CN102371695B - 充气轮胎的制造方法以及成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种充气轮胎的制造方法以及成型装置，通过改善型芯和胎唇环的形状，使得均匀性优越。本发明利用成型装置进行硫化工序，该成型装置包括：型芯(N)，其至少具有将胎圈部(4)的轮胎内腔面(4i)成形的胎圈内腔成型面(9c)；胎唇环(M3)，其从轮胎轴向外侧安装于型芯(N)并且具有将胎圈部(4)的底面(4s)成形的胎圈底成型面(10a)。型芯(N)包括具有朝向轮胎径向内侧的内向面(14)的凹部(17)，其中该内向面(14)是通过从胎圈内腔成型面(9c)的轮胎径向的内缘(9ce)向轮胎轴向内侧弯曲延伸而形成的。胎唇环(M3)包括与胎圈底成型面(10a)的轮胎轴向的内侧连接并且插入到凹部(17)的突起(18)。

Description

充气轮胎的制造方法以及成型装置

技术领域

本发明涉及一种通过改善型芯和胎唇环的形状，来提高均匀性的充气轮胎的制造方法以及成型装置。

背景技术

如图9(a)以及作为其A部放大图的图9(b)所示，以往已知利用片模m和气袋b的充气轮胎的硫化方法。虽然已知该片模m有多种类型，例如包括将生胎g(充气轮胎)的胎面部T的外表面成形的能够缩放径的胎面环m1、将胎侧部S的外表面成形的一对胎侧环m2、以及将胎圈部B的外表面成形的一对胎唇环m3。

如图9(b)所示，胎唇环m3具有：形成胎圈部B的轮胎径向的内侧面亦即底面B1的胎圈底成型面d1、和将胎圈部B的轮胎轴向的外表面B2成形的胎圈外表面成型面d2，两者通过平滑的圆弧相连接。而且，胎唇环m3具有从胎圈底成型面d1的轮胎轴向的内端d1e向轮胎径向内侧笔直地延伸的纵面d3。

在上述成型装置中，打开片模m，在其型腔c内插入生胎g，然后将片模m闭合。而且，向装入片模m内的气袋B供给高压流体。由此，如图9(a)所示，气袋b在生胎g的内部膨胀，将生胎g向片模m的各成型面挤压。生胎g受到热及压力的作用，将增塑的橡胶硫化成形为片模m的成型面的反转形状。

作为与上述技术相关的文献，如下所示。

专利文献1：日本特开2007-160699号公报

但是，在硫化成形中经过增塑而提高了流动性的橡胶，向阻力少的方向流动。例如，在上述的例中，胎圈部B的胎趾侧附近的一部分剩余橡胶流入胎唇环m3的纵面d3与气袋b之间的微小间隙内。而且，流入该间隙而硬化的剩余橡胶，在硫化成形之后，如图10所示，成为从胎圈部B的底面B1向轮胎径向内部延伸的毛刺p1(这样的毛刺例如被称为“长前端”)。

这样的毛刺p1由于其产生位置及其形状不规则，因此使胎圈部B的底面B1的内径不均匀，进而使轮胎的均匀性恶化。当然，这样的毛刺p1在出厂前可被去除，但完全去除是非常困难的。

