以利用筛分设备对抛光粉废渣进行初筛进行去除。本发明的筛分方法，可以选择各种筛分设备，包括固定筛、振动筛、细筛，优选选择振动筛。振动筛以低振幅、高振动次数作强烈振动，消除了物料的堵塞现象，使得筛子有较高的筛分效率和生产能力，动力消耗小，构造简单，操作、维护检修比较方便，占地面积小，应用广泛，优选振动筛。选择筛子的规格为不大于2mm，优选不大于1mm，更优选不大于0.5mm。这样可以去除粒径大于0.5mm的大颗粒物和杂物。

初选去杂后可以进行重选提纯稀土抛光粉，根据重选工艺要求，需要先对稀土抛光粉废渣调浆。稀土抛光粉废渣可能是不含水分的堆积物，也可能是水晶加工车间直接排出的含水浆液，这些物料的浆液浓度不在重选要求的浓度范围，需要调浆，达到适合重选的浓度范围。随着浆液浓度的增加，处理量增大，稀土分离品位提高，但回收率下降，合适的浆液浓度范围为5％～50％，优选是10％～40％，更优选是15％～30％。

本发明的重选分离，对浆液进行重选分离，是本工艺中实现稀土分离提取的关键步骤，经过重选，可以去除稀土抛光粉废渣中大部分在非稀土组分。可选择各种重选设备，包括了跳汰机、溜槽和摇床，优选是溜槽和摇床，更优选是摇床。

在本发明中的摇床分选工艺中，摇床的操作因素是一些关键指标，包括了摇床的冲程、冲次、给矿质量分数、冲洗水、床面的横向坡度及给矿量等。对于水晶废渣物料，其冲程在8～24mm范围，冲次为250～340次/min。

冲洗水由给矿水和洗涤水两部分组成。冲洗水的大小和坡度共同决定着横向水流的流速。横向水速大小一方面要满足床层松散的需要，并保证最上层的轻组分颗粒能被水流带走；另一方面又不宜过大，否则不利于重组分细颗粒的沉降。冲洗水量应能覆盖住床层。增大坡度或增大水量均可增大横向水流。处理粗粒物料时，既要求有大水量又要求有大坡度，而分选细粒物料时则相反。处理同一种物料时，“大坡小水”和“小坡大水”均可使矿粒获得同样的横向速度。对于操作方法，通过肉眼观察最适宜的分选情况：无矿区宽度合适；分选区水流分布均匀且不起浪，物料不成堆；精选区分带明显，精选摇床分带尤应更宽。

经过重选提纯后，稀土抛光粉废渣中大部分的非稀土轻组分被去除，但由于重选工艺是根据颗粒重量大小来分选，因此不可避免有小部分大颗粒的轻组分混入稀土组分中，同样由于重选工艺是较粗略的分离方法，也有小部分非稀土组分不能分离掉。针对其中的组分特点，可以通过化学的方法来溶解去除。

针对其中可能混杂的金属屑末、金属氧化物和碳酸钙等，可以选择强酸，包括盐酸、硫酸和硝酸，但从溶解这些杂质的普遍性角度，优选选择硝酸。为了加快溶解过程，降低处理时间，硝酸的浓度应大于0.1mol/L，但也不宜过高，过高成为浓硝酸，反而会降低溶解杂质效果，也浪费原材料，优选在0.5-3mol/L，同样为了加工溶解速度，可以对溶液进行升温，以40-60℃为宜。

经过稀硝酸的处理，抛光粉废渣中还含有少量稀硝酸不能溶解的玻璃组分，这些组分可能是以单独颗粒存在，也可能是吸附在稀土抛光粉的表面。由于玻璃组分是以硅酸盐为主，可以选择氢氟酸溶解。同样，为了加快溶解过程，降低处理时间，氢氟酸的浓度应大于0.1mol/L，但也不宜过高，过高反而会降低溶解杂质效果，也浪费原材料，优选在0.5-3mol/L。

