CN102372477A - 一种岩棉制品及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种岩棉制品的制备方法,包括:A、以工业矿渣为原料制备岩棉;B、将所述岩棉放到硅酸钠池中浸泡;C、将所述岩棉从所述硅酸钠池中取出,并放到甩干机中甩干;D、将所述岩棉从所述甩干机中取出,进行压制固化定型后晾干,加工生成岩棉制品。本发明公开了一种岩棉制品。本发明通过使用硅酸钠替代树脂胶而使生产出来的岩棉产品无毒/无味/无害,同时因为硅酸钠的特性而使岩棉产品具有了更好的粘结力和强度,耐酸性更好,耐热性也有了很大程度的提高。由于制备过程中没有高温烘烤过程,从而节约了煤、碳等资源,也减少了二氧化碳排放,达到了节能减排的效果。
Description
技术领域
本发明涉及保温建材技术领域,特别是涉及一种岩棉制品及其制备方法。
背景技术
岩棉是以天然岩石如玄武岩、辉长岩、白云石、铁矿石、铝矾土等为主要原料,经高温熔化、纤维化而制成的无机质纤维。岩棉广泛用于冶金、机械、建材、石油、化工工业。岩棉的直径一般3~9微米,容重50~200千克/立方米,常温下导热系数0.029~0.046瓦/米·开,在600℃时为0.111~0.145瓦/米·开,不燃、不霉、不蛀。岩棉按使用温度分普通岩棉(小于900℃)、高温岩棉(大于900℃),优质岩棉能耐1250℃~1400℃高温。岩棉可制成条、带、绳、毡、毯、席、垫、管、板状,用于单晶炉、冶金铸造、石油裂化及空间技术耐烧蚀、耐高温隔热材料、建筑和设备的吸声材料、隔热材料,以及天然石棉代用品作水泥制品、橡胶增强材料及高温密封材料、高温过滤材料和高温催化剂载体等。
岩棉的性能如下:1、绝热性能:绝热性能好是岩棉制品的基本特性,在常温条件下(25℃左右)岩棉的热导率通常在0.029~0.046瓦/米·开之间。2、燃烧性能:岩棉制品的燃烧性能取决于其中可燃性粘接剂的多少。岩棉本身属无机质硅酸盐纤维,不可燃,在加工成制品的过程中,有时要加入有机粘结剂或添加物,这些对制品的燃烧性能会产生一定的影响。3、隔音性能:岩棉制品具有优良的隔音和吸声性能,其吸声机理是这种制品具有多孔性结构,当声波通过时,由于流阻的作用产生摩擦,使声能的一部分为纤维所吸收,阴碍了声波的传递。
目前,在岩棉纤维中加入适量粘结剂、防尘剂、憎水剂等外加剂,经过压制固化可制成具有一定强度的岩棉制品,其生产工艺是高温熔体经离心吹制,形成岩棉纤维,岩棉纤维经冷却后由人工逐层叠铺到板线上,达到一定的层数和厚度,经过高温烘烤,再由加压辊进行压制,进入固化炉固化,再经冷却、切割、包装等工序制成岩棉制品。
但是在岩棉制成板、管、毡、带、纸等各种制品的过程中,为了增加岩棉的粘结性,在生产过程中都需要添加树脂胶,而树脂胶的主要成分是苯酚,甲醛,而苯酚,甲醛是公认的强致癌物质,从而使本身无毒、无味、无害的岩棉变得有毒、有害、有恶臭。同时也使岩棉的防火,防水性能大大降低。而且在岩棉加工成岩棉制品的过程中还需要进行高温烘烤,浪费大量煤、碳等能源。
发明内容
本发明要解决的问题是提供一种岩棉制品及其制备方法,以克服现有技术中添加有树脂胶的岩棉变得有毒、有害、有恶臭的缺陷。