发明内容

本发明是鉴于上述的问题所做出的，目的在于提供一种用简单的构成防止产生从胎圈底面向轮胎径向内部延伸的毛刺，从而能够提高均匀性的充气轮胎的制造方法以及成型装置。

本发明中技术方案1所述的发明是一种充气轮胎的方法，是用于制造具有胎圈部的充气轮胎的方法，其特征在于，包括：将生胎成形的工序；和对所述生胎进行硫化的硫化工序，所述硫化工序是利用成型装置来进行的，该成型装置包括：型芯，其至少具有将所述胎圈部的轮胎内腔面成形的胎圈内腔成型面；胎唇环，其从轮胎轴向外侧安装于所述型芯并且具有将所述胎圈部的底面成形的胎圈底成型面，所述型芯包括具有朝向轮胎径向内侧的内向面的凹部，其中该内向面是通过从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘向轮胎轴向内侧弯曲延伸而形成的，所述凹部包括：所述内向面、从该内向面的轮胎轴向的内端向轮胎径向内部延伸的底面、以及从所述底面的轮胎径向的内端沿轮胎轴向延伸的外向面，所述凹部为：其轮胎径向的高度从轮胎轴向外侧朝向内侧逐渐减小的锥形，并沿轮胎周向连续形成，所述胎唇环包括与所述胎圈底成型面的轮胎轴向的内侧连接并且插入到所述凹部的突起，所述胎唇环的所述突起包括：朝向轮胎径向外侧的外表面、与该外表面连接并向轮胎径向内部延伸的端面、以及与该端面连接并向轮胎轴向外侧延伸的内表面，所述型芯的所述凹部的外向面不与所述胎唇环的所述突起的内表面抵接，所述型芯的所述凹部的底面不与所述胎唇环的所述突起的端面抵接。

而且，技术方案2所述的发明是在技术方案1所述的充气轮胎的制造方法的基础上，其特征在于，所述内向面从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜0～15度的角度延伸。

而且，技术方案3所述的发明是在技术方案1或2所述的充气轮胎的制造方法的基础上，其特征在于，所述胎圈底成型面从胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜5～20度的角度并且朝向轮胎轴向外侧而向轮胎径向外部倾斜。

而且，技术方案4所述的发明是在技术方案1至3中的任意一项所述的充气轮胎的制造方法的基础上，其特征在于，包括去除在所述硫化工序后被引导到所述突起与所述凹部的向内面之间的剩余橡胶的硬化物的工序。

而且，技术方案5所述的发明是在技术方案1至4中的任意一项所述的充气轮胎的制造方法的基础上，其特征在于，所述型芯的构成包括：型芯主体，其构成型芯的主要部分；能够更换的环状的连接片，其包含所述内向面且构成胎圈内腔成型面的一部分。

而且，技术方案6中所述的发明一种充气轮胎的成型装置，是用于对具有胎圈部的充气轮胎进行硫化成形的成型装置，其特征在于，包括：型芯，其至少具有将所述胎圈部的轮胎内腔面成形的胎圈内腔成型面；胎唇环，其从轮胎轴向外侧安装于所述型芯并且具有将所述胎圈部的底面成形的胎圈底成型面，所述型芯包括具有朝向轮胎径向内侧的内向面的凹部，其中该内向面是通过从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘向轮胎轴向内侧弯曲延伸而形成的，所述凹部包括：所述内向面、从该内向面的轮胎轴向的内端向轮胎径向内部延伸的底面、以及从所述底面的轮胎径向的内端沿轮胎轴向延伸的外向面，所述凹部为：其轮胎径向的高度从轮胎轴向外侧朝向内侧逐渐减小的锥形，并沿轮胎周向连续形成，所述胎唇环包括与所述胎圈底成型面的轮胎轴向的内侧连接并且插入到所述凹部的突起，所述胎唇环的所述突起包括：朝向轮胎径向外侧的外表面、与该外表面连接并向轮胎径向内部延伸的端面、以及与该端面连接并向轮胎轴向外侧延伸的内表面，所述型芯的所述凹部的外向面不与所述胎唇环的所述突起的内表面抵接，所述型芯的所述凹部的底面不与所述胎唇环的所述突起的端面抵接。

而且，技术方案7所述的发明是在技术方案6所述的充气轮胎的成型装置的基础上，其特征在于，所述内向面从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜0～15度的角度延伸。

而且，技术方案8所述的发明是在技术方案6或7所述的充气轮胎的成型装置的基础上，其特征在于，所述胎圈底成型面从胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜5～20度的角度并且朝向轮胎轴向外侧而向轮胎径向外部倾斜。