经过两次酸洗溶解，稀土抛光粉废渣中的稀土组分得到进一步的提纯。但根据前面的介绍，稀土抛光粉在对水晶玻璃抛光时是以抛光轮的形式存在，是预先通过与热固性粘合剂混合并高温固化制成抛光轮。因此在抛光过程中，这些热固性粘合树脂可能会与抛光粉一起被磨掉而成为抛光粉废渣，因此在废渣中也是以与抛光粉粘合在一起的形式存在。这些热固性树脂的清除只能通过高温焙烧完成，同时还可清除附着的有机油污。这些热固性树脂和有机油污都属于有机化合物，在高温下，破坏其化学键，并有氧存在的情况下变成二氧化碳和水而挥发掉，从而得到清除。这些有机成分的破坏，通常在500-600℃的温度范围即可。同样专利发明人注意到，通过高温的焙烧，可以使得稀土组分发生原子晶格及晶体结构的重排，能提高抛光粉的硬度，有利于抛光效果的发挥。而要提高稀土抛光粉的硬度，需要在800℃以上的温度焙烧。结合前面两因素，选择高温焙烧的温度不低于800℃，从焙烧的速度以及结合能量的消耗，优选的焙烧温度在1000-1200℃的温度范围。

高温焙烧过程中，稀土组分会被烧结成块，焙烧完的产物还不能直接使用，还需要结果球磨机等磨细设备进一步加工，达到可使用的粒径范围。磨细后的抛光粉平均粒径大于100目，优选大于200目。

在这个再生方法中，其处理流程应按前述步骤进行。首先进行重新分离，初步提纯稀土抛光粉组分，去除大部分的杂质。这样可以减少后续的化学处理的负荷，减少化学品的消耗，可以减少二次污染。而高温焙烧工艺是应该在去除玻璃组分后进行，因为在高温焙烧时如果稀土抛光粉组分仍然含有玻璃碎末，在高温时玻璃碎末会软化，与稀土组分粘结在一起而难以分离。

实施例1

(1)摇床重选除轻组分，提纯稀土抛光粉废渣

取50Kg稀土抛光粉废渣，通过1m长振动筛进行筛分去除大颗粒物及异物，筛子规格选择0.5mm。对各级份废渣利用调浆机调浆成浓度为20％浆液，在2m²规格的摇床上进行重选分离，收集重组分。经过干燥称重计量和测试分析，稀土回收率为70.3％，稀土纯度为80.1％。

(2)稀硝酸溶解非玻璃杂质

取100g烘干的摇床重选后的稀土抛光粉废渣于250ml烧杯中，加入100g水配成浆液，搅拌均匀，升温至50℃，再慢慢加入浓度为1.0mol/L的稀硝酸溶液，至PH值略低于7停止加入稀硝酸，滴加过程中明显看到会有大量气泡产生。过滤，并用清水洗涤三次，保留固体物。

(3)稀氢氟酸溶解玻璃杂质

把上述固体物全部加入250ml烧杯中，加入100g水配成浆液，搅拌均匀，再加入30ml浓度为1.0mol/L的稀氢氟酸溶液，升温至50℃，保持30min，再加入0.5mol/L的NaOH溶液，调节PH值为7左右，过滤，并用清水洗涤三次，保留固体物。

(4)高温焙烧，球磨磨细

将上述固体物放入马弗炉中，升温至1000℃，马弗炉中通空气，保持1hr，出料。降温至室温后把固体物装入小型球磨机中，磨细至颗粒平均粒径200目左右出料。

经过(2)，(3)，(4)步骤，样品经过称重计量和分析测试，稀土的回收率为95.2％，稀土纯度达90％(以100g重选后的样品为基准)。

(5)再生稀土抛光粉抛光效果验证

将上述再生稀土抛光粉与环氧树脂粘合剂、固化剂以及硫酸镁等填充物混合均匀，加入抛光轮模具，并高温固化制成抛光轮。用此抛光轮对水晶玻璃进行抛光处理，测试得到再生的稀土抛光粉的抛蚀量为54.1(玻璃磨削量mg/10min)。