为达到上述目的,本发明的技术方案提供一种岩棉制品的制备方法,所述方法包括以下步骤:A、以工业矿渣为原料制备岩棉;B、将所述岩棉放到硅酸钠池中浸泡;C、将所述岩棉从所述硅酸钠池中取出,并放到甩干机中甩干;D、将所述岩棉从所述甩干机中取出,进行压制固化定型后晾干,加工生成岩棉制品。
进一步,所述步骤A具体包括:将所述工业矿渣在冲天炉或其他池窑内熔化,再用50个大气压的压力强吹、骤冷成纤维状,其中熔化温度在2000℃以下。
进一步,所述步骤A具体包括:将所述工业矿渣在冲天炉或其他池窑内熔化,再用甩丝法将熔融液流脱落在多级回转转子上,借离心力甩成纤维,其中熔化温度在2000℃以下。
进一步,在所述步骤B中,浸泡时间为30分钟。
进一步,在所述步骤C中,甩干时间为6分钟。
进一步,甩干后硅酸钠与岩棉的比例为1∶8。
进一步,所述工业矿渣包括:高炉矿渣、磷矿渣、粉煤灰。
进一步,所述岩棉制品包括:岩棉条、岩棉带、岩棉绳、岩棉毡、岩棉毯、岩棉席、岩棉垫、岩棉管、岩棉板、岩棉纸。
本发明的技术方案还提供一种岩棉制品,所述岩棉制品包括岩棉和用于粘接的硅酸钠。
进一步,所述岩棉制品中硅酸钠与岩棉的比例为1∶8。
与现有技术相比,本发明的技术方案具有如下优点:
本发明通过使用硅酸钠替代树脂胶而使生产出来的岩棉产品无毒/无味/无害,同时因为硅酸钠的特性而使岩棉产品具有了更好的粘结力和强度,耐酸性更好,可以抵抗除氢氟酸(HF)、热磷酸和高级脂肪酸以外的几乎所有无机和有机酸,耐热性也有了很大程度的提高。由于制备过程中没有高温烘烤过程,从而节约了煤、碳等资源,也减少了二氧化碳排放,达到了节能减排的效果。
附图说明
图1为本发明实施例的一种岩棉制品的制备方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例,对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明,但不用来限制本发明的范围。
本发明在岩棉制成板、管、毡、带、纸等各种岩棉制品的过程中以硅酸钠替代树脂胶,而硅酸钠是无毒,无味,无公害的,所以添加硅酸钠生产出来的岩棉制品也是无毒,无味,无公害的。
硅酸钠是无色固体,密度2.4g/cm3,熔点1321K(1088℃)。溶于水成粘稠溶液,俗称水玻璃,是一种无机粘合剂。硅酸钠具有以下特性:
1.粘结力和强度较高
水玻璃硬化后的主要成分为硅凝胶和固体,比表面积大,因而具有较高的粘结力。
2、耐酸性好
可以抵抗除氢氟酸(HF)、热磷酸和高级脂肪酸以外的几乎所有无机和有机酸。
3、耐热性好
硬化后形成的二氧化硅网状骨架,在高温下强度下降很小,当采用耐热耐火骨料配制水玻璃砂浆和混凝土时,耐热度可达1000℃。因此水玻璃混凝土的耐热度,也可以理解为主要取决于骨料的耐热度。
4.硅酸钠属于无机盐产品,是一种无毒、无味、无公害的液体产品。
实施例一
本发明实施例的一种岩棉制品的制备方法如图1所示,包括以下步骤:
步骤s101,以工业矿渣为原料制备岩棉。在本实施例中,其制备过程如下:将所述工业矿渣在冲天炉或其他池窑内熔化(熔化温度在2000℃以下),再用50个大气压的压力强吹、骤冷成纤维状;或者将所述工业矿渣在冲天炉或其他池窑内熔化(熔化温度在2000℃以下),再用甩丝法将熔融液流脱落在多级回转转子上,借离心力甩成纤维,形成直径一般3~9微米,容重50~200千克/立方米的蓬松状无机质纤维。其中,所述工业矿渣包括:高炉矿渣、磷矿渣、粉煤灰等。