而且，技术方案9所述的发明是在技术方案6至8中的任意一项所述的充气轮胎的成型装置的基础上，其特征在于，所述型芯的构成包括：构成型芯的主要部分的型芯主体、和包括所述内向面并构成胎圈内腔成型面的一部分的能够更换的环状的连接片。

在技术方案1所述的充气轮胎的制造方法以及技术方案5的成型装置中，是使用包括型芯和胎唇环的成型装置进行硫化工序(硫化成形)，其中，型芯至少具有将胎圈部的轮胎内腔面成形的胎圈内腔成型面，胎唇环从轮胎轴向外侧安装于该型芯并且具有将胎圈部的底面成形的胎圈底成型面。

上述型芯包括具有朝向轮胎径向内侧的内向面的凹部，其中该内向面是通过从胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘向轮胎轴向内侧弯曲延伸而形成的。胎唇环包括与胎圈底成型面的轮胎轴向的内侧连接并且插入到凹部的突起。由此，胎圈部的一部分剩余橡胶被引导到突起与凹部的内向面之间的微小间隙内，由此防止产生从胎圈底面向轮胎径向内部延伸的毛刺。因此，用这样的实施方式的制造方法乃至成型装置制得的充气轮胎1，能够提高均匀性。

而且，技术方案2或7中所述的发明，在将上述内向面相对于轮胎轴向的角度限定在相对于轮胎轴向为0～15度的范围时，由剩余橡胶构成的毛刺也大致相对于轮胎轴向以0～15度的范围形成。由于这样的毛刺在轮辋组装时不成为任何障碍，因此即使不能完全去除时，也能够可靠地防止轮胎均匀性的恶化。

附图说明

图1是用本发明的制造方法制得的充气轮胎的剖视图。

图2是本实施方式的硫化成型装置的剖视图。

图3是说明型芯的凹部的放大剖视图。

图4是说明胎唇环的剖视图。

图5是说明将生胎成形的工序的剖视图。

图6是说明对生胎进行硫化的硫化工序的剖视图。

图7是表示本发明的效果的充气轮胎的胎圈部的放大剖视图。

图8是表示另一实施方式的充气轮胎的制造方法的剖视图。

图9(a)是表示以往的充气轮胎的制造方法的剖视图，(b)是其A部放大图。

图10是用以往的充气轮胎的制造方法制得的充气轮胎的胎圈部的剖视图。

附图标记说明：1...充气轮胎；1a...生胎；2...胎面部；3...胎侧部；4...胎圈部；4s...胎圈部的底面；5...胎圈芯；6...胎体帘布；9c...胎圈内腔成型面；9ce...胎圈内腔成型面的轮胎轴向的内缘；10a...胎圈底成型面；14...凹部的内向面；17...凹部；18...突起；i...轮胎的内腔面；M3...胎唇环；N、N1...型芯。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的实施方式进行说明。

图1中表示用本实施方式的制造方法制得的充气轮胎1的剖视图。该充气轮胎1表示轿车用轮胎，包括：胎体6，其从胎面部2经过胎侧部3到达胎圈部4的胎圈芯；带束层7，其配置在该胎体6的轮胎径向外侧且在胎面部2的内部。

上述轮胎胎体6由胎体帘布6A构成，该胎体帘布6A具有从胎面部2经过胎侧部3到达胎圈部4的胎圈芯5的胎体帘线。上述胎体帘布6A例如是将由有机纤维构成的胎体帘线相对于轮胎赤道C方向，例如以75～90°的角度排列而成。本实施方式的胎体帘布6A以环状跨越胎圈部4、4之间，其两侧的端部6e在胎圈芯5处不折返而是在胎圈芯内形成终端。另外，在胎体6的内侧配置有由非透气性优越的橡胶构成的内衬20。

上述带束层7至少由两枚构成，在本实施方式中是由轮胎径向内、外两枚带束层7A、7B构成。各带束层7A、7B具有相对于轮胎赤道C以15～40°的角度倾斜的例如钢帘线等高弹性的带束层帘线。并且，各带束层7A、7B是以使带束层帘线相互交叉的方式重叠而成。