实施例2

重选分离过程与实施例1相同，除振动筛筛子规格选择1mm。经过称重计量和测试分析：稀土回收率为75.2％，稀土纯度为78.6％，重选提纯效率略低。后续的稀硝酸和氢氟酸的用量分别加大到30ml和40ml，稀土的回收率为94.6％，稀土纯度达到88％，抛光粉抛蚀量为52.6。

实施例3

重选分离过程与实施例1相同，除重选分离前分离物浆液浓度为25％。经过称重计量和测试分析：稀土回收率为68.4％，稀土纯度为83.2％。后续的稀硝酸和氢氟酸的用量保持不变，稀土的回收率为95.6％，稀土纯度达到91％，抛光粉抛蚀量为54.5。

实施例4

再生过程与实施例1相同，除了稀硝酸和氢氟酸的浓度为2mol/L，再生后稀土的回收率为95.7％，稀土纯度达到92％，抛光粉抛蚀量为54.5。

实施例5

再生过程与实施例1相同，除了稀硝酸和氢氟酸的溶解温度为60℃，再生后稀土的回收率为95.5％，稀土纯度达到91.8％，抛光粉抛蚀量为54.6。

实施例6

再生过程与实施例1相同，除了高温焙烧温度为1200℃，再生后稀土的回收率为95.1％，稀土纯度达到90.5％，抛光粉抛蚀量为55.4。

以上实施例基本涵盖了权利要求提出的工艺范围，某些范围内工艺参数的变化对结果影响不大故没有以实施例具体示出。

比较实施例1

再生过程与实施例1相同，除了不通过重选分离步骤。后续的稀硝酸和氢氟酸的消耗量分别达到120ml和200ml，酸的用量将大幅增加。

比较实施例2

再生过程与实施例1相同，除了不通过稀硝酸溶解步骤，所得到的稀土抛光粉不能应用于水晶玻璃抛光，制品表面有划痕。

比较实施例3

再生过程与实施例1相同，除了不通过稀氢氟酸溶解步骤，所得到的稀土抛光粉不能应用于水晶玻璃抛光，制品表面有划痕。

比较实施例4

再生过程与实施例1相同，除了高温焙烧温度选择400℃，所得到的稀土抛光粉不能应用于水晶玻璃抛光，制品表面有划痕。

Claims

1.一种再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于具有如下工艺过程：

(3)再用强酸进行化学处理溶解其中的可溶物；

2.根据权利要求1所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：所述筛分设备选择固定筛、振动筛或者细筛，筛子网孔规格不大于2mm。

3.根据权利要求1所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：稀土抛光粉废渣调浆的浆液浓度范围为5％～50％。

4.根据权利要求1所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：步骤(3)中依次用稀硝酸和氢氟酸进行化学处理，稀硝酸可溶解其中的可溶物，氢氟酸可溶解其中的水晶玻璃组分。

5.根据权利要求4所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：步骤(3)中所选用的稀硝酸浓度大于0.1mol/L。

6.根据权利要求5所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：步骤(3)中所选用的稀硝酸浓度在0.5-3mol/L，溶解温度为40-60℃。

7.根据权利要求4所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：步骤(3)中所选用的氢氟酸浓度大于0.1mol/L。

8.根据权利要求7所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：步骤(3)中所选用的氢氟酸浓度在0.5-3mol/L，溶解温度为40-60℃。

9.根据权利要求1至8任一项所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：步骤(4)中焙烧温度在1000℃-1200℃。

10.根据权利要求1至8任一项所述的再生应用于水晶玻璃的废弃稀土抛光粉的方法，其特征在于：步骤(5)磨细后的抛光粉平均粒径大于100目。