步骤s102,将岩棉放到硅酸钠池中浸泡,浸泡时间为30分钟。
步骤s103,将岩棉从硅酸钠池中取出,并放到甩干机中甩干,甩干时间为6分钟,甩干后硅酸钠与岩棉的比例为1∶8。
步骤s104,将岩棉从甩干机中取出,进行压制固化定型后晾干,加工生成岩棉制品。本实施例中,把岩棉从甩干机中取出,放入盒子板中压制固化定型成岩棉板,晾干后取出;岩棉板可根据客户需要定制成不同规格容重,尺寸,经岩棉专用锯可加工成各种规格的岩棉条。其中岩棉制品包括岩棉条、岩棉带、岩棉绳、岩棉毡、岩棉毯、岩棉席、岩棉垫、岩棉管、岩棉板、岩棉纸等。
实施例二
本发明实施例为采用实施例一的方法制备的岩棉制品,所述岩棉制品包括岩棉和用于粘接的硅酸钠,其中岩棉制品中硅酸钠与岩棉的比例为1∶8。岩棉制品包括岩棉条、岩棉带、岩棉绳、岩棉毡、岩棉毯、岩棉席、岩棉垫、岩棉管、岩棉板、岩棉纸等。
本发明通过使用硅酸钠替代树脂胶而使生产出来的岩棉产品无毒/无味/无害,同时因为硅酸钠的特性而使岩棉产品具有了更好的粘结力和强度,耐酸性更好,可以抵抗除氢氟酸(HF)、热磷酸和高级脂肪酸以外的几乎所有无机和有机酸,耐热性也有了很大程度的提高。由于制备过程中没有高温烘烤过程,从而节约了煤、碳等资源,也减少了二氧化碳排放,达到了节能减排的效果。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明技术原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种岩棉制品的制备方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤:
A、以工业矿渣为原料制备岩棉;
B、将所述岩棉放到硅酸钠池中浸泡;
C、将所述岩棉从所述硅酸钠池中取出,并放到甩干机中甩干;
D、将所述岩棉从所述甩干机中取出,进行压制固化定型后晾干,加工生成岩棉制品。
2.如权利要求1所述的岩棉制品的制备方法,其特征在于,所述步骤A具体包括:
将所述工业矿渣在冲天炉或其他池窑内熔化,再用50个大气压的压力强吹、骤冷成纤维状,其中熔化温度在2000℃以下。
3.如权利要求1所述的岩棉制品的制备方法,其特征在于,所述步骤A具体包括:
将所述工业矿渣在冲天炉或其他池窑内熔化,再用甩丝法将熔融液流脱落在多级回转转子上,借离心力甩成纤维,其中熔化温度在2000℃以下。
4.如权利要求1所述的岩棉制品的制备方法,其特征在于,在所述步骤B中,浸泡时间为30分钟。
5.权利要求1所述的岩棉制品的制备方法,其特征在于,在所述步骤C中,甩干时间为6分钟。
6.如权利要求5所述的岩棉制品的制备方法,其特征在于,甩干后硅酸钠与岩棉的比例为1∶8。
7.如权利要求1至6任-项所述的岩棉制品的制备方法,其特征在于,所述工业矿渣包括:高炉矿渣、磷矿渣、粉煤灰。
8.如权利要求1至6任一项所述的岩棉制品的制备方法,其特征在于,所述岩棉制品包括:岩棉条、岩棉带、岩棉绳、岩棉毡、岩棉毯、岩棉席、岩棉垫、岩棉管、岩棉板、岩棉纸。
9.一种岩棉制品,其特征在于,所述岩棉制品包括岩棉和用于粘接的硅酸钠。
10.如权利要求9所述的岩棉制品,其特征在于,所述岩棉制品中硅酸钠与岩棉的比例为1∶8。
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