在本实施方式中，上述胎圈芯5包括：配置在上述胎体帘布6A的轮胎轴向内侧的内芯片5i、和配置在胎体帘布6A的轮胎轴向外侧的外芯片5o。并且，胎体帘布6A的端部6e被夹持在内、外芯片5i、5o之间。另外，在胎圈芯5的轮胎径向内侧配置有由硬质橡胶构成的边口胶4G，用于防止因与轮辋(未图示)接触而产生的磨损。

图2中表示对上述充气轮胎1进行硫化成形的成型装置30的一个实施方式。例如，本实施方式的成型装置30的构成包括：片模M、和配置在该片模M的型腔内的硬质的型芯N。在图2中片模M被完全闭合。由此，在片模M与型芯N之间形成对充气轮胎1进行硫化成形的成型空间c。

例如，上述型芯N是将沿轮胎周向分割的组合模进行组装，成为实质上沿轮胎周向连续的环状体的组装体。而且，型芯N为了配置于片模M内，而由能够耐受硫化时的热和压力的金属材料、或耐热性树脂等构成。另外，型芯N的内部被挖空，由此在该空间内能够内置例如用于从内侧加热生胎的加热器(未图示)等。

而且，型芯N具有形成充气轮胎1的内腔面i的成型面9。该成型面9包括：将胎面部2的内腔面2i成形的胎面内腔成型面9a、将胎侧部3的内腔面3i成形的胎侧部内腔成型面9b、以及将胎圈部4的轮胎内腔面4i成形的胎圈内腔成型面9c。

图3中表示胎圈内腔成型面9c附近的局部放大图。型芯N具有凹部17，该凹部17具有通过从胎圈内腔成型面9c的轮胎径向的内缘9ce向轮胎轴向内侧弯曲延伸，从而朝向轮胎径向内侧的内向面14。

上述凹部17包括：上述内向面14、从该内向面14的轮胎轴向的内端14i向轮胎径向内部延伸的底面15、以及从上述底面15的轮胎径向的内端15i沿轮胎轴向延伸的外向面16。

上述内向面14由朝向轮胎轴向内侧，以朝向轮胎径向内部的角度α1的倾斜面形成。另一方面，本实施方式的底面15和外向面16在截面上分别由沿着轮胎径向及轮胎轴向的平面形成。由此，本实施方式的凹部17是：其轮胎径向的高度L1从轮胎轴向外侧朝向内侧逐渐减小的大致锥形，并沿轮胎周向连续形成。另外，不言而喻凹部17的深度W1等能够适宜地设定。

而且，在凹部17的外向面16的轮胎轴向的外端16e，形成有从该外端16e向轮胎径向内部延伸的纵侧面19。

如图2所示，上述片模M的构成例如包括：将生胎1a(充气轮胎)的胎面部2的外表面成形的能够缩放径的胎面环M1、将胎侧部3的外表面成形并且能够沿轮胎轴向移动的一对胎侧环M2、以及至少将上述胎圈部4的底面4s成形并且能够沿轮胎轴向移动的一对胎唇环M3。

上述胎面环M1和胎侧环M2可以采用与以往相同的构成。

本实施方式的胎唇环M3形成沿轮胎周向连续的环状(未图示)，如图4所示，胎唇环M3包括：上述胎圈底成型面10a，其将胎圈部4的底面4s(图3所示)成形；胎圈外表面成型面10c，其通过圆弧面10b与该胎圈底成型面10a的胎踵侧连接并且将胎圈部4的轮胎轴向的外侧面4o(图3所示)成形。上述胎圈底成型面10a形成为朝向轮胎轴向外侧并朝向轮胎径向外部的角度α2的倾斜面。

该胎圈底成型面10a的上述角度α2，按照惯例，优选为5度以上，更优选为10度以上，另外优选为20度以下，更优选为18度以下。如果上述角度α2小于5度，则会降低胎唇环M3的脱模性，相反，如果超过20度，恐怕会出现胎圈部的橡胶流动大而容易产生成型不良的现象。

而且，胎唇环M3包括突起18，该突起18与胎圈底成型面10a的轮胎轴向的内侧、具体为与胎圈底成型面10a的内端10ae连接，并且插入到上述型芯的凹部17内(图3所示)。

在本实施方式中，该突起18包括：朝向轮胎径向外侧的外表面18a、与该外表面18a连接并向轮胎径向内部延伸的端面18b、以及与该端面18b连接并向轮胎轴向外侧延伸的内表面18c。

上述突起18的外表面18a形成为：与胎圈底成型面10a的内端10ae连接，并与胎圈底成型面10a同方向倾斜，即，朝向轮胎轴向内侧并朝向轮胎径向内部的角度α3的倾斜面。而且，本实施方式的突起18的端面18b和内表面18c分别大致与轮胎径向及轮胎轴向平行地延伸。并且，在突起18的内表面18c的轮胎轴向的外端18ce，形成有沿着轮胎径向且向内部延伸的纵面21。

而且，如图3和图4所示，这样的突起18通过使胎唇环M3向轮胎轴向内侧移动，而插入设于型芯N的凹部17。而且，胎唇环M3通过与型芯N的纵侧面19抵接，由此切实地确定其轮胎轴向的位置。而且，在本实施方式中，凹部17的内向面14的角度α1和突起18的外表面18a的角度α3实质上相同，并且设计如下的外径，即：当胎唇环M3的纵面21与型芯N的纵侧面19抵接时，使两个面14、18a相互紧密地重合的外径。由此，当片模M闭合时，容易进行型芯N与胎唇环M3的对芯。并且此时，突起的端面18b不与凹部17的底面15抵接。

而且，如图3所示，由于上述凹部17的内向面14随着胎唇环M3沿轮胎轴向的移动(开闭动作)而频繁地与突起18接触，因此容易磨损。为了有效地对这样的磨损进行维护，优选型芯N的构成包括：构成型芯的主要部分的型芯主体12、和包含上述内向面14且构成胎圈内腔成型面9c的一部分的能够更换的环状连接片13。

上述连接片13，其截面大致形成矩形，并从型芯N的内侧利用未图示的螺栓等与型芯主体12一体地固定。并且，通过拆下上述螺栓，能够将连接片13从型芯主体12向轮胎轴向外侧拆下。优选地，这样的型芯N不进行整体修补，只更换连接片13就能够有效地维修磨损严重的内向面14。

下面，说明使用如上所述构成的成型装置30的充气轮胎1的制造方法。在本实施方式的制造方法中，包括生胎1a成形工序、和对该生胎1a进行硫化的硫化工序。

例如，如图5所示，生胎1a通过在型芯N的成型面9上粘贴轮胎构成部件而成形。本实施方式中，依次粘贴内衬20、边口胶4G的轮胎轴向内侧的基部4Ga、边口胶4G的底部分4Gb、内芯片5i、胎体帘布6A、外芯片5o、边口胶4G的轮胎轴向外侧的基部4Gc胎侧橡胶3G、带束层7A、7B以及胎面胶2G。然而，各部件的粘贴顺序和形状等不限定于这样的方式。

然后，进行对上述生胎1a硫化的硫化工序。在硫化工序中，打开片模M，并且将生胎1a与型芯N一起放入型腔c(图2所示)。并且，如图6所示，将胎唇环M3、胎侧环M2及胎面环M1闭合，通过加热片模M和/或型芯N，将生胎1a硫化成形。由于生胎1a的体积和橡胶材料相对于成型空间膨胀，由此在成型空间内增塑的橡胶的压力上升，从而进入阻力较小的片模M的裂缝等中。尤其是，胎圈部4的剩余橡胶，其一部分进入到阻力较小的突起18与凹部17的内向面14之间的微小间隙。

并且，当硫化结束后，打开片模M，将充气轮胎1与型芯N一起从型腔c中取出。并且，将型芯N分开并从充气轮胎1的内部拆下。

通过这样的工序制得的充气轮胎1的胎圈部4，如图7所示，在胎趾侧形成进入突起18与凹部17的内向面14之间的微小间隙的剩余橡胶的硬化物亦即毛刺p2。但是，由于这样的毛刺p2从胎圈部4的底面4s向轮胎轴向内侧延伸，因此如图10所示，与向轮胎径向内部延伸的毛刺不同。而且，毛刺p2不成为轮辋组装时的阻碍，并且，能够均匀地保持胎圈部4的底面4s的直径。因此，用本实施方式的制造方法乃至成型装置得到的充气轮胎1的均匀性优越。

并且，优选地，在硫化工序之后，通过修边工序等切断上述毛刺p2。

尤其是，如图3所示，在上述内向面14从胎圈内腔成型面9c的轮胎径向的内缘9ce，相对于轮胎轴向以0～15度的角度α1延伸的情况下(与其啮合的突起18的外表面18a的角度α3(图4所示)实质上也与角度α1为相同角度)，上述毛刺p2也以沿着其的角度α4形成。这样的毛刺p2在轮辋组装时不成为任何障碍，因此即使在不能完全去除的情况下，也能够可靠地防止轮胎均匀性的恶化，尤其是能够提高RFV(径向力变动)。根据这样的观点和抑制内向面14磨损的观点，上述内向面14的上述角度α1优选为8度以上，另外优选为12度以下。特别优选的是，通过使上述内向面14的角度α1小于胎圈底成型面10a的上述角度α2，由此能够使上述毛刺p2远离轮辋。

在图8中表示本发明的另一充气轮胎1的制造方法以及成型装置31。

前先实施方式中的型芯N具有将充气轮胎1的内腔面i全体成形的成型面9。但本实施方式的型芯N1的成型面9仅由胎圈内腔成型面9c构成，该胎圈内腔成型面9c用于将充气轮胎1的胎圈部4的轮胎内腔面4i成形，内腔面i的其他部分利用由交联橡胶构成的气袋b进行硫化成形。其他部分与上述实施方式相同。因此，即使是这样的实施方式，由于胎圈部4的剩余橡胶被引导到突起18与凹部17的内向面14之间，因此能够制造均匀性优越的充气轮胎。

以上，对本发明的特别优选实施方式进行了详细说明，然而本发明不限定于图示的实施方式，而是能够变形为各种方式而实施。

实施例

为了确认本发明的效果，基于表1的规格，利用型芯和胎唇环将生胎成形后进行硫化而试制了尺寸215/45R17的充气子午线轮胎。另外，突起的外表面的角度α3与型芯的凹部的内向面的角度α1相同，胎圈底成型面的角度α2为17度。各轮胎具有如图1所示的共同的内部构造。

主要的共同规格如下。

<胎体>

胎体帘布数：一枚

胎体帘线材料：聚酯

胎体帘线角：90度

<带束层>

层数：两枚

带束层帘线：钢

带束层帘线角：+22度/-22度

测试方法如下。

<轮胎的均匀性>

对于各个测试轮胎，是以JASOC607：2000的均匀性条件为依据，在下述条件下测量RFV(试验条数为10条的平均值)。评价是将各RFV倒数化，并以比较例1为100的指数进行了评价。数值越大越优越。

轮辋：8.0x17

内压：200kPa

载荷：4kN

轮胎转速：60rpm

<连接片的磨损>

在制造了10条各测试轮胎后，测量了连接片的内向面的磨损状态。评价是沿轮胎周向的四个位置，测量了在胎圈内腔成型面的轮胎径向内缘的磨损长度的平均进行倒数化，并以实施例1的磨损状态为100指数进行了评价。数值越大磨损程度越小，越优越。

测试结果表示于表1。

表1

测试的结果确认了，实施例的轮胎与比较例相比，提高了均匀性。

Claims (9)

1.一种充气轮胎的制造方法，是用于制造具有胎圈部的充气轮胎的方法，其特征在于，包括：

将生胎成形的工序；和、

对所述生胎进行硫化的硫化工序，

所述硫化工序是利用成型装置来进行的，该成型装置包括：型芯，其至少具有将所述胎圈部的轮胎内腔面成形的胎圈内腔成型面；胎唇环，其从轮胎轴向外侧安装于所述型芯并且具有将所述胎圈部的底面成形的胎圈底成型面，

所述型芯包括具有朝向轮胎径向内侧的内向面的凹部，其中该内向面是通过从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘向轮胎轴向内侧弯曲延伸而形成的，所述凹部包括：所述内向面、从该内向面的轮胎轴向的内端向轮胎径向内部延伸的底面、以及从所述底面的轮胎径向的内端沿轮胎轴向延伸的外向面，所述凹部为：其轮胎径向的高度从轮胎轴向外侧朝向内侧逐渐减小的锥形，并沿轮胎周向连续形成，

所述胎唇环包括与所述胎圈底成型面的轮胎轴向的内侧连接并且插入到所述凹部的突起，

所述胎唇环的所述突起包括：朝向轮胎径向外侧的外表面、与该外表面连接并向轮胎径向内部延伸的端面、以及与该端面连接并向轮胎轴向外侧延伸的内表面，

所述型芯的所述凹部的外向面不与所述胎唇环的所述突起的内表面抵接，

所述型芯的所述凹部的底面不与所述胎唇环的所述突起的端面抵接。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

所述内向面从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜0～15度的角度延伸。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

所述胎圈底成型面从胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜5～20度的角度并且朝向轮胎轴向外侧而向轮胎径向外部倾斜。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

包括去除在所述硫化工序后被引导到所述突起与所述凹部的内向面之间的剩余橡胶的硬化物的工序。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，

所述型芯的构成包括：型芯主体，其构成型芯的主要部分；能够更换的环状的连接片，其包含所述内向面且构成胎圈内腔成型面的一部分。

6.一种充气轮胎的成型装置，是用于对具有胎圈部的充气轮胎进行硫化成形的成型装置，其特征在于，包括：型芯，其至少具有将所述胎圈部的轮胎内腔面成形的胎圈内腔成型面；胎唇环，其从轮胎轴向外侧安装于所述型芯并且具有将所述胎圈部的底面成形的胎圈底成型面，

所述型芯包括具有朝向轮胎径向内侧的内向面的凹部，其中该内向面是通过从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘向轮胎轴向内侧弯曲延伸而形成的，所述凹部包括：所述内向面、从该内向面的轮胎轴向的内端向轮胎径向内部延伸的底面、以及从所述底面的轮胎径向的内端沿轮胎轴向延伸的外向面，所述凹部为：其轮胎径向的高度从轮胎轴向外侧朝向内侧逐渐减小的锥形，并沿轮胎周向连续形成，

所述胎唇环包括与所述胎圈底成型面的轮胎轴向的内侧连接并且插入到所述凹部的突起，

所述胎唇环的所述突起包括：朝向轮胎径向外侧的外表面、与该外表面连接并向轮胎径向内部延伸的端面、以及与该端面连接并向轮胎轴向外侧延伸的内表面，

所述型芯的所述凹部的外向面不与所述胎唇环的所述突起的内表面抵接，

所述型芯的所述凹部的底面不与所述胎唇环的所述突起的端面抵接。

7.根据权利要求6所述的充气轮胎的成型装置，其特征在于，

所述内向面从所述胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜0～15度的角度延伸。

8.根据权利要求6或7所述的充气轮胎的成型装置，其特征在于，

所述胎圈底成型面从胎圈内腔成型面的轮胎径向的内缘，相对于轮胎轴向以倾斜5～20度的角度并且朝向轮胎轴向外侧而向轮胎径向外部倾斜。

9.根据权利要求6或7所述的充气轮胎的成型装置，其特征在于，

所述型芯的构成包括：构成型芯的主要部分的型芯主体、和包括所述内向面并构成胎圈内腔成型面的一部分的能够更换的环状的连接片。